压力管道安装施工管理

探讨压力管道安装施工管理

摘要:压力管道安装工程质量控制的范围涉及工程质量形成全过程的各个环节, 本文针对压力管道施工安装、安装过程中的质量控制及系统严密性试验等阶段的管理, 并对一些安装问题相应的解决对策进行了分析。

关键词:压力管道；安装工程；施工管理

压力管道的作业一般都在室外,环境条件较差,质量控制要求较高,其施工质量受到多方面因素的影响,其安装施工质量的控制环节也是环环相扣的,一个环节稍有疏忽,导致的都是质量问题。因此只有按照作业程序，严格把关，有步骤，有计划地安装，才能确保工程质量和达到压力管道安装验收标准。

1、管道施工安装阶段管理

1.1施工准备

所有管材、管件、阀门及焊材均应严格按照设计文件要求的规格、材质等级选用，各种材料必须有质量证明书和出厂合格证。入库材料应分类摆放，并进行材料标识和检验、试验状态标识等。

1.2管道安装阶段管理

1.2.1压力管道安装顺序

压力管道应执行先地下管道，后地上管道，先大管后小管，先高压管后低压管，先不

锈钢管后碳钢管，先夹套管后单体管的安装顺序原则。

1.2.2施工工艺流程

压力管道安装前，要编制施工工艺流程图，有步骤、有计划地施工，才能达到满足质量和工期的目的。

(1）支吊架的领用、清点→支吊架的合金部件做材质光谱复查→支吊架根部的安装（hp）→支吊架连接件、弹簧的安装→支吊架的验收（hp）；

(2）管子、管件的领用→管子、管件的外观的检查→管子、管件的椭圆度检查→测量壁厚→合金钢部件做光谱检查、磁粉试验→合格件进行打磨坡口→合格件的对口（hp）→焊前充分预热→保持温度焊接→焊完热处理→焊缝金属试验（hp）→试验堵塞孔焊接封堵→支吊架安装、调整→支吊架热态调整（wp）；

(3）阀门的领用→型号、材质的复查→阀门的合金钢部件做光谱复查→研门班检验、检修、打水压→班组领用→阀门安装→阀门调试。

1.2.3施工工艺要求

压力管道必须按照施工技术方案和管道施工图的规定要求进行安装。由于管道各系统的工况不同，故所使用的管材也不尽相同，我们力求施工人员必须按图纸要求进行领料，库工凭施工预算发放材料；合金管及管件必须做光谱材质分析，合格后方可进行安装。安装时，施工人员要严格审查图纸，禁止盲目施工，在搞不清楚系统的情况下，不能凭经验乱装。每安装完一个系统，施工负责人和技术员必须进行认真详细检查，核对正确无误后

方可进行下一道工序的施工。

1.2.4管道与管道对接安装

管道与管道管口对接需符合规范要求。管口组对时应在距管口中心200mm处测量平直度，当管子dn小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子dn不小于100mm时，允许偏差不得大于10mm。管口焊接应执行焊接工艺规范，管道安装的允许偏差应按照设计规范执行。

1.2.5法兰组对与安装

法兰组对前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向要一致。在直立管道上安装单头螺栓时，单头螺栓的头部宜在法兰的上方。螺母紧固应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫圈时，每个螺栓不应超过1个。紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。

1.3阀门安装

严格按图纸设计进行阀门安装，不得错装、混装或装错方向。在阀门安装前应进行严密性试验，如生产厂家提供书面质量保证书和出厂前的严密性试验记录，安装现场可不做严密性试验。保证系统清洁，以免产生顶坏、卡涩阀门。电动执行机构要与阀门对号入座，以防止造成力距错位现象。安装法兰螺栓时要对称均匀紧固，保证在运行中不发生漏水、漏气现象。

小管的阀门安装，安装原则有三点：便于操作、集中、排列整齐。安装要求也有三点：

(1）同一排阀门，要保证阀门阀杆中心在同一平线。

(2）阀门的前后，要加装支架，避免开关阀门时，造成管子左右晃动。

(3）安装阀门地方，管子间距要足够，手轮与手轮之间要离开60mm的净距，避免过于拥挤。

1.4支吊架安装

(1）支吊架的各部件必须检验合格，特别是合金部件，必须进行光谱复查无误，才能进行领用安装。

(2）安装根部梁时，根部梁的位置和标高要正确，焊接要符合图纸设计要求。

(3）根部梁安装完毕后，班长及质量员要进行位置、尺寸的复查验收，加强工地二级验收。

(4）支架或吊架安装时，应按顺序安装，防止漏装或颠倒。

(5）每个支吊架的连接不得错用、换用。

(6）支架或吊架的管部若为管夹，不能直接与连接件连接，必须将管夹先装在管道上，待焊口焊完并热处理后，管夹方可与连接件连接起来。

(7）支架或吊架的管部若为焊接连接，须先将支撑块或u形耳子焊接在管件上，等待管道就位安装后，方可进行连接。

(8）每个支架、吊架安装完毕后，必须经检查安装无误，且二级验收后，方可使其支吊架承载。

(9）支吊架安装时应考虑给所装管道留有足够的保温层空间。

(10）支吊架组合时必须预留下空间，不得影响管道的预热、焊接及热处理。

(11）支吊架组合时不得有漏焊或焊接裂纹等缺陷。

(12）支吊架如为偏装，应按图中偏装后的根部位置和管部位置进行安装，并且保证实际安装偏装值与设计偏装值一致。

(13）支吊架安装完，应检查吊杆承力的情况，必要时要进行调整，使其受力均匀。

(14）处于热态时，弹簧支吊架要拔销子进行统一热态调整。

(15）吹管系统的支吊架必须按照图纸设计进行正确安装，必须给热膨胀留下足够的空间。

小管道安装支吊架间距参考值如下表：

2、压力管道安装过程中的质量管理

2.1保证系统干净，管内清洁

系统“脏”是管道的万恶之源，小则卡涩阀门，大则损害泵体危及整个系统，将会造

成不可估量的损失。故此，在整个施工过程中的每一道工序都必须严格把关。具体措施如下：

(1）管道安装前，必须将管道内部的泥土、锈皮等杂物彻底清理干净，以保持管内清洁，管道对口前必须由质量员检查合格后方可对口焊接。

(2）主汽、再冷、再热及导汽管等与汽轮机缸体直接连接不参加吹管的管道，对口前必须进行验收，验收合格后方可对口焊接。

(3）已安装的管道若需放置，管端必须进行临时封堵，以防止杂物进入，影响系统的安全运行。

(4）疏、放水管道安装领用时，应检查管内有无杂物、是否锈蚀严重、有无制造缺陷；安装前必须用压缩空气将管道内部的浮灰吹扫干净。

(5）疏、放水管道安装，在母管上开孔必须用钻开孔，严禁用割把施割，以免铁屑掉入管内影响系统的安全运行。

(6）所有管道安装完毕后，必须及时进行冲洗或吹扫以保证系统清氁。

2.2正确安装管道支吊架

管道支吊架不仅承受着管道及介质的重量，而且还将长期在热位移和交变载荷工作，支吊架的安装就显得格外重要。

(1）安装时生根必须焊接牢固。

(2）管道支吊架安装必须严格按图纸施工，不得少装、漏装。

(3）需偏装的管道支吊架，必须严格按“冷位移加热位移的一半”计算偏装值进行安装。

(4）支吊架安装完毕后，质量员、技术员必须逐个进行检查，特别是对弹簧支吊架必须进行严格检查。

2.3提高小管道施工工艺

在施工中，施工员普遍存在重视大口径管道的安装，而忽视小管径管道的安装，其实这是非常错误的，整个系统的工艺都体现在小管径管道的安装工艺上。

2.4管道安装与运行中常见的一些缺陷的消除

2.4.1管口边缘有焊瘤、凹坑对策：

(1）严禁在管道及管件上点焊、引弧或焊接临时铁件。

(2）管道对口必须使用专用的对口管夹。

2.4.2疏放水管道根部产生裂纹或断裂

(1）在母管上开小于ф50的接管管孔不得用割把切割，必须采用钻孔。(2）工作压力大于2.5mpa的管道安装疏、放水管，必须用接管座连接。(3）疏、放水管安装必须有足够的膨胀弯。

2.4.3法兰泄露

对策：(1）安装前检查法兰结合面无径向划痕、沙眼、凹坑。(2）安装密封垫时必须在密封垫两侧涂抹黑铅粉。(3）正确选用密封垫材料。(4）法兰的螺栓安装时必须对称均匀紧固，并涂抹黑铅粉。

2.4.4阀门内漏

对策：(1）安装前所有阀门必须100%进行严密性水压实验。(2）保持系统清洁，及时冲洗或吹扫管道。

2.4.5阀门压兰泄露

对策：(1）认真检查盘根填料是否符合质量要求，若不合格必须及时更换。(2）两侧的压兰螺栓紧固力度必须均匀。

2.4.6水管道振动剧烈

对策：严格按图纸设计的坡度安装疏、放水管道，使疏、放水管道畅通无阻。

3、系统严密性试验

压力试验必须按照规范要求进行。采用液体介质进行试压时，应缓慢升压至试验压力。采用气体介质进行试压时，应逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，可继续按试验压力的10％逐级升压，并每级稳压3min，直至升至试验压力。液体、气体稳压均为10min，然后检查各个焊口、阀门、法兰、补偿器等（以发泡剂检验），

不泄漏、不冒泡为合格，如有漏点，需要焊补时，必须泄压后才能进行。

管道安装完毕且试压后，必须认真吹扫或清洗干净，气体管道吹扫用空气或氮气，末端用靶板涂上白漆，没有铁屑、铁锈等脏物即为合格。液体管道用洁净清水冲洗，直至末端出口呈现清水为合格。但也有气体管道使用洁净水冲洗，在这种情况下，以再用气体介质吹干为佳。

4、结束语

总之，压力管道安装是一项非常重要的工程，在安装过程中以上所述事项都要认真把好质量关，才能确保压力管道安全运行。在安装中积极采用新技术、新工艺、新方法、新机具，为机组的提早投产奠定坚实的基础。

参考文献：

[1] 叶国军，对压力管道安装管理工作的研究[j]学工程与装备，2010.04

[2] 梁士平 刘清 王永亮，浅谈压力管道安装[j]黑龙江科技信息，2009.09