物料需求(MRP)及采购申请处置程序

文件编号：Q-OP-ERP-010

1. 目的：标准物料采购行为，实现精准采购，避免缺料、呆物的发生。 2. 适用范围：公司内所有生产用物料，包括直接材料及辅助材料。 3. 名词说明：

3.1. MRP计算；物料需求打算，是指依照需求及供给情形，计算物料需求的进程，从时刻、数量二

个方面计算出物料的采购需求，MRP计算进程中的供给包括：未关闭的采购定单、采购申请、库存、生产定单的超发数量等，需求包括：生产定单的剩余需求、成品净需求产生成的物料需求，系统依照这些有效的需求与供给，结合需求日期及最低订量信息，产生采购需求的信息，依照公司的实际情形，目前MRP的计算采纳提取系统数据进行系统外进行计算的《物料需求计算表》，该表事实上是不考虑需求时刻、简化了的MRP计算进程，但计算结果是精准的净需求数量。 4. 职责：

4.1. 物控工程师负责MRP的计算

4.2. 物控工程师负责直接材料的采购申请。

4.3. 辅料物控工程师负责辅助材料的库存检查及采购申请 4.4. 物控课长、资材部领导负责采购申请的审核 4.5. 物控工程师负责投料单的保护与变更操作

4.6. 物控工程师负责生产定单物料的计算及缺料的处置。 4.7. 物控工程师负责生产投料单的保护与检查。 4.8. 采购工程师负责采购定单的下达及跟踪 5. 程序：

5.1. 需求创建与物料采购的需求来源包括；销售定单及销售预测，能够依照不同的客户别离采纳

或个别采纳，二种不同情形分述如下：

5.1.1. 销售定单：关于所有物料的采购周期（Lead Time）都较短的产品，物料需求来自于销售定

单，产品导入时，由业务部业务员依照产品中所有物料的提早及内部生产所需的时刻，设置产品的总提早期并明确告知客户，客户按提早期的要求下达定单，由业务部商务负责接收并录入系统，审核无误后邮件通知相应物控工程师进行MRP计算，关于紧急的定单，商务除邮件通知外，必需进行更为有效的通知，如等，详细参见《Q-OP-ERP 008 销售定单处置程序》。

5.1.2. 销售预测（FCST）：关于长提早期的物料，业务部在产品导入时必需明确将提早期告知客

户并要求客户下达销售预测（FCST），必需依照不同的项目与客户确信预测的期限与备料的责任，并以合同的方式进行记录。客户按要求下达销售预测，业务部商务负责接收，按定单评审的要求进行签核后录入系统，审核无误后邮件通知物控工程师进行MRP计算。

5.2. 工程变更资料的处置；业务部商务在接收定单时若是同时接到客户的工程变更资料

（BOM/ECN），应在4小时内提交给工程部技展及PIE工程师，PIE工程师将资料审核后交

技展在系统中进行保护，一样项目要求当天完成资料的录入，关于要求较急的项目，技展必需按业务员要求的时刻内完成资料的录入并邮件/通知物控工程师，详细参见《Q-OP-ERP 生产数据保护程序》。

5.3. 物料需求（MRP）计算：物控工程师接到商务的销售定单或销售预测后，一样性定单在当天

完成后MRP计算及采购申请，紧急的定单在4小时内进行MRP的计算及采购申请，MRP的计算必需要按公司的要求进行净需求的计算，所有数据必需来自系统或治理信息部定制的《MRP计算表》，不许诺进行毛需求的计算或进行手工MRP计算，《MRP计算表》中各列的数据来源及意义说明如下：

5.3.1. 采购定单节余：提取系统中所有有效（未关闭）PO的节余数量。 5.3.2. 采购申请节余：提取系统中所有有效（未关闭）PR的节余数量。 5.3.3. 库存：提取系统中所有参照MRP计算库位的实时库存。

5.3.4. 生产定单剩余需求：提取系统中所有未关闭生产定单的剩余需求。

5.3.5. 销售定单剩余需求；提取系统中所有有效销售定单、生产定单剩余数量、成品参与MRP计

算库位中的需有库存，再按BOM进行分解的结果，计算公式：（SO节余-MO节余-成品库存）*BOM中子项的配量。

5.3.6. 净需求=库存+PR节余+PO节余-MO剩余需求-SO剩余需求，计算结果为负进表示需要采

购。

5.4. 采购申请创建：物控工程师依照MRP计算结果，综合考虑实际情形进行采购申请的下单，在

实际下单前必需考虑实际情形对MRP的计算结果进行审核，如代用料等，采购定单创建时，一一录入物料编码，系统自动提取物料相关信息并显示，包括物料的制造商信息及最小包装，操作人员录入采购数量及需求日期，录入数量时必需是最小包装的整倍数，录入完成后保留并审核，采购申请中各栏位的填写说明如下： 表头栏位： 数 据 项 编号 日期 使用部门 申请人 审批人 审批日期 制单 业务类别 表格栏位 数 据 项 行号 说 明 是系统标识录入条目（或称分录）的顺序的，由系统自动生成。 在供应链系统中，提供使用单据号码和行号的双重标记来为物料定位。 可以手工录入，手工录入时F7可以查看相关资料；如果该张单据是通过关联生成的，则物料代码是自动关联源单据相关分录而生成必填项 系统自动生成 是 说 明 系统自动产生，不允许用户修改。 新增单据时系统自动显示当前系统日期，用户可对日期进行修改。 即采购申请部门。 指提出采购申请的职员。 即业务审批的操作员，用户不能设置，在业务审批人审核后，由系统根据当前操作员自动生成。 即业务审批的操作员，用户不能设置，在业务审批人审核后，由系统根据当前系统日期自动生成。 当前单据的录入操作员，该字段用户不能设置，在单据保存后，由系统根据当前操作员自动生成，并不再随修改而改变。 根据实际情况录入或按F7参照录入。 必填项 是 是 是 是 系统自动生成 系统自动生成 是 是 物料代码 的，用户也可以进行修改。 物料名称 规格型号 单位 数量 供应商 提前期 到货日期 所选物料的名称，是从物料基础资料中自动取得，用户不能修改。 系统自动生成 所选物料的规格型号信息，是从物料基础资料中自动取得，用户不系统自能修改。 动生成 是所选物料的计量单位，可以修改。 是 即当前物料按当前所选单位计量的申购数量，取得方法是：如果该是 张单据是手工录入的，用户就按实际情况手工录入。 不需要录入 是 所选物料的提前期信息，是从物料基础资料中自动取得，用户不能修改。 所申购物料的采购到货日期，是日期型字段，取得方法是：如果该张单据是手工录入的，系统自动按公式取得：到货日期=建议采购日期＋提前期；其中，“建议采购日期”和“提前期”都取自当前单据体的内容。 如果采购申请单是根据MRP运算产生的，则系统将物料需求计划清单中的数据自动带入该字段。如果该张单据是通过关联销售订单生成的，则日期是自动关联销售订单单据体的<建议交货日期>后，根据具体情况生成： （1）若当前操作日期>销售订单建议交货日期，则系统取当前操作日期；（2）若当前操作日期<=销售订单建议交货日期，则系统取销售订单建议交货日期，作为申购到货日期。 自定义栏位，用于标识物料的制造商及制造商编码（MPN号），物料选择时系统自动带出，不能进行修改 否 是 制造商/制造商料号 系统自动生成 5.5. 采购申请审批：物控工程师将录入到系统中的采购申请进行打印后交物控课长/资材部领导进行审核，物控课长运行MRP，检查采购申请的内容是不是有问题，检查无误后在采购申请上签字确认，一样的采购申请要在24小时内完成审核，紧急的物料要求4小时内完成审核。 5.6. 采购申请执行：采购工程师在接到物控工程师送达的采购申请后在单据上签字确认并按采购

定单的要求进行下单作业，按要求审核完成后由定单管员下达给供给商，一样定单要求在一个工作日内下达完成，紧急的定单必需要按物控工程师的要求完成下单。具体参见《Q-OP-ERP 009 采购定单处置程序》。

5.7. 销售定单变更引发的物料需求变更：审核后的销售定单若是由于客户的缘故需要变更，商务

必需填写《销售定单变更申请表》交资材部、采购部领导进行审核，资材部物控详细计算定单变更产生的物料阻碍，必要时需要变更采购申请及采购定单，关于不能变更的采购定单，物控工程师整理《销售定单变更阻碍物料明细表》，由商务交客户进行签字确认，原那么上有客户答复后才能同意销售定单的变更，详细参见《Q-OP-ERP 010 销售定单处置程序》。 5.8. 采购申请变更：采购申请在系统内的变更包括，行内容变更、单据关闭、行关闭、单据作废

等操作，各类操作说明如下：

5.8.1. 行内容变更：行内容的变更包括增加、数量变更等，行内容变更能够直接通过单据修改功能

完成，行内容的变更仅适用于未审核的单据，审核后的单据将不能变更。

5.8.2. 单据关闭及行关闭：单据关闭阻碍整个单据，行关闭仅阻碍当前行，关闭操作又分为自动关

闭与手工关闭，自动关闭在单据的关联数量完成后系统自动设置而且不能反关闭；手工关闭由手工操作完成并非管关联是不是完成而且能够反关闭。

5.8.3. 单据作废：单据的作废仅适用于未审核时，审核后的单据不有作废，作废后的单据不能作后

续的任何操作。

5.9. 采购申请变更流程：依照采购申请所处的状态不同，采购申请的变更需要不同的流程： 5.9.1. 创建后未审核下达的单据：能够由物控工程师直接按上面的情形进行修改。

5.9.2. 创建后已审核未执行：该部份单据能够由物控工程师进行反审核后进行修改，修改后必需进

行从头审批。

5.9.3. 已下达定单（采购申请已关闭）；已下达定单的采购申请只能作增加不能进行减少或取消的

操作，若是需要相应的操作，按采购定单的变更流程操行，具体参见《Q-OP-ERP 009采购定单处置程序》。

5.10. 采购申请的按期清理：物控工程师每周提取系统中未关闭的采购申请进行检查，关于超过一

周的单据，确认没有下达定单的缘故，而且从头进行MRP计算，从头计算后再也不需要的申请要在本周进行行关闭；从头确认后需要的申请，需要邮件通知采购工程师及时下单。 5.11. 辅料的操纵：与直接材料不同，辅料的需求不能依照定单进行精准的计算，目前采纳最低库

存及人工监控相结合的方式进行采购操纵。

5.11.1. 辅料最低存量设置：关于没有在BOM中设置精准用量的辅料，按最低库存进行采购操纵，

新增加的辅料由物控课长或其他指定的人员提供最低用量并保护到系统中，每一个月的月末，物控课长依照当月的利用情形检查辅料的最低库存设置是不是合理，不合理的在系统中进行更新设置。

5.11.2. 辅料采购申请：物控部辅料操纵工程师天天提取系统中低于最低库存的物料，同时提取该部

份辅料前二周的用量并具体考虑后续定单的要求创建采购申请。采购申请的处置进程与一样材料相同。

5.11.3. 辅料库存监控；辅料仓管员负责监控辅料的库存，及时发觉平安存量以下的物料并书面报辅

料物控工程师，由辅料物控工程师结合后续的定单情形进行采购申请 。

5.12. 生产定单物料操纵：除采购申请外，物控工程师同时负责生产定单的物控工作，生产定单的

物料操纵包括生产投料单的保护、生产定单物料需求计算、缺料处置、急料跟踪等工作，各项工作分述如下：

5.12.1. 生产投料单创建：生产投料单是生产定单最重要的伴随单据，由系统依照生产定单及相应的

BOM在定单下达时自动创建，用于记录生产定单材料的需求及配发明细，投料单各栏位的详细说明如下表所示：

数据项 编号 生产任务单号 生产类型 产品名称 产品规格 单位 生产数量 生产车间 行号 物料代码 说 明 单据编号，根据编码规则自动生成。 下达的生产任务单号。 与生产任务单相同。 与生产任务单相同。 与生产任务单相同。 与生产任务单相同。 与生产任务单相同。 与生产任务单相同。 行的序列号，无特殊意义。 根据产品代码经任务单上的BOM单级展开的子项物料的代码。 必填项（是/否） 是 是 是 是 是 是 是 是 是 物料名称 规格型号 子项类型 单位用量 单位 标准用量 倒冲 禁用 使用状态 损耗率及损耗数量 应发数量 计划投料数量 根据物料代码从物料资料中自动带出。 根据物料代码从物料资料中自动带出。 根据物料代码从BOM中自动带出。 根据物料代码从BOM中自动计算。 根据物料代码从物料资料中自动带出。 根据物料代码从BOM中自动计算。 根据物料代码从BOM中自动带出，决定物料是否采用倒冲领料方式 根据物料代码从BOM中自动带出。 根据物料代码从BOM中自动带出。 根据物料代码从BOM中自动带出，目前我们不需要使用，缺省为0。 应发数量依据计划系统选项中的系统参数“损耗率计算公式”的设置进行计算。 缺省为应发数量。如果计划投料数量为0，那么该物料将在进行领料、倒冲、报废、扣减在制品时被自动滤除。 计划发料日期＝计划开工日期＋偏置期 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 计划发料日期 已领数量 仓库 是 领料单据更新库存时，自动反写，是订单物料核销的依据。 否 根据物料代码从BOM中自动带出。BOM中若没有就取物料基否 础资料中的信息。 变更次数 此行物料的投料单变更次数，系统自动记录 否 备注 空。 否 5.12.2. 生产投料单的保护：系统生成的投料单一样不需要进行修改处置，但有些情形如代用料等需要物控工程师对投料单进行变更，这种情形下，物控工程师必需要在发料前进行投料单的系统保护，依照投料单所处的状态不同，变更操作也不相同； 关于未生成领料单的状态，能够反审后利用“修改”功能进行全面的修改，包括行增加、行删除及行中内容的修改；关于不能反审核的投料单（生成了领料单后），需要创建投料变更单进行变更操作，包括增加行，改变行中物料的需求数量等，关于数量变更的情形，能够选择投料单中相应的行后系统自动带出相关信息；关于需要新增行时，必需输入投料单号、物料号、需求数量等内容，投料变更单各要紧栏位的说明如下表： 表体字段： 行号 生产任务单号 产品代码 产品名称 产品规格型号 生产单位 生产数量 生产投料单号 生产投料单行号 行的序列号，无特殊意义，系统缺省生成，不可修改。 由生产投料单带入，不可维护。 根据生产投料单表头“产品代码”带入，不可维护。 根据生产投料单表头“产品名称”带入，不可维护。 根据生产投料单表头“产品规格型号”带入，不可维护。 根据生产投料单表头“单位”带入，不可维护。 根据生产投料单表头的“生产数量”带入，不可维护。 用户选单后，将用户所选单据的单号携带到表体该单对应的分录上。不可维护。 用户在表头选单后，将用户所选单据的相关分录号携带到表体相应的分录上。该字段在单据上不可见。 是 变更标志 变更原因 物料代码 客户ＢＯＭ编号 物料名称 规格型号 子项类型 单位用量 单位 标准用量 应发数量 计划投料数量 计划发料日期 仓库 例：如果1、2行分别是关联001号单的第1行和002号单第3行分录，则携带过来后，第一行生产投料单行号就是1，而第二行生产投料单行号就是3。 包括：是、否。不可维护，由系统自动反写。 可以填写变更原因。 根据生产投料单自动带出，不可修改。 根据生产投料单自动带出。当已领数量=0时且子项物料是配置类物料时，可维护。 根据生产投料单自动带出，不可维护。 根据生产投料单自动带出，不可维护。 根据生产投料单自动带出，可维护。 根据生产投料单自动带出，可修改。 根据生产投料单自动带出，不可修改。 标准用量=单位用量×生产数量，自动计算，不可修改。生产数量是对应投料单上的生产数量 应发数量依据计划系统选项中的系统参数“损耗率计算公式”的设置进行计算，不可修改。 根据生产投料单带出，可修改。新增物料时需要在此栏位中录入需要发料的数量。 根据生产投料单带出，当已领数量=0时可修改。 是 是 是 根据生产投料单带出，可修改。仓库只能录入仓库类型是普是 通仓、代管仓、其他仓的仓库。 倒冲 由生产投料单带出，可维护。 使用状态 根据生产投料单带出，不可修改 已领数量 根据生产投料单的物料代码带出，不可修改。 变更人 变更时的系统当前用户，不可维护。 变更时间 变更时的系统数据库当前时间，不可维护。支持小时分钟显 示。 备注 5.12.3. 生产定单缺料计算：单个生产定单的缺料能够通过系统中投料单的查询取得，关于涉及到多个定单的公用材料必需通过MIS部提供的《物料需求计算表》进行计算，该表提取系统中所有在线定单需求及发料情形及物料的库存，综合计算物料的供给与需求情形，不仅能够查询指定物料的供需情形及指定定单的物料供需情形，能够分析复杂情形下的生产定单缺料。。

5.12.4. 生产打算的物料确认：生管工程师在天天16点前排出后续24-48小时的生产打算并上网发

布，生产打算发布前，必需经相应物控工程进行确认，确认物料没有问题后才可发布上网。

5.12.5. 生产定单缺料的处置：仓管员在配发进程发觉材料欠缺，应起草《材料欠缺单》，记录生产

定单号、材料编码、现有数量、缺料数量等，白班时，应在配发完成后的2个小时，晚班在第二天上班后一个小时交物控工程师，物控工程师依照依照计算或仓库提交的《材料欠缺单》确认欠缺的材料，依如实际作出如下的决定,并在4小时内将每颗物料的来料时刻，处置结果给到仓库员：

5.12.6. 在线转料：是指SMT材料由于超发而引发仓库材料不够而必需从在线超发部份中转出的情

形，物控工程师应在缺料单上注明可转的生产定单号及数量，交由材料员进行材料分割处

置，材料员在进行分割转料时，材料员必需起草在线转料单交数据中心进行相应的回库及配发，及时调整材料的配发情形。

5.12.7. 材料借用：材料借用是指项目间物料技术特性相同，但编码不同的情形，由物控工程师提出

《材料借用单》由相应物控工程师、PIE工程师、财务部批准后交仓库仓管员对实物进行转储，材料借用单交数据中心录入系统，数据采纳其他入库单、其他出库单进行相应的转帐处置。

5.12.8. 材料代用：材料代用是指项目相同，技术特性相近的材料间的替代利用，由物控工程师提出

《材料代用申请》，由项目工程师/品质主管审核无误后，物控工程师提早在系统中修改投料单数量，仓库依照修改后的领料单进行配发。

5.12.9. 急料的跟踪处置：关于生产所需要的急用物料，由物控工程师填写《急料通知单》，急料通

知单上应明确的内容包括但不限于：物料编码、描述、来料方式、估量来料时刻、需要利用的时刻，急料通知单分发到仓库、进出货收货组、IQC等部份，各相关部门应依照通知上的时刻要求进行处置，若是不能完成或显现异样情形，相应部门的责任人应在第一时刻通知物控工程师，物控工程师通知生管工程师进行应付性处置。

5.12.10. 客供材料的需求治理：客供材料的物料操纵与自购材料不同，客供材一样不需要MRP计算

及下达采购申请，仅需要进行生产定单的物料操纵，详细参见节的说明。

6. 参考文件： 7. 记录：

7.1. 急料通知单 ----------------------Q-OP-ERP-010-01 7.2. 材料欠缺单-----------------------Q-OP-ERP-010-02 7.3. 材料借用申请单---------------- -Q-OP-ERP-010-03 8. 附件：

8.1. 物料需求（MRP）处置流程 8.2. 生产定单物控流程 版本修订历史记录 版本 修订内容 首次下发 修订时间 2009-03-06

起草：_______________

日期：_______________

审核：_______________ 日期：_______________

批准：_______________ 日期：_______________

9. 物料操纵流程

物料需求（MRP）控制流程流程说明商务技展Ver:01物控/采购1 业务部商务接收销售订单或销售预测，按订单审核的要求审核后录入系统。创建销售订单/销售预测2 工程部技展接收来自客户的变更资料，包括BOM/ECN，审核后在系统中进行维护。接收客户资料BOM/ECN维护系统中的BOM/ECN3 物控工程师接到订单后确认工程变更是否已在系统中维护，完成后进行MRP净需求的计算。MRP计算4 物控工程师根据MRP计算结果，结合最小包装，在系统中创建采购申请并打印。创建采购申请采购申请采购申请审批5 打印后的采购申请交物控课长/资材部经理审核后交采购。创建采购订单采购订单6 采购工程师在接到采购申请后在系统中创建采购订单。END

附件二 生产定单物料操纵流程

Kingdee K/3系统作业流程流程说明生管工程师生产订单物料控制流程物控工程师Ver1.0仓库1 生管工程师生成生产订单，并在每天的16：00前排出未来24-48小时内的生产计划。创建生产订单并下达A生产计划NG2 物控工程师根据生产计划进行生产订单的物料检查，对于复杂公用料计算，必须基于MIS提供物料计算表进行计算。3 物控根据物料检查的结果决定生产计划是否执行，生产计划不能执行时必须书面通知生管工程师，如果能解决时由物控工程师解决缺料并跟踪。是否缺料Y是否可以解决OK解决缺料4 仓库根据生产计划进行订单的发料，发料过程中实现缺料，必须填写《材料短缺单》给到物控工程师。生产订单发料N是否发现缺料Y4 物控工程师根据前面第3点的要求进行处理，必要时填写《急料通知单》。提交《材料短缺单》是否可以解决AOK回复短投缺单NEND