1、 总体要求
（1）板单元定货时，不得采用卷材，且尽可能采用大定尺规格，以减少拼接焊缝的数量。
（2）梁段板件下料、单元件制作、节段组装、拼装等作业均需在工厂内完成，不得露天作业。
（3）设计图中所标注的钢梁尺寸，均为 20℃基准温度下的平面投影尺寸，未计入桥梁纵坡（线形）、横向预拱度、焊缝的收缩量、施工过程中梁段的压缩量等因素的影响；中跨合龙段长度根据合龙时的实际情况定出。以上数据均以施工监控单位签发的监控令单为准。
（4）钢梁制造及验收和工地用计量器具必须经计量单位检定合格后方可使用，并应按有关规定进行操作；工地用尺在使用前必须与工厂用尺相互校对。
（5）气动措施、临时吊点、检查车轨道等应与钢梁一起在工厂制造并运输、吊装；在工厂制造的部件均要统筹考虑，编入施工组织设计文件中，制定详细的工艺规程。其余待合龙完成后施工。
（6）采用高强度螺栓连接的构件，其摩擦面必须选用喷（抛）丸等方法进行处理，处理后的抗滑移系数值，试件出厂时不小于 0.55，安装时不小于 0.45。经处理的摩擦面，出厂时应按批按照相关规范、标准做抗滑移系数试验。
（7）钢梁制造应制定适宜本桥的厂内制作及检验标准，研究优化焊接工艺、组拼工艺技术要求，细化工艺流程，并严格执行。
（8）为确保钢梁制造加工的质量，钢梁制造单位应根据招标文件、设计图纸及相关的标准、规范和技术要求实施，并在认真研究并消化设计施工图的基础上，对设计施工图进行工艺性复核、编制钢结构施工工艺文件、进行工艺试验、绘制加工图纸、制定作业指导书、设计专用设备及工装。制定厂内制作及检验标准，研究优化焊接工艺、组拼工艺技术要求，细化工艺流程。当需要修改设计时，应取得设计单位的同意。
（9）钢梁制造前按相关要求进行焊接工艺评定、制造工艺方案、涂装工艺方案评定及抗滑移系数试验。工艺评定、试验通过后，根据工艺评定结果制定焊接、制造和涂装施工工艺规程，报监理工程师批准后实施。 2、 加工制作
（1）加工前应进行工艺装备设计，工艺装备设计应以工期短、造价省为原则，做到结构简单，保证精度，安全可靠。
（2）编制制作工艺的原则为：确保结构节段的几何尺寸能够满足设计及安装要求；由结构制造误差引起的结构附加应力，不影响桥梁结构的使用安全度；焊接过程及矫型过程对材料的基本材料力学性能无明显影响；允许误差要与制造工艺、测试手段和检测精度相吻合；工艺试装的允许误差，要与各组单元的精度，工地安装的精度相适应。
（3）顺桥向为钢梁主要受力方向，边主梁上翼缘、下翼缘、腹板及其纵向加劲肋钢材扎制方向为顺桥向。锚拉板、横梁等主要受力构件下料时，应使钢板轧制方向与其主要受力方向一致。
（4）钢板采用板材预处理自动生产线进行擀平、抛丸、喷漆、烘干。 （5）钢板下料采用空气等离子及火焰数控切割机进行精密切割。
（6）横梁制造时，应采取有效措施，确保成桥后横坡的精度。在考虑加工制造变形量的同时，应将横梁因恒载产生的下挠等影响一并计入。
（7）钢梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。工地用尺在使用前应与工厂用尺相互校对。
（8）原则上不应采用火焰矫正，应最大限度地采用机械矫正。若需实施火工矫正，则应编制专项方案，并经监理认可后实施，并应严格控制火工矫正使用范围和实施工艺。
（9）除设计图中注明外，过焊孔半径均为35mm。
（10）设计图中梁段及零部件未示成对关系，制造厂施工图绘制时应根据正反成对关系进行编号。
3、钢梁试拼装、涂装、堆放及运输
（1）钢梁加工单位应针对本项目提出切实可靠的钢梁组拼方案。组拼方案设计中，边主梁及横梁腹板与上、下翼缘之间不允许采用仰角焊接。
（2）钢梁应在厂内按施工控制确定的预拼线形进行预拼装，预拼装长度每轮不得小于五个梁段，预拼装重点检验拼接节点栓孔的重合率，预拼装合格后进行涂装等后续作业，并留下2个梁段参与下一轮的预拼装。
（3）梁段的工地拼装及预拼只有在顶板与底板之间的温差小于±2℃的温度条件下才应进行；如试装过程中温度偏离标准温度，则应得出和标准温度的相互关系。吊装梁段拼装及预拼过程中应采取措施，克服温差带来的影响。
4）试拼应在胎架上进行，使各构件之间的节点在自由状态下对准，进行误差矫正。对于节点的试拼装，应采取措施控制组装构件轴线及交点的准确无误。
（5）试拼时，高强螺栓连接部位的钢板，其平整度、连接板密贴度等均应满足设计要
求，用螺栓连接试拼节点时，螺栓数量不得少于节点螺栓总数的25%。
（6）试拼过程中应检查拼装处有无相互抵触情况，有无不易施拧的螺栓处，如有问题应及时进行校正。
（7）试拼时，必须用试孔器检查所有螺栓孔，应自由通过较设计孔径小 0.75mm 的试孔器。
（8）钢梁涂装的试验、检验以及验收应满足现行《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722）的要求。
（9） 防腐涂装应在施工开始阶段做统一安排，对实施方案进行评定。不论工厂还是现场涂装，均应满足环境条件，不可因施工条件的变化而降低涂装质量。
（10）涂装完成后要对每个梁段精确称重（可在预拼场利用压力传感器或标定的液压千斤顶测量，也可在块件起吊期间测量），提交施工监控单位。
（11）每个梁段均应精确测量梁体长度以及拉索锚固点的位置，误差要求小于 2mm。半跨钢梁总长度的累积误差要求小于15mm。
（12）每个梁段上均应设置长度、标高、轴线测量控制点，标记明显、耐久。 （13）为消除钢梁安装过程的累积误差，保证支座准确就位，利于全桥顺利合龙， 跨中合龙段两侧各应留出一定长度的加工余量，具体数值由施工监控单位给出，在安装该梁段前，测量该梁段所在位置实际长度，对梁段二次下料后，再运到进行安装。
（14）梁段应单层放置，支点必须位于腹板下，应尽量使各点受力均匀，不允许出现支点脱空的情况。堆放场地应坚固可靠，不允许堆放地基出现不均匀沉降；梁体与支撑间应设置厚度不小于150mm的木块。
（15）梁段的运输包括场内运输、装船或陆路运输，所有运输过程起吊时只能利用临时吊点。
（16）梁段场内堆放、运输过程的支点、临时吊点等需结合梁段运输和现场安装方案共同设计，并对梁体相应部位进行必要的加强，报监理工程师批准后实施。 4、钢梁安装
（1）钢梁制造完成后，运输到工地，塔区梁段可采用塔吊等其他可行的起重设备将边主梁、横梁及小纵梁等吊装至索塔区在托架上进行安装，后续悬臂拼装梁段可进行散拼，也可将边主梁、横梁及小纵梁等吊装至索塔区在塔区梁段上进行组拼后再整体进行安装。
（2）钢构件安装前，应清除飞边、毛刺等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。处理的构件摩擦面，安装前应复验抗滑系数，合格后方可安装。
（3）边主梁的精确定位是保证边主梁轴线及纵坡的根本，钢主梁的安装要有有效的定位措施保证其位置的准确。
（4）索塔区施工托架应使边主梁、横梁均处于竖向支撑状态。恒载均由托架承担，并具有足够的竖向支撑刚度、强度以及稳定性
（5）钢梁吊装过程中，应加强对表面油漆及摩擦面的保护，捆绑时严禁钢丝绳直接与钢梁接触，不允许用钢丝绳直接穿入螺栓孔来吊装拼接板。
（6）钢梁安装时，冲钉和高强螺栓的数量一定要达到规定的数量后，才允许松钩，高强度螺栓的施拧应按照《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》（TB-J214）的施拧工艺来进行。
（7）每节段钢梁及混凝土桥面板安装完成后，应及时测量钢边主梁的轴线，当发现轴线偏移时，应在下一节段通过拼接螺栓群适当错孔来调整轴线，严禁偏差积累，造成轴线错位。
（8）合龙段的临时连接用高强度螺栓不允许用作永久结构用高强度螺栓。 （9）施工中各梁段端部标高的控制测量必须在日落后4小时及次日日出之前进行。 （10）10.9s级高强度大六角头螺栓施拧前，应按生产厂提供的批号，并按每批不少于8套分批测定高强度螺栓连接副的扭矩系数。该1t扭矩系数平均值应在0.110~0.150范围内，其标准偏差应小于或等于0.01。高强度螺栓的扭矩系数随温度上升而减小，高强度螺栓施工时应考虑环境温度对扭矩系数的影响，应使扭矩系数的测试环境温度与施拧温度接近，施拧扭矩应以实测扭矩系数制定。
（11）高强螺栓拧紧的顺序，宜从螺栓群中间顺序向外侧进行拧紧，并应在当天全部终拧完毕，施拧时，不得采用冲击拧紧和间断拧紧。
（12）高强螺栓的拧紧分出拧、复拧、终拧；拧紧时应采用扭矩扳手，初拧扭矩应由试验确定，一般为终拧扭矩的50%。
（13）高强螺栓施拧采用的扭矩扳手在每班作业前后均应进行矫正，其扭矩误差不大于使用扭矩的5%。
（14）高强螺栓拧紧后应设置专职人员负责检查，并应在终拧1小时后、48小时前完成扭矩检查。检查验收方法采用紧扣法检查、验收。经过检查的螺栓，其不合格率不得超过抽验总数的20%，如果超过此值，应继续抽验，直至累计总数80%的合格率为止。然后对欠拧者补拧，超拧者更换后重新补拧。
（15）终拧检查合格的螺栓，应做出规定的标记，并在螺栓、螺母、垫圈的外露部分立即涂上油漆。
（16）施工时应根据施工控制单位确定的最不利工况完成塔梁临时固结、塔侧支架的设计及施工方案，报监理工程师批准后方可实施。
（17）承包商应提供桥面施工期荷载，大型施工机具设备需经检算通过后，方可上桥使用， 以确保安全施工。
（18）钢梁应采用多点吊装，吊点宜布置在钢梁刚度较大的位置并进行局部受力验算。（19）高强度螺栓的长度及相应的数量由施工单位自行计算。 5、钢梁防腐涂装
钢梁及桥面系的防腐蚀设计采用长效防腐涂装方案，钢梁外表面采用电弧喷涂方案，要求防腐年限大于30 年，可采用下表的涂装方案，若业主针对全线钢结构有统一的涂装要求，则根据统一要求进行涂装。
钢箱梁、桥面系钢构件各部位防护涂装方案
部位 涂层及涂装要求 表面净化处理 二次表面喷砂处理 钢梁外表面（包括预制板与钢梁接触部分、高强螺栓表面） 电弧喷铝 环氧封闭漆 环氧云铁厚浆中间漆 脂肪族聚氨脂面漆 脂肪族聚氨脂面漆 与现浇混凝土接触面 二次表面喷砂处理 环氧富锌底漆 设计值 无油、干燥 Sa3 级，Rz60～100μm ≥ 200μm 场地 工厂 工厂 工厂 用量 0.08 ㎏/㎡，无厚度要求 工厂 ≥ 1×80μm ≥ 1×40μm ≥ 1×40μm Sa2.5 级，Rz60～100μm ≥ 2×40μm 工厂 工厂 现场 工厂 工厂 （1）钢材表面预处理和车间底漆涂装由钢构件加工单位完成，钢板进场经辊平后表面预处理Sa2.5 级，涂装醇溶性无机硅酸锌车间底漆一道。
（2）面漆颜色按业主要求确定，建议业主专门委托专业单位对大桥涂装进行专项景观设计，并在钢梁涂装前确定最终方案。
（3） 本表中的涂层厚度为根据相应的检测方法确定的厚度基准。
（4）为保证腹板内侧、焊缝、边棱角及难于喷涂到的部位等处的漆模厚度，应根据钢板焊接顺序，适时将这些部位先行涂装。
（5）在车间进行涂装施工时，钢梁采用焊接的板件应预留10cm 不做涂装，以免影响现场焊接。在现场焊接工作完成后，焊缝部位经动力机械处理达到St3 级，按上述方案进行涂装。
（6）高强螺栓拼接摩擦面：表面处理Sa3.0 级后火焰喷铝160μm，其表面抗滑移系数
应不小于0.55，工地施拧前还应复验，不小于0.45。
（7）涂装方案应由承担涂装的单位进行专门的涂装工艺试验来最终确定。 （8） 钢梁外表面涂装伸入钢梁顶钢混结合面不小于20mm。
（9）栓接部位的板件缝隙小于等于 0.5mm 时，采用油漆调制腻子密封处理，缝隙大于0.5mm时，采用密封胶密封（如聚硫密封胶等）。
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