1. 品质管制的演进史：
年代 十八世纪前 品质的历史面 品质的观念面 品质的制度面 作业员的品质管 制 品质是检验出来品检（QI） 十九世纪 领班的品质管的 制 二十世纪初检查员的品质管（1920年） 1940年 品质保证 制 统计品质管制 品质是制造出来 的 品管（QC） 保品质是设计出来 品的 （QA） 1960年 全面品质管制 品质是管理出来全面品管（TQC） 的 1980年 全面品质保证 品质是习惯出来的 全面品保（TQA） 1. 1管制：产品的制造和品质管制均由操作者负责。
1. 2领班的品质管制：操作员只负责制造，品质管制由领班负责。
1. 3检查员的品质管制：制造单位只负责生产，品质由检查员负责，品质管制只是事后的检验。
1. 4统计品质管制：简单的事后检验已不能满足要求，开始将统计知识运用分析品质信息。
1. 5全面品质管制：品质管理不仅仅是品管，制造单位的事情，而是从研发.设计.采购.仓库及售后服务等单位均要参与。 2. 三位品质大师对品质管制的定义：
2.1戴明：用最经济的手段，制造最有用的产品。
2.2朱兰：所谓品质管制是设定品质规格，为达到此规格所使用的所有手段的全体，统计性品质
3.3：所谓品质管制，即是将消费者所最满意.最经济.最实用的制品加以研发.设计.生产.销售服务。为达到此目的，必须结合整个公司的业务.企划.技术.设计.制造.采购.仓库.人事待各部门的人员分工合作，构成一个具有共识性且易于实施的组织，并使工作标准化，使所订之各项计划确实执行。 3. 产生变异的六大要因（5M1E）: 作业者 （Man） 1. 是否遵守标准 2. 作业效率是否良好 3. 是否具有问题意识 4. 是否有旺盛之责任感 5. 是否具有技术/检验 机械设备工具 （Machine） 1. 是否能负荷生产能力 2. 是否具备充分制程能力 3. 加油是否适当 6. 是否进行自检及互检 7. 配置是否适当 8. 有否改变意欲 9. 人情关系是否良好 10. 健康状况是否良好 6. 是否有精度不足之现象 7. 是否会发生异常 8. 配置是否适当 4. 有无充分的点检 5. 是否发生故障停止 9. 数量是否有多或不足现象 10. 整理与整顿是否做好 原材料 （Material） 1. 数量有无发生错误 2. 材质有无发生错误 3. 厂商有无发生错误 4. 有无混入异质材料 5. 库存料是否正确 6. 有无浪费之现象 7. 处理情形是否良好 8. 配置情形是否良好 9. 品质情形是否良好 10. 上线材料有无IQA检验标签 方法 （Method） 1. 作业标准书内容是否6. 作业顺序是否适当.正良好 确 2. 作业标准书是否有修7. 相互协调是否良好 改 8. 温度.湿度是否适当 3. 这种方法是否可在安9. 照明.通风设备是否适全下操作 当 4. 这种方法是否可制成10. 前后工程之连接是否好产品 5. 这种方法是否能提高效率
良好 环境 （Environment） 1. 室内温度是否在23+/-5㏄范围内或符合特定要求 2. 环境湿度是否符合规定要求 3. 特殊岗位的灰尘等级是否符合规定要求 4. 整体是否符合5S要求 测试 Measure 4. 产生变异的分类：
4.1机遇性原因（因经常性问题或一般原因）：
这类问题属于系统问题，如环境因素.管理因素，如一个人的体温在正常情况下会有0.5度左右的上下起伏变动， 这个变动即可接受与不易防止的.
4.2非机遇性原因（偶发性问题或特殊原因）：
这类问题属于局部性问题，如模具突发故障，或新进之员工造成不良.此类变异是假如有去注意应该可以发现的，
也是产品不稳定的来源，而且是容易控制的。 5. 防止不良品发生的要诀
5.1稳定的人员 5.2良好的教育训练 5.3建立标准化 5.4消除环境脏乱的现象 5.5统计品质管制 5.6稳定的供应商 5.7完善的机器保养制度
6． 品质管理的《三不政策》:1不接受不良品6.2不制造不良品6.3不放过不
良品
7.品质管理三现原则:现场 现物,现时
8.不良改善的《四不放过》原则：8.1原因未查明不放过8.2责任不清楚不放过8.3对策没落实不放过8.4效果不明显不放过
9.管理循环（戴明循环） A C D P P—Plan 计划
D—Do 做
C—Check 检查
A—Action 处置
10.品质管理的四个步骤
10.1制定品质标准； Plan 10.2检验是否与标准一致； Do 10.3采取纠正措施并追踪效果； Check 10.4修订新的标准 11.解决问题的八大步骤（8D）：
11.1建立问题小组 11.2问题描述 11.3紧急对策(临时改善措施) 11.4根本原因分析 11.5长期改善对策和方案
11.6长期改善方案效果确认 11.7预防再发生/标准化 11.8团队激励 12.异常追踪的三条基本线索
12.1以材料为线索，展开对策（不良数量有多少？）
a. 单品材料如何处理？ b. 半成品如何处理？ c. 成品如何处理？
d. 已销到市场的如何处理？
12.2以时间为线索，展开对策（是么时候发生？） a. 新设定的4M1E是么时候开始实施？ b. 不良品什么时候处理完毕？ c. 良品什么时候能出货？
12.3以作业方法为线索，展开对策（在哪里进行了处理？） a. 工序内用了什么新的作业方法？ b. QC增添什么新的检查方法？ c. QA更改什么规格？ 13.不良品之管制：
13.1标示：用红色标签将不良品标示出来。
13.2隔离：将不良品放入红色物料盒，与良品及待检品区分出来。 13.3记录：将检验结果记录报表上。
13.4处置：不良品通知生产部修理或报废，修理OK后之待检品放入绿色物料盒
内，从第一个外观检验工位前投拉正常流拉检验。
14.问题描述与分析的方法（5W2H） ITEM What（什么） 内容 1. 去除不必要部分1. 做什么？ 和动作 2. 是否无其他的可做？ 质问 目的 2. 改善对象是什么 3. 改善的目的是什么 3. 应该必须做些什么？ Where（何处） 地点 1. 改变场所或改变场所之1. 在何处做？ 组合 2. 作业或作业者之方向是否在正确状态 2. 为什么在那地方做？ 3. 是否在别的地方来做，能变得更有效率？ 4. 应该必须在何处来做？ 1. 何时来做？ 1. 改变时间.顺序 When（何2. 改变作业发生之时刻.时2. 为什么在那时候做？ 时） 期限 期或时间 3. 是否可在别的时间做更有利？ 4. 应该必须在何时做？ 1. 是谁来做？ 2. 为什么要这个人来做？ Who（谁） 1. 人的组合或工作的分担 承担者 2. 作业者之间或作业者与3. 是否无他人可替代？ 机器.工具间之关系.重新4. 有谁可以做的更好？ 加以检讨 How(如何) 1. 使方法.手段更简单 1. 情形到底是如何？ 2. 改变作业方法或步骤，使2. 为什么要这样做？ 方法 所需劳力更减少，熟练度3. 是否没有其他可替代之方法？ 较低，使用费用更便宜之4. 如何的做法是最好的方法？ 方法。 Why（为何） 必要性 1. 将所有的事情先怀疑一1. 为何要如此做？ 次，再做深入的追究。 2. 把上面5个质问（What 2. 为何要使用目前之机器来做这种工作？ Where When Who How），3. 为什么要照目前步骤来进行？ 均用Why来检讨，并找出4. 为什么要如此的做？ 最好的改善方案。 How much 价值 成本
15.品质成本的分类
15.1预防成本（Prevention Cost）：
为防止所用的材料或制程中的产品发生瑕疵、不良品所投入的成本叫预防成
本。如：a.员工教育费用，b.协力厂教育费用，c.可靠性之检测仪器购置费用，d.制程分析及修正.通常只要投入少部分是预防成本，往往可得到相当效益的回报，且企业体制在有形无形中会获得改善，提升企业的竞争力，此做法也是企业内将检验的品质管制往制程的品质管制方向调整的关键做法。
15.2鉴定成本（Appraisal Cost）：
为了鉴定材料、产品、作业系统所产生的费用如检验、稽核、试验等等所产
生的薪资及检验设备费用，叫鉴定成本。 15.3内部失败成本（Inner failure cost）：
在厂内所产生的材料及产品报废、返工、修理以及再检验于修理的人力成本。 15.4外部失败成本（Outside failure cost）：
指在厂外客户退回的不良品，或对次极品允收的减让索赔，甚至包括企业形
象的损失。 16.《5S》的推行： 16.1来源：
5S运动是由日本企业所发展出来的一种工厂改善与提升的必须的基础工
作，它是由“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的五个希腊字的组成，并且与ISO9000及QS9000中的产品鉴别与标示相结合，所以现在很多企业，尤其是通过ISO的企业，都会把它作为一个制度来执行和推动。 16.2整理（Seiri）：
16.2.1定义：将工作场所任何物品分为有必要的与没必要的，并且将有必要
的则保留下来，无必要的则丢弃。
16.3整顿（Seiton）：
16.3.1定义：把留下来的必要物品依规定位置摆放整齐并加以标示。 16.4清扫（Seiso）
16.4.1定义：将工作场所看得见或看不见的地方清扫干净，保持场所干净，
亮丽的环境。
16.5清洁（Seiketsu）：
16.5.1定义与目的：维持以上成果（整理、整顿、清扫）。 16.6素养（Shitsuke）：
16.6.1定义：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动，积极的精神。。
17.标准化的定义与目的
17.1定义：标准化就是设定标准而加以活用的组织行为。 17.2公司标准化的目的：
a. 有利于情报的传送； b. 有利于技术的累积； c. 是管理基准的明确化；
d. 有利于记录的统计和解析提供改善的依据； e. 保障品质的稳定，防止失误； f. 降低管理成本； g. 提高企业活动的效率；
提供人员的安全、健康及生命的保护 19.现场人员管理的四大原则
19.1每个人是否都有事做； （计划保证） 19.2每个人是否都知道该怎样做； （培训保证） 19.3每个人是否都在按照要求做； （稽核保证） 19.4每个人是否都在认真积极地做； （士气保证）
第二节 品证资料集萃整理
1、5W3H; 2、8D/5C报告 3、QC 旧七大手法 4、QC 新七大手法
5、ISO/TS16949 五大核心手册 6、10S/五常法 7、7M1E
8、SPC八大判异准则/三大判稳原则 9、IE 七大手法 10、ISO知识大总结 二、详细内容规纳： 1、5W3H思維模式:
What,Where,When,Who,Why,How，How much，How feel
(1)Why：为何----为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？ （做这项工作的原因或理由）
(2)What：何事----什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达成的目标）
(3)Where：何处----在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？ (4)When：何时----什么时候开始？什么时候完成？ 什么时候检查？（时间）
(5)Who：何人----谁去做？ （由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）？
(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方法进行）？
(7)How much：何价----成本如何？达到怎样的效果（做到什么程度）？ 数量如果？质量水平如何？费用产出如何？
概括：即为什么？是什么？何处？何时？由谁做？怎样做？成本多少？结果会怎样？ 也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。
再加上工作结果（how do you feel）：工作结果预测,就成为5W3H
2、8D/5C报告 （一）8D报告： D0：准备
D1：成立改善小组 D2：问题描述 D3：暂时围堵行动 D4：根本原因 D5：制订永久对策; D6：实施/确认PCA D7：防止再发生
D8：结案并祝贺
（二）5C报告：5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写：描述；围堵措施；原因；纠正措施；验证检查。相比于8D报告简单了些，但是基本思想相同 。
为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：
C1：Correct（准确）：每个组成部分的描述准确，不会引起误解； C2：Clear（清晰）：每个组成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（简洁）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容； C4：Complete（完整）：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息； C5：Consistent（一致）：按照一致的格式书写全部缺陷报告。
3、QC 旧七大手法?
①。鱼骨图（又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图）（Characteristic Diagram）：鱼骨追原因）。(寻找因果关系)
②。层别法Stratification：层别作解析。 (按层分类,分别统计分析)
③。柏拉图（排列图）Pareto Diagram：柏拉抓重点。 (找出“重要的少数”) ④。查检表（检查表、查核表 ）Check List：查检集数据。 (调查记录数据用以分析)
⑤。散布图Scatter Diagram：散布看相关。 (找出两者的关系)
⑥。直方图<层别法（分层图）>Histogram：直方显分布。 (了解数据分布与制程能力)
⑦。管制图（控制图）Control Chart：管制找异常。 (了解制程变异)
4、QC 新七大手法
①关系图法（关联图法）； ②KJ法（亲和图法、卡片法）； ③系统图法（树图法）； ④矩阵图法； ⑤矩阵数据分析法；
⑥PDPC法(Process Decision program chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法；
⑦网络图法（又称网络计划技术 ①、FMEA（潜在失效模式及后果分析）（Potential failure mode and effects Analysis）； ②、MSA（测量系统分析）； ③、SPC（统计制程管制）（Statistical Process Control）； ④、APQP（产品质量先期策划和控制计划）(Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan)； ⑤、PPAP(生产件批准程序)(Production Part Approval Process)五大手册中最重要的是 APQP 6、10S/五常法 （一）、由5S续出来的10S 1S：整理(SEIRI) 2S：整顿(SEITON) 3S：清扫(SEIS0), 4S：清洁(SEIKETSI) 5S：素养(SHITSIJKE) 6S：安全(SAFETY) 7S：节约(SAVING)/速度(speed) 8S：服务(SERVlCE) 9S：满意(SATISFICATl0N) 10S：坚持 （二）五常法 五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。香港人称为五常法，由于语文需要，故翻译了五个英文字，即Structurise, Systematise, Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。也是我们平时所说：整理、整顿、清扫、清洁、修养。 中文 * 英语 (5-S) * 50点 * 庭实例 * ①、常组织 Structurise 10 把不需要的东西抛掉或回仓 ②、常整顿 Systematise 10 30秒内就可找到文件 ③、常清洁 Sanitise 5 个人清楚卫生责任 ④、常规范 Standardise 15 贮藏的透明度 ; ⑤、常自律 Self-discipline 10 每天运用五常法 7、7M1E. <①Man；人 ②Machine；机 ③Material；料 ④Method；法 ⑤Environment；环 ⑥现在说的5M1E是再加上测量（measure），如果再加上Management和Market,就是7M1E，这象5S一样，有不同续法 8、SPC八大判异准则/三大判稳原则 控制图八大判异准则提练（这是我自己总结的，在本论坛别处有发贴）： ①、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>） ②、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外） ③、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串） ④、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中） ⑤、9单侧（连续9点落在中心线同一侧） ⑥、14交替（连续14点相邻点上下交替） ⑦、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内） ⑧、1界外（1点落在A区外） 解说： 23456，AC连串串（连增或连减）； ---2/3、4/5、6分别对应A、C、连串串；即2/3A；4/5C；6连串。 81514，缺C全C交替转 ---8、15、14分别对应缺C、全C、交替转；即8缺C；15全C；14上下交替。 9单侧，一点在外 ---9点在同一侧；一点出A区外 23456，AC连串串； 81514，缺C全C交替转； 9单侧，一点在外。 （二）、控制图的判稳原则： 1.连续25点在控制线内； 2.连续35点最多有一点出界； 3.连续100点最多有两点出界。 满足上面任意一点都可以判定为稳态。 9、ISO知识大总结 ISO9000有几个主要的特性，概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点；3种特性、4个凡事和4大产品、5大模块、6个文件、8项原则”，我把它再简化为“112 344 568” ①、一个精髓：说、写、做一致； ②、一个中心： 以顾客为中心 ③、两个基本点：顾客满意和持续改进； w： ④、三个特性：适宜性、充分性、有效性。 ⑤、四个凡事：凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督。 ⑥、四大产品：服务、软件、硬件、流程性材料。 ⑦、五大模块：（1个总过程，4个大过程）： 质量管理体系； 管理职责；资源管理；产品实现；测量、分析和改进 ⑧、六个文件：ISO9000：2000版标准明确提出的6个程序文件必须制订： 文件控制程序、质量记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措 施控制程序、预防措施控制程序。 ⑨、八项原则：以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系。 10、IE 七大手法 ①、程序分析; ; ②、时间分析; ③、动作分析 ④、流水线分析; ⑤、稼动分析; ⑥、物料分析; ⑦、环境分析 11、RoHS符合性10步曲 第一步：确定企业产品与RoHS指令的关联度。（如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围，则进入第二步 第二步：在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。 第三步：建立企业RoHS符合性的声明。 第四步：建立企业内部RoHS符合性的实施计划。 第五步：评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。 第六步：选择合资格的供应商。 第七步：建立供应链材料声明程序。 第八步：确保进行有限的检测和结果的有效性。 第九步：与客户交换RoHS指令符合性的数据信息 第十步：将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运做。 即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容