质量手册、程序文件
资料内容
管理评审、内部过程审核、内部体系审核资料整理，需收集整改证据公司管理评审确定的改善项目和持续改进项目的完成情况跟踪
顾客抱怨汇总和分析，月抱怨次数、
PPM、退货数量的统计和分析（
PDCA闭环）
CP中的）
（8D报告列出清单，需把分析后的结果纳入到PFMEA中，是否有永久措施需纳入到针对顾客抱怨需定期对员工进行培训，需有培训记录
567
审核当天生产的产品的控制计划与检验指导书一致产品审核计划与实施记录
检具管理
现有检具清单，摆放：定置定位、清洁有序
认可报告，需有纸质版，相关部门会签（项目开发部、工艺）作业指导书齐全，损坏需更换，检查员检查方法样件管理(包含标准样件、极限样件、单工序样件样件清单
)
8
样件标识，需在有效期内
样件存放，定置定位，清洁有序，
样件认可报告，需有纸质版，顾客认可，相关部门会签（项目开发部、工艺）定期重新认可
9
过程检验
现场检验指导书的存放，要求清洁有序、易于检索
按检验指导书要求对生产过程进行首件、过程检查，巡检记录需及时，清晰，每月存档首件的检验标识、摆放
哪些过程需进行SPC监控，需有数据收集记录，操作者和检查员需了解方法，每月进行测算
10
CPK
不合格品的管理
生产过程、成品、顾客处的不合格品处理，需有评审，按评审意见处置，评审和处置需有记录
如返工返修需有再次检验的记录
每天、每周、每月的不合格品统计分析，针对重大的缺陷需跨部门会议，制定措施，跟踪措施完成情况，必要时需提交PFMEA，更改CP
11原材料检验指导书，检验记录、报告
针对原材料不合格的反馈和处理，后续跟踪供应商审核，供应商质保协议、目标协议和监控
12供方的PPAP资料13量检具的管理：量检具清单
定期检定计划，检定报告，合格标签，在有效期内，
MSA分析报告
14APQP文件包（准备1-2套完整的APQP资料）15顾客要求的识别和落实
16设计更改、工程更改的管理（满足顾客要求，并需对更改进行评审，对相关工作的完成情况
进行跟踪，供方参与） 变更履历
17正式投产前项目移交工作流程
案例
18供方PPAP，供方首件、首批认可报告19技术文件的管理（图纸、技术标准、
BOM、设变、APQP文件、控制计划等）
)
20定期更新FMEA(收集顾客抱怨、过程不良等信息21测量室平面布置图、测量室环境监控
测量设备指导书
测量设备每天使用前需点检，需有记录测量设备的维护保养计划，记录
22公司KPI指标完成情况跟踪结果（针对未达标项和内部过程质量须有原因分析和整改措施，
措施跟踪等）
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23公司KPI：人员离职率、出勤率、特殊人员资格认定率统计，对未达标的要进行分析，制定
措施，跟踪措施完成情况（
PDCA闭环）
)
24岗位描述(与生产和产品质量相关的岗位均需有
25员工激励文件、激励记录（合理化建议、采纳、奖励）26员工培训计划、记录和考核
27员工素质矩阵图(需定期更新）需公示在生产现场，应考虑到缺勤时的顶岗计划
28操作人员需开展具有针对性的培训，每年都需有一次计划性的培训，以保持员工的素质要求
。全员培训的内容应包括：操作技能、产品知识、产品责任、零缺陷、自检、互检、专检的要求，各岗位的权限，质量意识、针对误操作可能引起的后果、在顾客处的质量状况、安全培训等等。
应急计划（人员方面）
29
30业务计划
31公司KPI：设备运行率、设备保养计划完成率、设备故障停机率、对未达标的要进行分析，
制定措施，跟踪措施完成情况（
PDCA闭环）
32设备管理：设备采购申请、设备验收单、设备台账、设备状态标识、设备操作维护保养指导
书、设备维护保养计划、维护保养记录、设备维修记录、设备故障率统计及分析、设备稼动
率统计及分析、设备备件管理（高低储、现有库存账物相符、定置定位摆放、有序清洁）、设备能力分析、设备日常点检、应急计划。
33公司KPI：模具报修率、模具故障率统计，对未达标的要进行分析，制定措施，跟踪措施完
成情况（PDCA闭环）
34模具管理：模具申请、模具验收单、模具台账、模具状态标识、模具操作维护保养指导书、
模具维护保养计划、维护保养记录、模具维修记录、模具故障率统计及分析、模具备件管理（高低储、现有库存账物相符、定置定位摆放、有序清洁）、模具寿命的监控、模具换模点检记录、应急计划。
公司KPI：工艺文件及时发放率、重大人身安全事故，对未达标的要进行分析，制定措施，跟踪措施完成情况（
PDCA闭环）
35
36工艺文件与控制计划的一致性
生产现场工艺文件齐全，便于检索
37过程参数的监控，记录
38现场符合三定5S要求，人员工装一致清洁
39生产产品的工艺指导书、检验指导书齐全，放置到操作人员易于看到的位置4041
按指导书要求实施自检、互检和专检，按工艺指导书要求监控要求的过程参数并记录，与实际值一致生产现场的平面布置图与实际相符（有调整及时更新）
区域划分应明确（如原材料区、待检区、半成品区、模具区、检具区、标准样件区、不合格品区等等）
工序产品的标识卡要填写完整（从原材料到入库每序标识均要填写，批次号需一致，包括半成品，并需检查员检验合格章）
42半成品区的管理（区域划分、清洁有序，定置定位摆放，账、物、目视板数量和位置一致）43生产前点检记录、工段生产日报表、上料记录、供料记录、模具温度监控记录需及时填写44首件标识，首件需按要求及时检验并放置在首件存放区，保证检验区和操作区的照明45至少每个工序需有一个隔离区，放置不合格品和可疑品，并由班长和巡检员每天对不合格品
进行记录、评审和处置；线边的回料箱应有明显标识，避免与产品混料
46机台工艺参数必须经过授权的人员才可以调整，作业员不可以随意调整，在机台界面上应设
置密码或者有钥匙
47生产过程中周转箱要统一颜色，摆放不超高，摆放方法和摆放数量要按工序装箱要求48公司KPI：采购产品按时交货率、采购合同履行率统计，订单评审及时率、生产计划完成率
、成品运输额外运费、交付及时率、库存周转天数的统计，外部顾客满意度，对未达标的要进行分析，制定措施，跟踪措施完成情况（PDCA闭环）
49合格供应商清单（包括外购原料、零件、检具等）
50合格供方的认可资料(供方基本资料调表、三方审核情况和证书、考察审核资料51每个合格供应商的采购产品明细
52与供方签订的采购协议、质保协议、质量目标协议、价格协议、技术协议
包含质量、价格、服务绩效目标
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)
等
53月采购计划、订单、合同，按时交货率统计54供方的绩效评价
质量、交付、服务的评价原始数据和评价结果
55不符合时的改进措施计划和验证结果（包含质量、交付、服务等方面的不符合）56供应商应急计划
57合同评审、订单评审、电话58外部顾客满意度调结果和分析59同行业及竞争对手信息（标杆对比）60送货清单、交付统计
61生产过程工序产品包装规范，作业指导书，成品包装指导（指导物流人员工作）
成品包装方案(需顾客认可)
/口头订单记录/评审
62原材料库房的管理流程、仓储条件管理指导文件
高、低储备量的管理方法
63原材料、成品库房
区域划分(待检区、合格品区、不合格品区)标识(货位标识，待检品标识、入库标识-批次号要从入厂到出厂保持一致批次管理，防混料、混批账、物、卡相符，先进先出
材料未经检验合格的不允许入账、投产使用成品未经检验合格的不允许入账、发货出入库单
)
64周转器具的使用和管理（定置定位、管理规定、台账、有资质人员操作）
存储要求：有序清洁、防受损、防受潮
65材料、生产过程中半成品、成品的测算和实际数据
生产计划的管理在制品的有序管理标识和可追溯性管理
66是否对生产计划进行弹性的调整以确保批量生产的顺利进行？如何调整生产计划；或准备安
全库存
67应急计划（物流方面）
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