管道对接方案

管道对接方案

一、 概述：

管道对接方案。

1、编制依据：

（ 1）国家标准 GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范金属管道

篇》。

（ 2）《氧气管道施工说明》《氮气管道施工说明》 、《煤气管道施工

说明》。

（ 3）国家标准 GBJ236-82《工业管道焊接工程及验收规范》 。 2、工程内容：

（ 1）氧气管道对接（φ 57*3.5 ） （ 2）氮气管道对接（φ 57*3.5 ） （ 3）压缩空气管道对接（φ 219*6 ） （ 4）煤气管道对接（φ 1620*8） 3、工程具备条件：

各种阀门法兰等材料已经到位，施工场地已清理且达到安装要求。 3、工程特点：

氧气管道输送的介质为助燃、易爆气体，压力也较高，因此施工

工艺较为复杂，管道及施工过程中要禁油，焊接前要进行脱脂，验收 合格后才能焊接，焊接时要避免焊口氧化，需要采用氩弧焊，管道施 工过程中严禁杂物进入管道， 以免工作时高压气体的高速流动， 造成 杂物与管道磨擦而引起管道爆炸等事故发生。 管道为无缝钢管， 氮气

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管道对管内洁净度要求较高， 需要采用氩弧焊焊接。 其他管道施工过

程中严禁杂物进入管道， 以免工作时造成堵塞和不必要的麻烦， 管道

为不锈钢管，工艺管道要求施工，管道为无缝钢管 GB8163，材质为

20#钢。

二、管道与管件的质量检验

本工程中所用的管道以及材料在进行加工或使用前， 必须进行质量检验，并应符合下列要求：

⑴ . 保证项目

管道组成件、支承件以及所有材料必须具有制造厂的合格证书， 其各项指标必须符合现行国家或部颁标准的规定。

⑵ . 外观检查

钢管、钢管件及钢板、型钢等材料在使用前应进行外观检查，要 求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，并不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或缺陷。

三、管道加工、制作

各种管道组成件及支承件除成品外， 其余均在工厂内加工， 然后运往安装地点进行安装。

1. 钢板卷管制作

⑴ . 直管段、弯头、三通放样

为了保证钢板卷管的加工质量， 在制作前应将钢板平整矫直并进行表面除锈。直管段在放样展开时， 其展开矩形图的四个角必须垂直（无论圆形风管和矩形风管的放样展开图均为矩形） 。对画出的图样

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可用对角线法进行校验。 弯头的放样必须严格按照施工图纸的要求进行加工，特别是弯曲半径、弯头节数。圆形弯管放样展开时，先将垂直线夹角四等分，过等分线与半径、直径圆弧线的交点分别作切线。内外弧上各切线交点的连线，即为各节间的连接线。画展开图时，只要用平行线法将端节展开， 取 2 倍的端节展开图， 就可得到中间节的展开图。三通的展开放样应先放主管，后放支管。

⑵. 下料、卷管及组对

根据直管段及管件展开图， 在钢板上下料后， 采用剪板机或气割进行板材切割， 并根据施工图纸要求采用坡口机或气割加工坡口， 最后采用卷板机卷曲成型。 管段在组对时， 相邻两条纵缝必须相互错开100mm以上，支管外壁距焊缝不小于 50mm。

⑶ . 管道焊接 ①. 焊接要求

管道的工厂焊缝应采用对接焊缝， 焊缝高度与管壁厚度相等。 管 道的配件与管道焊接时采用标准的连续角焊缝， 焊缝高度与焊件的最小厚度相等。法兰与管道焊接采用双面连续标准角焊缝。 管道焊接坡口应符合《金属管道篇》附录 B 的规定。

② . 焊缝检查

钢板卷管制作完毕后应对焊缝进行煤油渗透检查。 具体方法是在管道外表面涂上白垩，内表面涂煤油， 30 分钟后检查外部焊缝，在涂白垩的表面未发现暗黑的油点（即不透油）为合格，否则必须将焊缝铲除后重焊，然后再试，直到合格。

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⑷ . 卷管制作质量要求：

项 次

项目 周长偏差

1

2

卷管最大直径与最小

直径之差

800-

<800

1200 ±5±7

〈D/1 00 且

≤4

不大 于 4

允许偏差（ mm）

1300- 1700- 2500- 1600 2400 3000 ± 9 ±11 ±13

>3000

± 15

≤ 6

≤ 8

≤ 9

≤ 10

3

4 5

D/1000，且不大于 3 卷管端面的垂直度

L/1000 ，且不大于 10 管段的直线度

法兰的垂直度 D/1000 注： D 为卷管、法兰的直径； L 为管段的长度。

⑸ . 卷管的防变形措施

对于管径大于 1000mm的卷焊钢管制作完毕后，其管道内部应用角钢（ L75×8）设置临时支撑，以防止卷管在运输过程中产生变形。

⑹ . 管道除锈及防腐

卷焊管道及附件制作好后，为防止锈蚀，须将表面彻底除锈，清 扫干净，除锈时采用喷砂除锈，等级为 Sa2.5 级标准。除锈完毕并经检查合格应立即刷两遍防锈底漆。

2. 管道支吊架制作

管道支、吊架制作时，其型钢规格及支架尺寸必须符合设计图纸

的要求，并且焊接牢固。

三、 管道对接安装

1. 吊装机具的选择

现场条件具备，即可开始进行管道的对接安装。管道的吊装、敷设主要采用 16～50t 胶轮吊，特殊部位的管道， 应用 60t 塔吊将管子吊到相应的平台上，然后再用手拉葫芦就位。

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2. 管道支、吊架的安装

① . 管道支架横杆应牢固的焊接在相应结构件上，横梁长度方向

应水平，顶面应与管子中心线平行。

② .固定支架必须严格安装在设计规定的位置，并应使管子能够牢固地固定在支架上。在无补偿装置、有位移的直管段上，不得安装

一个以上的固定支架。

③ .滑动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。其安装

位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移之半。

④ .无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管子，吊杆的长度要能调节。有热位移的管子，吊杆应在位移相反方向，按位移值之半倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，

不得使用同一杆件。

⑤ .弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作记 录。弹簧的临时固定件， 应待系统安装、 试压、保温完毕后方可拆除。

⑥ .支、吊架焊接时不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管道不得有咬肉、烧穿等现象。

3.管道阀门试压

1. 管道阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格； 严密性试验以公称压力进行，

以阀瓣密封面不漏为合格。试压介质为工业洁净水。

2. 氧、氮管道阀门以及公称压力大于 1Mpa的阀门在安装前必须逐一进行试压。

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3. 公称压力小于或等于 1MPa的阀门，应从每批中抽查 10%，且不得少 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时；应加倍抽查，仍不

合格时，该批阀门不得使用。

4. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油；关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标

记。

5. 公称压力小于 1Mpa且公称直径大于或等于 600mm的闸阀，不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。 壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验， 闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，

接合面上的色印应连续。

6. 阀门试压完毕后，应按要求填写“阀门试验记录” 。

四、燃气管道的安装

燃气系统管道包括氧气、氮气、和煤气管道。 1. 氧气、氮气管道安装流程 管道、管件验收

→ 管道除锈、脱脂

→ 管道拼接

支架基础及支架施工 → 管道吊装

涂漆←

吹扫← 试压 ← 探伤 ←焊接

2.煤气管道安装流程

管道拼接 →

焊缝渗漏试验

管道吊装

支架基础及支架施工 →

涂漆←

吹扫 ←试压 ← 焊接

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3. 管道及其附件的脱脂 ⑴. 脱脂要求

a. 氧气管道系统所用的管子、附件、阀门、垫片必须在安装前进行脱脂处理。施工操作所用的工具、手套等也应确保不带油污。

b.脱脂前将被脱脂件表面污垢、锈斑用金属刷刷掉。 c.拆开进行脱脂的阀门，脱脂后应进行严密性试验。 ⑵ . 脱脂剂

脱脂剂选用四氯化碳。

⑶. 脱脂方法

a. 脱脂剂盛在特制槽内，将需要脱脂的钢管放入槽内浸泡 15～

20 分钟。并把钢管转动 4～5 次，用刷子清洗。用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。 也可用油渍检查灯检查。

b. 阀门脱脂前，应研磨试压，再拆成零件，在特槽内浸泡 小时。用纱布洗净。以无油为合格。

1～1.5

c. 不便浸泡的阀门壳体，可用擦拭法擦洗。

d. 非金属垫片脱脂时，将非金属垫片在特槽内浸泡 1～1.5 小时后，

取出悬挂在空气流通处吹干，直到无四氯化碳溶剂气味为止。

e. 脱脂后的管道、 阀门等应用无油脂的硬塑料管帽封住管口， 放于干净的地方，以防污染。硬塑料管帽内径等于被封住管口外径加

2mm。

4.管道安装、焊接

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⑴ . 氧、氮管道焊接采用氩弧焊打底，手弧焊盖面的方法，因焊缝要求较高，焊条在使用前必须按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。使用时焊条应放入保温筒内 , 随用随取。（在保溫桶内存放时间

不得超过 4 小时）。焊缝的检查按图纸要求进行无损探伤检测。

⑵ .氧气管道安装、焊接完毕后，应安装导除静电接地装置，

接地电阻不应大于 10 欧。

⑶ . 氮气管道的安装、焊接参照氧气管道。

⑷ . 煤气管道安装应有不小于 0.003 的坡度，坡向排水装置。 ⑸ .煤气管道支管接头应装置在干管的上部或侧面。

⑹ .安装煤气管道补偿器时，应按设计要求进行预拉伸。拉伸时应缓慢、均匀，保证各波全周受力均匀。当补偿器拉伸到设计值时，应立即进行临时固定。在安装补偿器时，应严格根据管道中心安装，不得有任何一点歪斜， 避免补偿器受压不均而损坏。 待管道安装固定后，再

拆除临时固定装置。

⑺ .煤气管道安装、焊接完后，必须采取可靠的接地措施。

5.氧、氮压缩空气管道的焊接检验

⑴ . 氧、氮管道对接焊缝部分在焊接完毕后应进行外观检验，

焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

⑵ . 氧、氮管道对接焊缝部分的无损检验应严格按照设计要求的质量等级进行。检验标准按 GB3323-87“钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级”中 A 级方法中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ等级和 JB1152-81“锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤” Ⅱ级标准要求。焊缝超声波探伤

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检验数量为固定焊口 100％，转动焊口 15％，但对超声波探伤的碳钢氧气、氮气管道对接焊缝还应再作 20％射线探伤复验。

⑶ . 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返修。返修后按原规定方法进行检验。 当抽检未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽检所代表的一批焊缝应认为全部合格； 当抽检发现需要返修的焊缝缺陷时， 除返修该焊缝外， 还应采用原规定的方法按下

列规定进行检验：

a. 每出现一道不合格对接接头焊缝时应再检验两道该焊工的同

一批对接接头焊缝。

b. 当这两道焊缝均合格时， 应认为检验所代表的这一批对接接头焊缝合格。

c. 当这两道对接接头焊缝出现不合格时， 应对该焊工所焊的同一

批对接接头焊缝全部进行检验。

五、热力、压缩空气管道的对接安装

1.压缩空气管道对接安装、焊接

⑴ .压缩空气管道敷设应设有坡度，具体安装时应严格按照设

计图纸规定的坡向进行安装。

⑵ .压缩空气管道的连接方式分为焊接或螺纹连接。对于公称直径 DN<32mm的压缩空气管道可用气焊焊接， DN>32mm的管道采用电焊

焊接。

六、管道阀门、垫片安装

1. 阀门安装

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⑴ . 阀门安装前应检查填料压盖螺栓必须有足够的调接余量，

法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

⑵ . 阀门安装前应按设计文件核对阀门的型号， 规格，并应检查阀

门开启是否灵活。

⑶ . 阀门安装前不得采用强紧螺栓的方法来缩小间距，法兰上各螺栓的受力应均匀。

2. 法兰垫片的安装

⑴ . 安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在， 法兰连接时应保持平行， 其偏差不能大于法兰外径的 1.5%, 且不大于 2mm, 不得采用强紧螺栓的方法消除歪斜，

法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超出孔径的5%， 幷保持螺栓自由穿入。

⑵. 垫片安装时按设计要求涂上要求的涂剂，软垫片周边也应整 齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，允许偏差如下：

平面型

凹凸型

内径

外径 内径 外径

<125 ≥125

+2.5 +3.5 -2.0 -3.5 +2.0 +3.0 -1.5 -3.0

⑶ . 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧合适，紧固后外露长度不大于 2 倍螺距。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，如需加垫圈时每个螺栓不应超过一个。七、 管道的压力试验及管道的吹扫和清洗

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本工程压力试验为水压试验和气压试验。

⑴ . 水压试验：

水压试验可分为强度试验和严密性试验。

① . 强度试验：试验压力为工作压力的 1.5 倍，但不小于 1.0Mpa。试

验介质为洁净水。 系统注水时应打开管道高处的排气阀将管道内的 空气排尽，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀。用电动试压泵加压，压力应逐级升高。一般分 2～3 次升到试验压力，当压力达到强度试

验压力时停止加压。在强度试验压力下保持

10 分钟，如管道未发现

泄露现象，压力表指针不下降， 且目测管道无变形。 则认为试验合格。

② . 严密性试验：试验压力等于工作压力。当强度试验合格后，

缓慢降压至严密性试验压力。在试验压力下对受试管道进行全线检 查，并用 1.5Kg 的小锤在距焊缝 10～20mm处沿焊缝方向轻轻敲击，到检查完毕后如压力表指针不下降， 管道焊缝和法兰连接处未发现渗

漏现象则认为试验合格。严密性试验时间为 30 分钟。

⑵ . 气压试验：

气压试验分为强度试验、严密性试验和泄漏率试验。强度试验 压力为工作压力的 1.15 倍；严密性试验压力和泄漏率试验压力等于工作压力。

① . 强度试验介质可用压缩空气或氮气。氧气管道强度试验介质用氮气，氮气、氩气管道用氮气或无油压缩空气，煤气、压缩空气管道用压缩空气。强度试验时压力应逐级上升，首先升到试验压力的

50%进行检查，如无泄露及异常现象，继续按试验压力的

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10%逐级升

压，每级试验压力应稳定 3 分钟，达到试验压力后应稳定 5 分钟，以无泄露目测无变形为合格。

② . 严密性试验：

强度试验合格后降至工作压力进行严密性试验。 达到严密性试验 压力后应稳压 24 小时，在焊缝和法兰连接处涂刷中性肥皂水。检查无泄露目测无变形为合格。 煤气管道严密性试验 2 小时压力降不超过1％为合格。

③. 泄漏率试验

严密性试验合格后进行泄漏率试验。 在焊缝和法兰连接处涂刷中性肥皂水。检查有无泄露并以 24 小时的时间测定漏气量。每小时平均漏气率不超过 0.5 ％为合格。在选取取压点和测温点时，应沿整个管线装设两个或三个压力表和温度计，取其平均值做为最终计算数据。泄漏率计算方法如下：

(273+t 1) ×p2

A=[1 — ——————— ] ×100％

(273+t2) ×p1

其中 t1 , t2, p1 , p2 为泄漏率试验时起始和终止的温度和绝对压力。温度℃，压力 Mpa。

煤气管道泄漏率计算方法还要考虑管径的因素。 管径因素主要计算方法如下：

(273+t1) ×p2

A=[1 — ——————— ] ×0.3/DN×100％

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(273+t2) ×p1

其中 t1 , t2, p1 , p2

为泄漏率试验时起始和终止的温度和压

力。温度℃，压力 Mpa。管道的公称直径 DN (m) 。

⑶ . 管道系统的吹扫和清洗：

① . 管道在压力试验合格后应进行吹扫与清洗

② . 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度进行。公称直径大于 DN700mm的气体管道宜采用空气吹扫.

③ . 对有特殊要求的管道应按设计规定采用相应的吹洗方法。不

允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

④ . 吹洗顺序应按主管、支管、疏排管等依次进行。吹洗出的脏

物不得进入已合格的管道。

⑤ . 管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、安全阀等

重要阀门。

⑥ . 水冲洗：管道的冲洗利用水泵的动力进行冲洗。在不允许吹洗的设备及管道前用临时管道短接（煤气管道不得用水冲洗） 。

八、质量保证措施：

为保证管道工程的施工质量本工程设以下及个停点进行检查以保证质量。

1、检查管材是否合格。

2、检查管道脱脂是否合格。

3、检查管道焊接质量，射线探伤是否合格。

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4、检查管道严密性试验是否合格。 5、检查管道强度试验是否合格。

九、安全文明施工：

1、严禁高空坠落物件伤人

2、 在有孔洞和无防护栏处，将孔洞遮盖和搭设临时防护栏，保

证施工安全

3、 高空安装时必须要要戴好安全带，防止高空坠落

4、 除锈工作人员，应按操作工艺施工，要做好自我保护，不要

使铁渣溅到身上造成击 伤

5、现场设置专职检查员，全面检查施工措施的落实情况，将人员和设备事故的苗头消 灭在萌芽之中

6、 管道试压时应划定安全区，禁止闲杂人员入内

7、 由于四氯化碳为易燃物质，在作业时严禁烟火，施工现场必须设置一定数量的灭火 器材

8、 管道进行射线擦伤期间要提前一天通知附近工作区域施工的单位的施工人员不得进 入该区域，在擦伤期间要做好警示标识

9、 在进行吊装作业时，只能由明确吊装指挥人员，不得多人进

行指挥

10、在施工过程中需做好个人防护，才能进行施工。

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