设备点检

（1）日常点检表的确认

按设定的日常点检表逐项检查，逐项确认。

（2）点检结果

点检结果，按规定的符号记入日常点检表内，在交接班时交待清楚并向上级报告，对发现的异常情况、处理完毕则要把处理过程、结果立即记入作业日志；对正在观察、未处理结束的项目，必须连续记入符号，不能在未说明情况下自行取消记号。

每班的点检结果，生产作业组长都要认真地确认，签字。

（3）不同要求的三种点检

根据不同岗位，不同要求，一般每个作业班，都要进行三种点检。

1）静态点检：停机点检，要求做到逐项逐点进行。

2）动态点检：不停机点检，要求做到逐项逐点进行。

3）重点点检：随机进行，重点部位认真检查。

一个班的点检作业，可能要分几次点检。因此，在做操作检查时，要事先设定好，进行设备日常点检的\"点检路线\"是极为重要的。其一，可以避免重复点检，提高点检效率；其二，可以防止点检项目漏检，保证点检的到位。

（4）良否点检\"五感点检法\"，检查点良否判别的知识

1）振动

人体对振动的感觉界限，一般在适当的转速下，单振幅在5μm时，就不容易感觉到。当一台15～90KW、3000rpm的交流电动机，安装在牢固的基础上时其单振幅允许在50μm以下。用手感判别振动的良否，可以用一枝铅笔，笔尖放在振动体上，如果垂直放置的铅笔，发生激烈的上下跳动，而且向前移动时，就有超值的可能，需要进一步用专用\"振动测定仪\"测定其振动值。

用手感判别振动良否，可以采用相对的比较法来确定，因此对新安装的设备的原始振动手感度（或用铅笔跳动法）的把握是很重要的。另外，还可以通过用同规格的设备相互比较的方法，来确定振动是否存在差异。总之，经验判别方法是很多的，这对生产操作的日常点检是尤为重要的。

2）温度

半导体温度计可以测定设备的温度变化，此法多数用在新安装或修理完毕需要观察温升的情况下。在日常点检的过程中，往往采用手指触摸发热体，来判别温升值是否属于正常。

手指触摸判别温度的技巧是：用食指和中指，按在被测的物体点上，根据手指按放后，人能忍受时间的长短，来大致判断物体的温度。

3）松动

a.用目视法观看螺栓是否松动。一般在紧固的螺栓上，总会粘有油灰，在松动的螺栓上面积的油灰，形态有别于未松动的螺栓，往往会出现新色、脱落的痕迹。

b.用\"点检锤\"敲击被检查的螺栓。若敲击声出现低沉沙哑的情况时，同时观察螺栓周围所积的油灰出现崩落的现象，基本上能判断出是否存在松动现象。对存有怀疑的螺栓用扳手紧固确认。

c.最好在螺栓紧固时，用有色油笔在螺栓和固定底座之间，画一道细细的直线。再次点检时，如发现螺栓和底座之间的直线，已经对不准了，即说明螺栓震松了。

4）听音

对转动的设备是否存在缺油、断油、精度变化，可以用测听声音的办法来判别其状态。常用的是\"听音棒\"，判断的正确率，取决于各人的经验，因此对生产操作日常点检人员来说，要对新安装的设备不断地测听，熟记该设备的转运时所发出的特征音。

听音技巧：

a.使用\"听音棒\"测听时，听音棒前端要形成R1.5的圆形头。另一端要形成一个不小于φ15的圆球。听音时要注意：该圆球要按放在小耳上，不要直接放在耳孔内，以防发生意外的外力产生而损伤耳膜。

b.轴承的正常转动声音，是均匀、圆滑的转动声。若出现周期性的金属碰撞声，提示着轴承的滚道、保持架有异常。当出现高频声，则往往是少油、缺油现象，结合温升进行综合判断。对电动机的磁声判别：正常的磁气声是连续的、轻微的、均匀的沙沙响声。有

异物进入定转子的间隙时或者偏心时，不再出现这种美妙的连续声。

c.要鉴别某一频率的声音时，一定要集中思想，要专心地捕捉这一频率特征的声音，这样当其他频率的声音波进入耳中时才会被滤掉。

听音，很大程度是要靠经验。所以，有的老工人，人还未进车间，已经能听到机器设备有异音，估计可能出什么毛病了。

5）味觉

通常不太应用\"尝\"字，因要\"进入口中\"的，故要十分谨慎，除非在特殊场合，如电化学、化学范畴，急需鉴别酸性和碱性时，在特别有经验的人员和确保对身体无仿的前提下，方可实施。但大多数情况下，通常将舌头的味觉功能应用在点检中时，多引申为舌头的说话功能\"问\"，通过询问来了解所需要的相关信息。

（5）电气、仪表\"日常点检\"的技巧

温度、湿度、灰尘、振动是影响电气、仪表性能发挥的主要因素，故用\"五感\"也能作一个大致的判断。

1）灰尘堆积处、沾污部位以及外观损伤处往往是故障多发点。仪表盘处于非工作状态下，对这些部位进行五感法检查。

2）大量使用接插件及接线端子的仪表系统，同样存在接触状态是否可靠的隐患，日常点检时，也要列入重点检查范围，其技巧有：

a.用手拉、推、摇，一般能检查紧固接插件的弹簧是否脱落，螺丝是否松动，接线端子螺丝是否紧、松等。

b.用耳听，一般可检查接触端子是否有轻微的放电声音，插座或继电器是否有不正常的跳动声。

c.用眼观察可发现接线的脱落，紧固继电弹簧脱落等。

d.以手触摸发热体停留时间长短，判断大致的物体温度（详见表2-4）。另一种比较粗糙的估计温度的高低，是利用人的面部感觉，来判别仪表箱体内温度的高与低，以及高于100℃的物体，如：电烙铁，大功率线绕电阻等。注意的是：只能靠近，不能接触。

e.仪表盘通常不应产生振动，当存在振动时，一般是由周围物体的振源传递而来，因此要首先检查振源、仪表与机架的安装情况。调节伐润滑不良，全行程中存在卡壳时，也会发生振动。否则与产生振源的方面联系，消除异常的振动发生。

f.电气、仪表在用\"五感\"进行点检时、常常配以简单的工具，如螺丝刀、万用表，测电笔、板手等。

（6）故障点寻找技巧

寻找故障发生部位是技术、经验、逻辑思维的结合。

1）方法

a.对发生故障的系统，逐级进行检查。

b.根据故障现象和故障显示，进行重点针对性检查。

2）原则

a.当系统中出现一个以上故障现象，在寻找时也应从只有一个故障部位的角度考虑。

b.不要急于变动系统的可调部分。如设定值、可变电阻、电位器等，均应保持在故障发生前的状态，以防混淆或扩大故障现象。

c.当更换插件板，确定故障时，要逐块更换。

d.必须杜绝多人指挥，实行一人负责，分工查找。

e.动手检查前，应先检查是否断线、短路，接触不良，执行机构的气源，液压源压力是否正常、熔断丝、电源是否正常。

3）熟悉故障点的寻找顺序。

机械制造设备点检管理内容及方法

摘要：设备维护工作是设备管理工作的一个重要方面,设备点检是设备维护工作的一项重要内容.本文将针对机械设备点的管理内容及方法进行介绍.

设备点检

为了维持生产设备原有的性能，通过用人的五感或简单的工具仪器，按照预先设定的

周期和方法，对设备上的某一规定部位(点)，对照事先设定的标准，进行有无异常的预防性周密的检查、以便设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理，这样的设备检查称为点检。

设备点检的目的

点检是车间设备管理的一项基本制度，目的是通过点检准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。

设备点检管理内容

设备管理部负责设备点检表的编制，编制时应根据设备进行分类，依据设备的说明书、操作规程等，制定详细的点检周期、点检内容，如下几个事项的检查内容：

•每日开机前应检查设备各类紧固件有无松动。

•设备各种指示灯的指示及各类表计有读数是正常。

•设备各转动部位是否转动灵活，有无卡转、堵转现象，润滑是否良好。

•设备各部件气压是否在规定范围之内，气路接头有无漏气现象，及有无松动现象。

•设备有无漏油，温度过高等情况。

•设备上的水管及接头有无漏水现象。

•设备的异常现象，跑、冒、滴、漏情况；发生紧急情况后（如漏电），应立即停电，并马上上报设备管理部。

•设备不用或下班后，必须停机，关闭总电源，房间灯开关，气阀门以及水阀门都必须关闭，使用部门设备使用过程中，注意设备运行状态。

设备点检方法

生产各车间、设备管理部指定设备操作人员专人对设备进行点检，或规定专人根据点检要求安排点检。具体要求如下：

1.定点:要详细设定设备应检查的部位、项目及内容，做到有目的、有方向地实施点检作业。

2.定标:即制订标准，作为衡量和判别检查部位是否正常的依据。

3.定期:制订点检周期，按设备重要程度、检查部位是否重点等。

4.定人:制订点检项目的实施人员（生产、点检、专业技术人员等）

5.定法:对检查项目制订明确的检查方法，即采用“五官”判别，还是借助于简单的工具、仪器进行判别。

说明:当前大部分企业在做设备点检时,都是直接由指定点检人员到车间对各个定点按照设备的标准进行检查,检查的结果再由点检人员输入到设备点检记录表格里,最后再把记录统计表交由设备管理部确认签名留底.这种由手工填报点检结果效率低、容易漏项或出错,

管理人员难以及时、准确、全面地了解设备状况，难以制定最佳的保养和维修方案.针对目前这一种情况,这时我们可以借助系统来协助我们完成设备点检工作,可以摆脱无人工填写设备点检表的烦琐工作,真正实现无纸化办公.通过设备点检管理系统的PDA手持巡检终端可自动采集检查项目是否合格，还能通过此终端拍照保留证据，点检工作完成后可通过巡检终端的同步功能把检查结果上传至数据库生成各种设备点检记录汇总报表。

优势:

•设备点检规范化：规范点检周期及评分权重；

•设备点检内容标准化：针对不同设备制定点检标准，并规范巡检内容；

•点检过程高效化：手持终端集报表，拍照，无线上传一体，实现无纸化巡检，节省

50%人力成本;

•异常反馈实时化：将巡检异常点实时通报相关人员；

•异常跟踪系统化：跟踪异常处理过程，督促相关人员及时处理；

•异常状况统计分析：统计各类异常状况次数及时间，并进行归类分析；