——CA6140机床主轴加工工艺设计
一、零件图样分析 .............................................. 5 二、毛坯的确定 ............................................... 5
1、毛坯的形式 ............................. 错误!未定义书签。 2、毛坯的尺寸确定 ......................... 错误!未定义书签。 3、主轴的材料的选择 ....................... 错误!未定义书签。 4、热处理工艺的制定和安排 ................................. 6 三、定位基准的确定 ............................................ 6
1、粗基准的选择 ........................................... 6 2、精基准的选择 ........................................... 6 3、基准的转换 ............................................. 7 四、划分加工阶段 .............................................. 7
1、粗加工阶段 ............................................. 7 2、半精加工阶段 ........................................... 7 3、精加工阶段 ............................................. 7 五、确定主要表面的加工方法 .................................... 7 六、加工工序的安排和工序的确定 ................................ 8
1、加工顺序方案确定 ....................................... 8 2、工序确定............................................... 8 3、工艺路线............................................... 8 七、确定加工余量和工序尺寸 ................................... 11
I、确定工序尺寸 .......................................... 11 II．确定加工余量 ......................................... 11 八．计算切削速度 ............................................. 15
⒈对小端端面有 ........................................... 15 ⒉则对大端面同理有 ....................................... 15 ⒊．钻中心孔 ............................................. 16 ⒋：粗车外圆 ............................................. 16 ⒌：车大端各部（大端外圆、短锥、端面、台阶） ............. 18 ⒍：仿形车小端各部 ....................................... 19 7、 钻φ48深孔 ......................................... 22 ⒏ 车小端锥孔（配1:20锥堵） ............................. 22 ⒐.车大端面锥孔（配莫氏6号锥堵）外短锥及端面 ............ 23 ⒑：钻大端各孔 ........................................... 24 11.钻φ4-H7孔 ........................................... 25 ⒓ 对φ90g6、短锥及莫氏6号锥孔进行高频淬火 ............. 25 ⒔ 精车100×1.5-2，,φ100h6外圆并切槽 .................. 25 ⒕ 磨削外圆 ........................................... 28 ⒖ 磨削莫氏6锥孔 ........................................ 28 ⒗ 铣键槽30×12×5.2 ................................... 29 ⒘ 粗铣、精铣花键 ....................................... 29 ⒙ 车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）； ................. 30 19. 磨削两处1：12外锥面,D面,以及短锥面 ................ 31 ⒛ 磨削莫氏6锥孔 ....................................... 32
一、零件图样分析
由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：
⑴、 支承轴颈 主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。
⑵、 端部锥孔 主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；硬度要求45~50HRC。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。
⑶、 端部短锥和端面 头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8mm。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。
⑷ 、空套齿轮轴颈 空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。
⑸ 、螺纹 主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。
从上述分析可以看出，主轴的主要加工表面是两个支承轴颈、锥孔、前端短锥面及其端面、以及装齿轮的各个轴颈等。而保证支承轴颈本身的尺寸精度、几何形状精度、两个支承轴颈之间的同轴度、支承轴颈与其它表面的相互位置精度和表面粗糙度，则是主轴加工的关键。
二、毛坯的确定
1、毛坯尺寸的确定
CA6140主轴零件材料45钢，硬度HBS为127:162。生产类型为大批量生产，采用自由锻，设备上使用胎膜锻毛坯，经计算毛坯重量约30Kg.
由《机械加工工艺手册》表2.3-22得：
3直径为80:100的余量及偏差为11+-4 3直径为101:125的余量及偏差为11+-4 3直径为101:125的余量及偏差为13+-5
对主轴的零件进行分析：
φ195-φ106.373相差88.627mm φ195-φ120相差75mm φ120-φ90相差30mm
由于考虑到胎膜锻加工的特征，故由上面分析可得将对坯模进行二次拔长，且第一
3次拔长时以φ120的毛坯尺寸φ131+-4mm为拔长对象，第2次拔长是以φ90mm的毛坯尺2+3寸φ100+-3mm，毛坯原坯模为φ208-5，体积约为0.03立方米。
2、热处理工艺的制定和安排
选择合适的材料并在整个加工过程中安排足够和合理的热处理工序，对于保证主轴的力学性能、精度要求和改善其切削加工性能非常重要。车床主轴的热处理主要包括：
1）毛坯热处理
车床主轴的毛坯热处理一般采用正火，其目的是消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀，以利于切削加工。
2）预备热处理
在粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，目的是获得均匀细密的回火索氏体组织，提高其综合力学性能，同时，细密的索氏体金相组织有利于零件精加工后获得光洁的表面。
3）最终热处理
主轴的某些重要表面（如Φ90g5轴颈、锥孔及外锥等）需经高频淬火。最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。
三、定位基准的确定
1、粗基准的选择
为取得两中心孔作为精加工的定位基准，所以机械加工的第一道工序是铣两端面中心孔。为此可选择前、后支撑轴颈（或其近处的外圆表面）作为粗基准。这样，当反过来再用中心孔定位，加工支撑轴颈时，可以获得均匀的加工余量，有利于保证这两个高精度轴颈的加工精度。 2、精基准的选择
为了避免基准重合误差，考虑工艺基准与设计基准和各工序基准的统一，以及尽可能在一次装夹中加工较多的工作表面，所以在主轴精加工的全部工序中（二端锥孔面本身加工时除外）均采用二中心孔位定位基准。主轴中心通孔钻出以后，远中心孔消失，需要采用锥堵，借以重新建立定位精度（二端中心孔）。
中心孔在使用过程中的磨损会影响定位精度，故必须经常注意保护并及时保修。特别是在关键的精加工工序之前，为了保证和提高定位精度，均需要重新修整中心孔。使用锥堵时应注意：当锥堵装入中心孔以后，在使用过程中，不能随意拆卸和更换，都会
引起基准的位置变动，从而造成误差。
3、基准的转换
由于主轴的主要轴颈和大端锥孔的位置精度要求很高，所以在加工过程中药采用互换基准的原则，在基准相互转换的过程中，精度逐步得到提高。 1）、以轴颈位粗基准加工中心孔；
2）、以中心孔为基准，粗车支承轴颈等外圆各部； 3）、以支承轴颈为基准，加工大端锥孔；
4）、以中心孔（锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部； 5）、以支撑轴颈位基准，粗磨大端锥孔；
6）、以中心孔为（重配锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部； 7）、以打断支撑轴颈和φ75h6外圆表面为基准，粗磨打断锥孔。
主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，岁着通孔的加工，作为定位基面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵到主轴的两端孔中，如图5-4所示，让锥堵的顶尖其附加定位基准的作用。
四、划分加工阶段(以下表1为基准)
根据图中零件各部分不同的精度要求及主轴加工过程中的加工工序和热处理工序会产生不同程度的加工误差、应力，主轴加工基本上划分为以下三个阶段。
1、粗加工阶段
1)毛坯处理:备料,锻造,热处理(正火)
2)粗加工:工序4～6。锯除多余部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等 目的:切除大部分余量,接近最终尺寸,只留少量余量,及时发现缺陷。 2、半精加工阶段
1)半精加工前热处理:工序7。
2)半精加工:工序8～13。车工艺锥面(定位锥孔) 半精车外圆端面和钻深孔等 3)精加工:精磨外圆和内外锥面以保证主轴最主要表面的精度。 3、精加工阶段
1）精加工前热处理：工序14 2）工序15～24均为精加工阶段。
五、确定主要表面的加工方法
该主轴主要加工表面是Ø75h5、Ø80h5、Ø90g5、Ø105h5轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。它们加工的尺寸精度在IT5~IT6之间，表面粗糙度Ra为0.4~0.8mm。
在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质（预备热处理）→半精车→精车→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨。
那么，主轴主要表面的加工顺序安排如下：
外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。 当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。
六、加工工序的安排和工序的确定
1、加工顺序方案确定
具有空心和内锥特点的轴类零件，在考虑支承颈，一般轴颈和内锥等主要表面的加工顺序时，可有以下几种方案。
1)、外表面粗加工→钻深孔→外表面精加工→锥孔粗加工→锥孔精加工 2)、外表面粗加工→钻深孔→锥孔粗加工→锥孔精加工→外表面精加工 3)、外表面粗加工→钻深孔→锥孔次加工→外表面精加工→锥孔精加工 针对CA6140车床主轴的加工顺序来说，可做如下分析比较：
第一方案：在锥孔粗加工时，由于要用已精加工过的外圆表面作基准面，会破坏外圆表面的精度和粗糙度，所以此方案不宜采用。
第二方案：在精加工外圆表面时，还要再插上锥堵，这样会破坏锥孔精度。另外，在加工锥孔时不可避免的会有加工误差（锥堵本身误差等就会造成外圆表面和内锥孔的不同轴，故此方案也不宜采用）
第三方案：在锥孔精加工时，虽然也要用已精加工过的外圆表面作为精基准面；但由于锥面精加工的加工余量已很小，磨削力不大:同时锥孔的精加工已处于轴加工的最终阶段，对外圆表面的精度影响不大；加上这一方案的加工工序，可采用外圆表面和锥孔互为基准，交替使用，能逐步提高同轴度。
经过上述比较可知像CA6140主轴这类的轴件加工顺序，以第三方案为佳。 2、工序确定
工序的确定要按加工顺序进行，应当掌握两个原则： 1）工序中的定位基准面要安排在该工序之前加工。
2） 对个表面的加工要粗、精分开，先粗后精，多次加工，已逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工应安排在最后。
为了改善金属组织和加工性能而安排的热处理工序，如退火、正火等，一般应安排在机械加工之前。
为了提高零件的机械性能和消除内应力而安排的热处理工序，如调质、时效处理等，一般应安排在粗加工之后，精加工之前。
3、工艺路线
该主轴零件结构较为复杂，其中涉及到外圆、端面、孔、锥孔、花键、键槽等加工，考虑加工的方便与精确度等因素，制定出表1所示加工方法和加工工艺过程卡片：
表1 序号 1 2 3 4 工序名称 备料 锻造 热处理 锯头 工序内容 模锻 正火 调质 车大端外圆、短锥、端面及台阶 仿形车小端各部外圆 钻48mm通孔 车小端锥孔11 车小端锥孔 （配1∶20锥堵，涂色法检查接触率≥50%） 车大端锥孔（配莫氏6号锥12 车大端锥孔 堵，涂色法检查接触率≥30%）、外短锥及端面 13 14 钻孔 热处理 钻大头端面各孔 局部高频淬火（90g5、短锥及莫氏6号锥孔） 15 精车外圆 精车各外圆并切槽、倒角 锥堵顶尖孔 数控车床 大端内锥孔 摇臂钻床 高频淬火设备 两端支承轴颈 卧式车床 两端支承轴颈 卧式车床 定位基准 毛坯外圆 顶尖孔 顶尖孔 顶尖孔 两端支承轴颈 设备 立式精锻机 中心孔机床 多刀半自动车床 卧式车床 仿形车床 深孔钻床 5 铣端面钻中心孔 6 7 8 9 10 粗车外圆 热处理 车大端各部 车小端各部 钻深孔 16 粗磨外圆 粗磨75h5、90g5、105h5外圆 粗磨大端内锥孔（重配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率≥40%） 锥堵顶尖孔 前支承轴颈及75h5外圆 组合外圆磨床 内圆磨床 17 粗磨大端锥孔 18 19 20 21 22 铣花键 铣键槽 车螺纹 精磨外圆 粗磨外锥面 铣89f6花键 车三处螺纹（与螺母配车） 精磨各外圆及E、F两端面 粗磨两处1∶12外锥面 精磨两处两锥堵顶尖孔 花键铣床 立式铣床 卧式车床 外圆磨床 专用组合磨床 专用组合磨床 铣12f9键槽 80h5及M115mm外圆 锥堵顶尖孔 锥堵顶尖孔 锥堵顶尖孔 23 精磨外锥面 处1∶12外锥面、D端面及短锥面 精磨大端莫精磨大端锥氏6号内锥孔（卸孔 堵，涂色法检查接触率≥70%） 端面孔去锐边倒角，去毛刺 按图样要求全部检验 锥堵顶尖孔 24 前支承轴颈及75h5外圆 专用主轴锥孔磨床 25 26 钳工 检验 前支承轴颈及75h5外圆 专用检具 七、确定加工余量和工序尺寸 I、确定工序尺寸 由于主轴零件中多次加工的表面，如各内、外圆柱面、端面等使用的工序基准、定位基准、测量基准与设计基准重合，因此各工序尺寸只与加工余量有关，即各表面工序尺寸只须在设计尺寸基础上累计加上加工余量即可。具体尺寸参见表2所示： 表2 加工表面 工序余量/mm 粗加工 φ195 φ105.8 φ100h7 φ90g5 φ80h5 φ76h6 - 3 - φ198 φ124 φ195 - 6.3 - 半精加工 精加工 工序尺寸及公差/mm 粗加工 半精加工 精加工 表面粗糙度 粗半精精工 - - - - - - 加工 加工 加- 15．5 2.7 - - - - - - - 0.5 φ108.5 φ105.8 - - - φ75 0.63 0.4 1.25 0.8 0.63 0.4 0.63 0.4 0.63 0.4 φ100h6 φ100h7 φ90g5 φ80.4 φ76 - φ80h5 φ75.5 0.4 0.75
II．确定加工余量 ⑴小端端面加工余量
2总余量10+_3 机械设计工艺软件版
工序尺寸36.3
-0.46-0.72
半精车余量1.3 《机械制造工艺金属切削机床设计手册》附表1.2-4 粗车余量Z=10-1.3=8.7
2毛坯尺寸45+-3
⑵车大端外圆的加工余量
3总余量13+-5 《机械制造工艺金属切削机床设计手册》附表1-.1-12
半精车余量1.5 《机械制造工艺金属切削机床设计手册》附表1.2-4
.46工序尺寸17.5--00.72
粗车余量 Z=13-1.5=11.5
3毛坯尺寸29+-5
⑶ 外圆Φ70h6
+0.152总余量30+ 半精车余量1.8，工序尺寸Φ70 0-32粗车余量30-1.8=28.2，毛坯尺寸Φ100+-3
⑷ 外圆M74×1.5-2
+0.152总余量26+ -3 半精车余量1，工序尺寸7402粗车余量26-1=25，毛坯尺寸Φ100+-3
⑸ 外圆Φ75d6
2+2总余量25+-3，粗车余量25，毛坯尺寸Φ100-3
⑹ 外圆锥面Φ75.25
02总余量24.75+-3，磨削余量0.35，工序尺寸Φ75.25-0.46 0.15半精车余量3.7，工序尺寸Φ75.6+ 02粗车余量24.75-0.35-3.7=20.7，毛坯尺寸Φ100+-3
⑺ 外圆Φ77.5
+0.152总余量22.5+，半精车余量1.8，工序尺寸Φ77.5 0-32粗车余量22.5-1.8=20.7，毛坯尺寸Φ100+-3
⑻ 外圆Φ80h5
02总余量20+-3，磨削余量0.4，工序尺寸Φ80-0.46 0.15半精车余量1.8，工尺寸Φ80.4+ 02粗车余量24.75-0.35-3.7=20.7，毛坯尺寸Φ100+-3
⑼ 外圆Φ89f6
02总余量21+-3，磨削余量0.3，工序尺寸Φ89-0.46 0.15半精车余量2.7，工序尺寸Φ89.3+ 02粗车余量11-0.3-2.7=8，毛坯尺寸Φ100+-3
⑽ ．外圆锥面Φ90g5
2总余量10+-3，磨削余量0.3，工序尺寸Φ90g5 0.15半精车余量1.7，工序尺寸Φ90.3+ 02粗车余量10-0.3-1.7=8，毛坯尺寸Φ100+-3
⑾ ．外圆Φ97.5
+0.153总余量32.5+，半精车余量4.3，工序尺寸Φ97.5 0-43粗车余量32.5-4.3=28.2，毛坯尺寸Φ131+-4
⑿ ．外圆M100×1.5-2
03总余量31+-4，精车余量1，工序尺寸Φ100-0.2 0.15半精车余量1.8，工序尺寸Φ101+ 03粗车余量31-1-1.8=28.2，毛坯尺寸Φ131+-4
⒀ .外圆Φ100h6
3总余量31+-4，精车余量1，工序尺寸Φ100h6 0.15半精车余量1.8，工序尺寸Φ101+ 03粗车余量31-1-1.8=28.2，毛坯尺寸Φ131+-4
⒁ 外圆锥面Φ105.25
3总余量25.75+-4，磨削余量0.3，工序尺寸Φ105.75 0.15半精车余量5.05，工序尺寸Φ105.55+ 03粗车余量25.75-0.3-5.05=20.4，毛坯尺寸Φ131+-4
⒂ .外圆锥面Φ108.5
3总余量22.5+-4，磨削余量0.3，工序尺寸Φ108.5 0.15半精车余量1.8，工序尺寸Φ108.8+ 03粗车余量25.75-0.3-5.05=20.4，毛坯尺寸Φ131+-4
⒃ ．外圆M115*1.5-2
03总余量16+-4，磨削余量0.3，工序尺寸Φ1150.12 0.15半精车余量1.8，工序尺寸Φ115.3+ 03粗车余量16-0.3-1.8=13.9，毛坯尺寸Φ131+-4
⒄ .外圆Φ112
3总余量19+-4，切槽余量12，工序尺寸Φ112 0.15半精车余量1.8，工序尺寸Φ124+ 03粗车余量19-12-1.8=5.2，毛坯尺寸Φ131+-4
⒅ .外圆Φ120
+0.153总余量11+，半精车余量5.8，工序尺寸Φ122.8 0-43粗车余量11-5.8=5.2，毛坯尺寸Φ131+-4
⒆ . 外圆尺寸Φ195
+0.153总余量13+ -4，半精车余量4.8，工序尺寸Φ122.803粗车余量11-5.8=5.2，毛坯尺寸Φ208+-5
⒇ .外短锥Φ106.373+0.013
总余量101.627+0.013，精磨余量0.1，工序尺寸106.373+0.013 粗磨余量0.273，工序尺寸106.10-0.46
.1半精车余量3.1，工序尺寸101.300
3粗车余量101.672-0.1-0.327-3.1=98.2，毛坯尺寸Φ208+-5
（21）.钻Φ48通孔 钻孔Φ480.25 （22）.小端锥孔
粗车小端锥孔余量4，工序尺寸520-0.2 （23）.大端锥孔
.5粗车余量14，工序尺寸620-0.5 .3半精车余量1，工序尺寸630-0.45
粗磨余量0.3，工序尺寸63.30-0.13
精磨余量0.048，工序尺寸63.348 （24）.攻螺纹孔2-M10，M8,4-Φ23
（25）.车螺纹M74×1.5-2，M100×1.5-2，M115×1.5-2 (26).铣键槽30×6×5.2 粗铣键槽30×6×5.2 (27).铣花键Φ89y6
粗铣160×12×3.68，精铣160×14×3.68
八．计算切削速度
㈠已知毛坯小端长度方向上的加工余量为10mm，粗车时分两次加工，ap=0.46mm；毛坯大端长度方向的加工余量为13mm，粗车时分三次加工ap=3.05mm ㈡进给量f，根据《机械加工工艺设计手册》表15-10
当刀杆的尺寸为16mm×25mm时，ap为3时，以及工件的直径为100mm时，f=0.5 r=0.5mm/f
㈢计算切削速度
按《机械加工工艺手册》 v=
cvm/min.当f≦0.7时，其中cv=242，Xv=0.15，yv=0.35，m=0.2T=60 yvmxvTapf⒈对小端端面有
vc1=108.2(m/min) 确定机床转速： nv1=
1000vc=344.6(r/min)按《机械加工工艺手册》表3.1-18 πdwvc2=135.2（m/min） nv2=320(r/min)
因nv1=344.6(r/min)与之相近的机床转速为315r/min和430r/min,选取nw=430（r/min），如果选315r/min，则速度损失太大
430×π×100所以实际切削速度：v1==135.2m/min
1000⒉则对大端面同理有
大端面切削速度选取315r/min，故实际切削速度为：v2=半精车两端面 计算切削速度vc1=315×π×131=130m/min
1000242=140.6(m/min) 0.20.150.3560×0.8×0.5242=135.2(m/min) 0.20.150.3560×0.8×0.6确定主轴转速： vc1=1000vc1=447.（8r/min)π100
1000vc2nv2==320（r/min）π131nv1=按《机械加工工艺手册》表3.1-18选nw1=500(r/min),nw2=430(r/min)
500×100π=157(m/min)1000其实际切削速度：
430×131πv2==176.（9m/min)1000v1=⒊．钻中心孔
刀具：A型中心钻《机械加工工艺手册》表4.3-2
进给量：f=0.075mm/r2，《机械加工工艺设计实用手册》表3.1-31 切削速度v=18m/min ns=1000v1000×18==2230r/min πdw2.5π《机床加工工艺手册》联系实际机床切削速度选取：nw=2000r/min, 表3.1-31。故实际
πdwnwπ×2.5×2000切削速度：v===15.7m/min
10001000⒋：粗车外圆
①粗车φ70h6外圆：
切削深度：单边余量ap=4.65mm,共进刀3次；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10有：选f=0.6mm/r； 计算切削速度：《机械加工工艺手册》表8.4-8：
vc=cvxvTmapfyv=242=101.26m/min 0.20.150.3560×4.65×0.61000vc1000×101.26==323.5r/min dwπ100π确定主轴转速：ns=按机床选取n=430r/min。故实际切削速度：
πdn100×430π②粗车M74*1.5外圆：v=w==135m/min
10001000切削深度：单边余量ap=2.5mm，共进5刀； 进给量：《机械加工工艺手册》15-10有：选用f=0.6mm/r； 计算切削速度：《机械加工工艺手册》表8.4-8：
vc=cvxvTmapfyv=242=119m/min 0.20.150.3560×2.5×0.61000vc1000×119==380r/min dwπ100π确定主轴转速：ns=按机床选取n=430r/min。故实际切削速度：
πdn100×430πv=w==135m/min 10001000③粗车φ75.25外圆：
切削深度：单边余量ap=3.45mm,共进3刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10可得：f=0.6mm/r 计算切削速度： vc=cvxvTmapfyv=242=113m/min 0.20.150.3560×3.45×0.6确定主轴转速：ns=1000vc1000×113==360r/min dwπ100π按机床选取n=430r/min,所以实际切削速度：
πdn100×430πv=w==135m/min 10001000④粗车外圆φ80h5外圆：
切削深度：单边余量ap=3mm,共进3刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10可得：f=0.6mm/r 计算切削速度： vc=cvxvTmapfyv=242=115.4m/min 0.20.150.3560×3.×0.6确定主轴转速：ns=1000vc1000×115.4==367.5r/min dwπ100π按机床选取n=430r/min,所以实际切削速度：
πdwn100×430πv===135m/min
10001000⑤粗车外圆φ89f6外圆：
切削深度：单边余量ap=2mm,共进2刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10可得：f=0.6mm/r 计算切削速度： vc=cvxvTmapfyv=242=122.5m/min 0.20.150.3560×2×0.6确定主轴转速：ns=1000vc1000×122.5==390r/min dwπ100π按机床选取n=430r/min,所以实际切削速度：
πdn100×430πv=w==135m/min 10001000⑥粗车外圆φ97.5外圆：
切削深度：单边余量ap=2.82mm,共进5刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10可得：f=0.8mm/r>0.7mm/r, 故cv=235,xv=0.15,yv=0.45,m=0.20,T=60 计算切削速度： vc=cvxvTmapfyv=235=98.3m/min 0.20.150.4560×2.82×0.8确定主轴转速：ns=1000vc1000×98.3=≈240r/min dwπ131π按机床选取n=250r/min,所以实际切削速度：
πdn131×250πv=w==102.8m/min 10001000⑦粗车外圆φ105外圆：
切削深度：单边余量ap=2.6mm,共进1刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10可得：f=0.6mm/r, 计算切削速度： vc=cvxvTmapfyv=240=109m/min
600.2×2.60.15×0.60.35确定主轴转速：ns=1000vc1000×109==264r/min dwπ131π按机床选取n=250r/min,所以实际切削速度：
πdn131×250πv=w==102.8m/min 10001000
⒌：车大端各部（大端外圆、短锥、端面、台阶） ①粗车φ195外圆：
切削深度：单边余量ap=2.5mm,共进2刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10可得：f=0.8mm/r>0.7mm/r, 故cv=235,xv=0.15,yv=0.45,m=0.20,T=60 计算切削速度： vc=cvxvTmapfyv=235=100m/min 0.20.150.4560×2.5×0.8确定主轴转速：ns=1000vc1000×100==153r/min dwπ208π按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：
πdn208×160πv=w==104.5m/min 10001000②粗车φ120外圆
切削深度： 单边余量ap=3.7mm，共进10刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10得：选用f=0.7mm/r； 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=235=95m/min 0.20.150.4560×3.7×0.7确定主轴转速：ns=1000vc1000×95==153r/min dwπ198π按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：
πdn198×160πv=w==99.5m/min
100010000.013③粗车φ160+外圆 0切削深度： 单边余量ap=3mm，共进15刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10得：选用f=0.8mm/r； 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=235=97.5m/min 0.20.150.4560×3.7×0.8确定主轴转速：ns=1000vc1000×97.5==156.8r/min dwπ198π按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：
πdn198×160πv=w==99.5m/min
10001000
⒍：仿形车小端各部 ①仿形车φ76h5外圆
切削深度：单边余量ap=0.9mm,共进刀1次；
进给量：《机械加工工艺实用手册》15-11得：当Ra=3.2μm时，选用f=0.4mm/r<0.7时，cv=242,xv=0.15,yv=0.35,m=0.20,T=60； 计算切削速度：《机械加工工艺手册》表8.4-8：
vc=cvxvTmapfyv=242=149.4m/min
600.2×0.90.15×0.40.351000×149.4=662.3r/min
71.8×π按机床选取n=900r/min,所以实际切削速度：
dnπ71.8×900×πv=w==203m/min
10001000②仿形车M74×1.5外圆 确定主轴转速：ns=切削深度：单边余量ap=0.5mm,共进刀1次；
进给量：《机械加工工艺实用手册》15-11得：当Ra=3.2μm时，选用f=0.7mm/r时，
cv=242,xv=0.15,yv=0.35,m=0.20,T=60；
计算切削速度：《机械加工工艺手册》表8.4-8：
vc=cvxvTmapfyv=242=131.6m/min 0.20.150.3560×0.5×0.71000×131.6=559r/min
75×π按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：
dnπ75×560×πv=w==132m/min
10001000③仿形车φ75.25外圆且锥度为1：12
由《机械加工工艺实用手册》2-37克知锥度为1:12的圆锥角为 确定主轴转速：ns=4°4618′8″
切削深度：单边余量ap=0.925mm,共进刀2次；
进给量：《机械加工工艺实用手册》15-11得：当Ra=3.2μm时，选用f=0.7mm/r， 计算切削速度：vc=确定主轴转速：ns=cvxvTmapfyv=242=122.4m/min 0.20.150.3560×0.925×0.71000×122.4=494r/min
78.95×π按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：
dnπ78.95×560×πv=w==139m/min
10001000④仿形车φ75外圆
切削深度：单边余量ap=0.9mm,共进刀1次；
进给量：《机械加工工艺实用手册》15-11得：当Ra=3.2μm时，选用f=0.4mm/r<0.7时，cv=242,xv=0.15,yv=0.35,m=0.20,T=60； 计算切削速度：vc=确定主轴转速：ns=cvxvTmapfyv=242=149m/min 0.20.150.3560×0.9×0.41000×149=598r/min
79.3×π按机床选取n=900r/min,所以实际切削速度：
dnπ79.3×900×πv=w==224.2m/min
10001000⑤仿形车φ80h5外圆
切削深度：单边余量ap=0.9mm,共进刀1次； 进给量：选用f=0.5mm/r； 计算切削速度：vc=确定主轴转速：ns=cvxvTmapfyv=242=138.1m/min 0.20.150.3560×0.9×0.51000×138.1=535r/min
82.2×π按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：
dnπ82.2×560×πv=w==114.6m/min 10001000⑥仿形车M74×1.5外圆
切削深度：单边余量ap=0.5mm，进一刀； 进给量：选用f=0.7mm/r； 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=242=131.6m/min 0.20.150.3560×0.5×0.7确定主轴转速：ns=1000vc1000×131.6==559r/min dwπ75π按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：
dnπ75×560×πv=w==131.9m/min
10001000⑦仿形车φ89外圆
切削深度：单边余量ap=1mm,共进刀1次； 进给量：选用f=0.5mm/r； 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=242=136m/min 0.20.150.3560×1×0.5确定主轴转速：ns=1000vc1000×136==476r/min dwπ91π按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：
dnπ91×560×πv=w==160m/min
10001000⑧仿形车φ90外圆
切削深度：单边余量ap=0.85mm,共进刀1次； 进给量：选用f=0.5mm/r； 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=242=134.2m/min 0.20.150.3560×0.5×0.7确定主轴转速：ns=1000vc1000×134.2==469.4r/min dwπ91π按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：
dnπ91×560×πv=w==160m/min
10001000⑨仿形车φ100h5外圆
切削深度：单边余量ap=0.9mm,共进刀1次； 进给量：选用f=0.5mm/r； 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=242=138m/min 0.20.150.3560×0.9×0.5确定主轴转速：ns=1000vc1000×138==430r/min dwπ102.8π按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：
dnπ102.8×560×πv=w==180.8m/min
10001000⑩仿形车φ105.25外圆锥度为1:12
切削深度：单边余量ap=0.9mm,共进刀1次； 进给量：选用f=0.5mm/r； 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=242=138m/min 0.20.150.3560×0.9×0.5确定主轴转速：ns=1000vc1000×138==400r/min dwπ110.6π按机床选取n=450r/min,所以实际切削速度：
dnπ110.8×450×πv=w==156.6m/min
10001000⑾仿形车M115×1.5外圆
切削深度：单边余量ap=0.9mm,共进刀1次； 进给量：选用f=0.5mm/r； 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=242=138m/min 0.20.150.3560×0.9×0.5确定主轴转速：ns=1000vc1000×138==375r/min dwπ117.1π按机床选取n=450r/min,所以实际切削速度：
dnπ117.1×450×πv=w==165.5m/min
10001000
7、 钻φ48深孔
机床：深孔钻床T2120 《机械加工工艺手册》第二卷表10.1-9 刀具：外排屑深孔钻 《机械加工工艺手册》第二卷表10.2-6 由《机械加工工艺实用手册》表15-37克知： 45钢的硬度为HB157， 切削速度vz=21m/min
根据《机械加工工艺实用手册》表15-33取进给量f=0.8m/r 则令:v=0.4vz=0.4×21=8.4m/min 故转速 ns=1000v1000×8.4==55.74r/min Dπ48×π48×61π=9.2m/min 100按机床取nw=61r/min，所以实际切削速度为v=
⒏ 车小端锥孔（配1:20锥堵） 切削深度：单边余量ap=1mm，走2刀；
进给量：根据《机械加工工艺实用手册》15-10选用f=0.5mm/r； 计算切削速度：《机械加工工艺手册》表8.4-8：
vc=cvxvTmapfyv=242=136m/min
600.2×10.15×0.50.351000vc1000×136==903r/min dwπ48π确定主轴转速：ns=按机床选取n=1000r/min,所以实际切削速度：
dnπ48×1000×πv=w==150.7m/min 10001000
⒐.车大端面锥孔（配莫氏6号锥堵）外短锥及端面 ①车大端锥孔（配莫氏6号锥堵） 切削深度：单边余量ap=2.4mm，走3刀；
进给量：根据《机械加工工艺实用手册》15-10选用f=0.5mm/r； 计算切削速度：《机械加工工艺手册》表8.4-8：
vc=cvxvTmapfyv=242=118.3m/min 0.20.150.3560×2.4×0.51000vc1000×118.3==785r/min dwπ48π确定主轴转速：ns=按机床选取n=800r/min,所以实际切削速度：
dnπ48×800×πv=w==120.6m/min 10001000②车内孔φ56
切削深度：单边余量ap=2mm,共进刀2次； 进给量：选用f=0.5mm/r； 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=242=122.5m/min 0.20.150.3560×2×0.5确定主轴转速：ns=1000vc1000×122.5==813r/min dwπ45π按机床选取n=1000r/min,所以实际切削速度：
dnπ48×1000×πv=w==150.8m/min 10001000③车φ195端面
切削深度：单边余量ap=0.7mm,共进刀1次； 进给量：选用f=0.5mm/r； 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=242=143.2m/min 0.20.150.3560×0.7×0.5确定主轴转速：ns=1000vc1000×43.2==230r/min dwπ198π按机床选取n=250r/min,所以实际切削速度：
dnπ198×250×πv=w==155m/min 100010000.013④车φ106.373+外圆 0切削深度：单边余量ap=0.614mm,共进刀1次； 进给量：选用f=0.5mm/r； 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=242=146.3m/min 0.20.150.3560×0.614×0.5确定主轴转速：ns=1000vc1000×146.3==432r/min dwπ108π按机床选取n=500r/min,所以实际切削速度：
dnπ108×500×πv=w==170m/min 10001000
⒑：钻大端各孔 ①钻φ8孔
机床：Z35A摇臂钻床
进给量：f=0.2mm/r《机械加工工艺实用手册》表15-33 切削速度：v=21m/min《机械加工工艺实用手册》表15-37
ns=1000vc1000×21==835.6r/min dwπ8π按机床选取n=630r/min,所以实际切削速度： dnπ8×630×πv=w==15.9m/min 10001000②钻2-φ10孔
机床：Z35A摇臂钻床
进给量：f=0.25mm/r《机械加工工艺实用手册》表15-33 切削速度：v=21m/min《机械加工工艺实用手册》表15-37
ns=1000vc1000×21==668.5r/min dwπ10π按机床选取n=630r/min,《机械加工工艺手册》表3.1-31
dnπ10×630×π==19.8m/min 所以实际切削速度：v=w10001000③钻4-φ23孔
机床：Z35A摇臂钻床
进给量：f=0.4mm/r《机械加工工艺实用手册》表15-33 切削速度：v=21m/min《机械加工工艺实用手册》表15-37
ns=1000vc1000×21==291r/min dwπ23π按机床选取n=250r/min,《机械加工工艺手册》表3.1-31
dnπ23×250×π所以实际切削速度：v=w==18m/min
10001000④ 锪圆柱式沉孔，查相关资料可知：锪沉头孔时进给量及切削速度应为钻孔时的1/2
11倍；故进给量：f=fz=×0.2=0.1mm/r
22按机床选取f=0.18mm/r
11切削速度：v=vz=×21=10.5m/min
22ns=1000vc1000×10.5==176r/min dwπ19π按机床选取nw=160r/min，《机械加工工艺手册》表3.1-31 所以实际切削速度：v=dwnπ19×160×π==9.55m/min 1000100011.钻φ4-H7孔
进给量：f=0.1mm/r
切削速度：v=21m/min《机械加工工艺实用手册》表15-37
ns=1000vc1000×21==1672r/min dwπ4π按机床选取n=1250r/min,《机械加工工艺手册》表3.1-31
dnπ4×1250×π所以实际切削速度：v=w==15.7m/min
10001000
⒓ 对φ90g6、短锥及莫氏6号锥孔进行高频淬火
⒔ 精车100×1.5-2，,φ100h6外圆并切槽 ①精车φM100×1.5外圆
切削深度：单边余量ap=0.5mm,共进刀1次； 进给量：选用f=0.5mm/r； 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=242=151m/min 0.20.150.3560×0.5×0.5确定主轴转速：ns=1000vc1000×151==477r/min dwπ101π②精车φ100h6外圆时与①精车φM100×1.5外圆相同
切槽
（1） 切4×0.5槽（φ70h6-M74×1.5之间）
刀具：高速钢切槽刀《机床加工工艺手册》表8.2-74 切削深度：单边余量ap=0.5mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.1mm/r；cv=21,yv=0.66,m=0.25,T=60 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=21=34.5m/min 0.250.6660×0.1确定主轴转速：ns=1000vc1000×34.7==158r/min dwπ70π（2） 切4×1槽（M74×1.5-φ75h5之间） 切削深度：单边余量ap1mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.2mm/r；cv=21,yv=0.66,m=0.25,T=60 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=21=21.8m/min 0.250.6660×0.2确定主轴转速：ns=1000vc1000×21.8==94r/min dwπ74π（3） 切4×1槽（φ75h5-φ75.25之间）与（2）4×1槽（M74×1.5-φ75h5之间）
相同
（4） 切3槽（φ75.25-φ76.5之间） 切削深度：单边余量ap=1.75mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.2mm/r；cv=21,yv=0.66,m=0.25,T=60 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=21=21.8m/min 0.250.6660×0.2确定主轴转速：ns=1000vc1000×21.8==87r/min dwπ80π（5） 切4×0.5槽（φ80h5处）
切削深度：单边余量ap=0.5mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.1mm/r；cv=21,yv=0.66,m=0.25,T=60 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=21=34.7m/min
600.25×0.10.66确定主轴转速：ns=1000vc1000×34.7==139r/min dwπ80π（6） 切3槽（φ89.4h8-M100×1.5之家间） 切削深度：单边余量ap=2mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.3mm/r；cv=21,yv=0.66,m=0.25,T=60 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=21=16.8m/min 0.250.6660×0.3确定主轴转速：ns=1000vc1000×16.8==67r/min dwπ80π（7）切4×0.5槽（φ90g5处）
切削深度：单边余量ap=0.5mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.1mm/r；cv=21,yv=0.66,m=0.25,T=60 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=21=34.7m/min 0.250.6660×0.1确定主轴转速：ns=1000vc1000×34.7==123r/min dwπ90π（8） 切4×1.5槽
切削深度：单边余量ap=1.5mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.2mm/r；cv=21,yv=0.66,m=0.25,T=60 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=21=34.7m/min
600.25×0.20.66确定主轴转速：ns=1000vc1000×22==67r/min dwπ100π（9） 切φ100h6-φ105.25之间的槽 切削深度：单边余量ap=6mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.6mm/r；cv=21,yv=0.66,m=0.25,T=60 计算切削速度：vc=cvxvTmapfyv=21=10.6m/min 0.250.6660×0.6确定主轴转速：ns=1000vc1000×10.6==30r/min dwπ112π（10）倒角3×45 为节省时间，倒角时取主轴转速与切4×0.5槽（φ70处）相同
n=158r/min
⒕ 磨削外圆 ⑴磨削φ80h5外圆
机床：MB/332B外圆磨床《机械加工工艺实用手册》表11-12
砂轮：改变485-84 《机械加工工艺实用手册》表12-156 《机械加工工艺实用手册》表12-68
工件速度vw=0.22 工件转速nw=0.87
由《机械加工工艺实用手册》表11-21可知砂轮的转速为1130r/min
π×450×1130v==159.7m/min,4故最大切削速度：选择nw=60m/min,vw=16m/min 6×10选取n=65m/min，工件的轴向进给量faB=0.5B时，横向进给量fr=10mm/st《机械制造工艺金属切削机床设计指导》表1.5-21
工件切削余量zb=0.4mm，每次切削深度fB=0.1mm，切削次数为2次 ⑵磨削φ90g5外圆
工件速度vw=0.23 工件转速nw=0.62
由《机械加工工艺实用手册》表11-21可知砂轮的转速为1130r/min
π×450×1130v==159.7m/min,4故最大切削速度：选择nw=42m/min, 6×10选取n=50m/min，工件的轴向进给量faB=0.5B时，横向进给量fr=10.6mm/st《机械制造工艺金属切削机床设计指导》表1.5-21
工件切削余量zb=0.3mm，每次切削深度fB=0.15mm，切削次数为1次 ⑶磨削φ89y5外圆
工件速度vw=0.23 工件转速nw=0.62
由《机械加工工艺实用手册》表11-21可知砂轮的转速为1130r/min
π×450×1130v==159.7m/min,4故最大切削速度：选择nw=42m/min, 6×10选取n=40m/min，工件的轴向进给量faB=0.5B时，横向进给量fr=10.6mm/st《机械制造工艺金属切削机床设计指导》表1.5-21
工件切削余量zb=0.3mm，每次切削深度fB=0.15mm，切削次数为1次 ⒖ 磨削莫氏6锥孔
机床:M2120内圆磨床《机械加工工艺设计实用手册》表11-12
工件的转速范围：120 砂轮轴的转速：4000
砂轮：选取白钢玉60锥磨头《机械加工工艺设计实用手册》表12-157.12-161 D=30，а=30 B=20mm
由《机械加工工艺设计实用手册》表1.5-23得 工件速度
vw=0.3 工件转速
nw=1.19，砂轮的转速为5000r/min
π×30×5000v==7.8m/min,46×10故最大切削速度：工件的轴向进给量faB=0.5B选择
nw=120r/min,
=10mm时，横向进给量fr=0.017mm/dst《机械制造工艺
金属切削机床设计指导》表1.5-23 工件切削余量
zb=0.5mm，每次切削深度fB=0.25mm，切削次数为1次。
⒗ 铣键槽30×12×5.2
根据《机械加工工艺设计手册》第一卷表9.2-4选用硬质合金钢直柄键槽铣刀
d1=12mm,l=22mm,L=65mm,z=6铣削深度ap=5.2,一次走刀切除每齿进给量：
af=0.03mm/z
根据《机械加工工艺手册》表2.4-87的切削速度v=1.79m/s
采用X53T铣床，根据《机械加工工艺手册》表3.1-73取
πdnπ×12×1400v=ww==52.8m/min10001000则实际切削速度
nw=1400r/min,
则此时工作台每分钟的进给量为：
fm=fzznw=0.03×6×1400=25.2mm/min
⒘ 粗铣、精铣花键 ①粗铣
刀具：高速钢三面刃铣刀 《机械加工工艺设计手册》表2.4-74 根据《机械加工工艺设计手册》表4.4-5
D=160mm,l=12mm,d=40mm,z=26
铣削深度
ap=3.68mm,一次走刀切除。
每齿进给量：
af=0.08mm/z根据《机械加工工艺手册》表2.4-89的切削速度v=0.78m/s即46.8m/min
s=n
1000v1000×46.8==94r/minπdw160π
nw=112r/min,故采用X53T铣床，根据《机械加工工艺手册》表3.1-73取此时工作台每分钟的进给量为：②精铣 铣削深度
ap=3.68mm,
fm=fzznw=0.08×26×112=223mm/min
一次走刀切除。
每齿进给量：
af=0.08mm/z根据《机械加工工艺手册》表2.4-89的切削速度v=1.1m/s即60.6m/min
s=n
1000v1000×60.6==121r/minπdw160π
nw=160r/min,故采用X53T铣床，根据《机械加工工艺手册》表3.1-74取此时工作台每分钟的进给量为：
fm=fzznw=0.08×26×160=332.8mm/min
⒙ 车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）； 机床：C620-3卧式车床 ①车大端内端面
切削深度：单边余量ap=0.6mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.5mm/r，《机械加工工艺手册》15-10；
vc=计算切削速度：
cvxvTmapfyv=242600.2×0.60.15×0.50.35=174m/min
ns=确定主轴转速：
1000vc1000×174==280r/mindwπ198π
按机床选取n=315r/min,所以实际切削速度：
dnπ198×315×πv=w==196m/min10001000 ②车大端内地面：
切削深度：单边余量ap=1.5mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.5mm/r，《机械加工工艺手册》15-10；
vc=计算切削速度：
cvxvTmapfyv=242600.2×1.50.15×0.50.35=116m/min
ns=确定主轴转速：
1000vc1000×116==187r/mindwπ198π
按机床选取n=200r/min,所以实际切削速度：
dnπ198×200×πv=w==124.4m/min10001000
④车螺纹M74X1.5
车刀：采用高速粗哑普通螺纹车刀
螺距为1.5时，走刀次数i=4，故ar=0.375mm 取v=0.48m/s=28.8m/min
计算主轴转速n=1000v/πd=(1000x28.8)/(πx74)=124r/min 按机床选取n=125r/min,所以实际切削速度： V=πdrn/1000=29m/min 取切入深度l1=3mm 5车螺纹M100x1.5-2
车刀:采用高速钢粗牙普通螺纹车刀
螺距p为1.5时,走刀次数i=4，故ap=0.375mm V=0.48m/s=28.8r/min
计算主轴转速: n=1000v/πd=(1000x28.8)/(πx100)=92r/min 按机床选取n=100r/min,所以实际切削速度： V=πdrn/1000=32m/min 取切入深度l1=3mm
19. 磨削两处1：12外锥面,D面,以及短锥面 机床:MB/332B外圆磨床 砂轮:GB2485-84 B=25mm ① 磨削小端1：12锥面
工件速度V=0.22 工件转速n=0.87
故最大的切削速度:v=πx450x5000/6x104=160m/min 选择工件速度n=72m/min
工件的纵向进给量f=0.5 B=10mm时，横向进给量f=0.17mm/dst 工件的切削余量z=0.5mm,每次切削深度f=0.25mm,切削次数为1次. ②磨大端1：12锥面 工件转速nn=0.62
砂轮最大的切削速度：160m/min,选择工件转速n=42m/min,根据手册n=50m/min
工件的纵向进给量fab=0.5 B=10mm时,横向进给量f1=10.6m/min 工件的切削余量Zh=0.4mm,每次切削深度fn=0.1mm,切削次数为2次. ③磨￠106.3730.013 外圆 工件转速n n=0.62
砂轮最大的切削速度:160m/min,选择工件转速nw=42m/min,根据手册n=50m/min
工件的纵向进给量fab=0.5 B=10mm时,横向进给量fc=10.6m/min 工件的切削余量Zf=0.4mm,每次切削深度Fb=0.1mm,切削次数为2次. ④磨削D面
工件速度VW=0.25 工件转速Nw=0.4 砂轮的最大的切削速度:160m/min
选择工件回转速度nn=22m/min,由手册选取n=50m/min
工件的纵向进给量fab=0.5 B=10mm时,横向进给量fc=1.73mm/dst 工件的切削余量Zh=0.4mm.每次切削深度fb=0.1mm,切削次数为4次. ⒛ 磨削莫氏6锥孔
机床：M2120内圆磨床 工件的转速范围：120r/min 砂轮轴的转速：4000r/min
砂轮:选取白刚玉60锥磨头D=30，a=30°，B=20mm 工件速度Vw=0.5 工件转速nw=2.65 选取砂轮主轴转速为5000r/min
故最大的切削速度:v=πx30x5000/6x104=7.8m/min 选择工件转速nn=180m/min
工件的纵向进给量FB=32mm时,横向进给量fb=0.0024mm/dst
工件的切削余量zh=0.1.mm,每次切削深度Fb=0.05mm,切削次数为1次
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