生产运作管理考试复习重点

1、生产运作：生产运作是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程。输出是社会组织对社会所做的贡献，也是一切社会组织赖以生存的前提，输入是由输出决定的，输入不同于输出，这就需要转化，转化是通过人的劳动实现的，转化的过程就是生产运作。

2、生产方式：劳动者、劳动资料、劳动对象、信息的不同组合与配置，构成了不同的组织生产的方式。

3、工序：工件从到达一个工作地到离开该工作地，工人所从事的加工作业。

4、节拍：节拍是流水线最重要的工作参数，指为流水线规定前后连续出产两件（或两小批）制品之间的间隔时间。

5、流水生产：指生产对象按一定工艺线路，顺序通过各工作地并按一定速度（节拍）完成工艺的重复连续的一种生产组织模式。

6、工序同期化：工序同期化是组织连续流水线的必要条件。指根据流水线节拍的要求，采取各种技术的、组织的措施来调整各工作地的单件作业时间，使它们与节拍相等、相近或成整数倍的关系。

7、生产能力：指企业的设施在一定时期（年、季、月）内，在先进合理的技术组织条件下所能生产一定种类产品的最大数量。 生产能力有设计能力、查定能力和现实能力之分 8、ABC分类法：在20-80原则的指导下对物资进行分类，以找出占用大量资金的少量物资，重点对其予以控制和管理，对那些占用少量资金的大量物资则施以较松的控制和管理。价值百分比65%—80% 种类百分比15%—20%为A类；价值百分15%—20% 种类百分比30%—40%为B类；价值百分比5%—15%种类百分比40%—55%为C类。

9、库存：由于物料转化过程中各个状态间时间差的存在，物料在不同状态间转化时必然存在中间状态——闲置状态。系统内处于闲置状态的物料就是库存。

10、独立需求与相关需求：用户(环境)对企业的需求称为独立需求，包括企业外部对产品和某些维修使用的零部件的需求。其需求量不确定但可通过预测粗略地估算。 系统内部(企业内部)物料转化各环节之间所发生的需求称为相关需求，包括对原材料、毛坯、零件的需求，来自制造过程。也称非独立需求。它依附于独立需求，可以根据对最终产品的独立需求精确地计算出来。

11、单周期需求与多周期需求：单周期需求即仅仅发生在较短的一段时间内的，或库存时间不可能太长的需求，也被称作一次性订货量问题。 多周期需求指在足够长的时间里对某种物品的重复的、连续的需求，其库存需要不断地补充。 12、期量标准：期量标准又称作业计划标准，是为制造对象（产品、部件、零件等）在生产期限和生产数量方面所规定的标准数据。

13、批量：指一次投入（或出产）的同一制品的数量（产品、部件、毛坯），也就是说用一次准备和结束时间能连续加工的制品数量。

14、生产间隔期：生产间隔期（也称生产重复期）指前后相邻两批同一制品投入（或出产）的间隔时间。

15、生产周期：指产品从原材料投入生产起一直到成品出产为止的全部日历时间（或工作日数）。

16、生产提前期：指产品（毛坯、零件、部件）在各车间投入或出产的时间比成品出产的日期应提前的天数，前者称投入提前期，用T投表示，后者称出产提前期，用T出表示。 虚作业：既不消耗时间也不消耗资源。 二、问答题

1、组织生产过程的基本要求：连续性(时间和空间),平行性(平行作业),比例性(相等的时间内完成相等的工作),均衡性(节奏性),准时性

2、工艺专业化、对象专业化各自优缺点

(1)工艺专业化：按照工艺特征建立生产单位（车间、工段或小组），具体表现为“三个相同，一个不同”即“设备、工种、工艺方法相同，加工对象不同”。 优点：①对产品品种变化的适应能力强；②生产系统的可靠性较高③工艺及设备管理较方便。 缺点：①工件在加工过程中运输次数多，运输路线长；②协作关系复杂，协调任务重；③在制品量大，生产周期长；④只能使用通用机床，通用工艺装备，生产率低。

(2)对象专业化：按照加工对象来设置生产单位，将加工某种产品（零部件）所需的设备、工艺装备和工人放到一个厂房或一个区域内。“三个不相同，一个相同”，其优缺点正好与工艺专业化相反。

3、流水生产特点，组织流水生产的条件有哪些？ 其特点如下：①工作地专业化程度高 ②连续性强，工艺过程封闭 ③按规定的节拍进行生产 ④协调性好。组织流水生产的条件：①要有足够大的产量。②产品结构和工艺过程相对稳定。 ③组成生产过程的各道工序能够分解与合并，以满足工序同期化的要求。 4、丰田生产方式主要特点

以“调动员工的积极性，创造性”为前提，以“消除一切浪费”为目标，采用拉动式生产的准时生产制，用多批次小批量生产的混流生产线取代单品种大量生产的流水线，最大限度地降低在制品储备和缩短生产周期.①准时化生产。②看板是实施拉式生产的重要手段。③快速换模和快速调整生产线。④合理布置设备和生产线。 ⑤标准作业。⑥改进活动。 5、生产流水线的组织设计步骤：①确定流水线的节拍与节奏 ②工序同期化 ③确定工作地（设备）数量及其负荷系数 ④确定工作地的人员数 ⑤确定生产流水线的运输工具 ⑥生产流水线形状的选择和工作地的布置

6、编制成批类型产品生产计划时应遵循的原则：①产量大,均匀分配到每月,季节性需求变动小,“细水长流” ②产量小，分组分类，集中生产 ③尽量使设备负荷均匀 ④新老产品逐步交接，避免生产波动大 ⑤考虑末月的缓冲和计划的准备

7、MRP系统主要输出输入文件有哪些：MRP系统的输入包括产品出产计算(主要输入,最终产品项),产品结构文件(物料清单文件)和库存状态文件(处于不断变动之中)3部分；输出包括零部件投入出产计划,原材料需求计划,库存状态记录和外购件采购计划4部分.

8、处理非均匀需求有哪几种策略？其应用条件及限制如何？ 策略：改变库存水平（均匀策略）、改变生产速率（跟踪策略）、改变工人数量

应用条件及限制：①改变库存水平的应用条件是：可以不必按最高负荷配备生产能力，节约了固定资产。限制条件是：对纯劳动性生产不能采用这种策略。②改变生产速率的应用条件是：使生产速率与需求速率匹配。限制条件是：易引起生产不均衡，同时需多付加班费。③改变工作数量的应用条件是：需求量大时多雇工人，在需求量小时裁减工人。限制条件是：对技术要求高的工种一般不采用这种策略，工作队伍不稳定会引起产品质量下降和一系列的管理问题。

组织准时生产的条件：①计划平准化（消除成品库存）②减少调整准备时间③建立JIT的制造单元（消除在制品库存）④准时采购（消除原材料和外购件库存）⑤从根源上保证质量 9、制造性生产和服务性生产的区别：服务型运作的特点：（1）服务运作的生产率难以测定，（2）服务运作的质量标准难以建立，（3）与顾客接触是服务运作的重要内容，（4）纯服务运作不能通过库存来调节需求。二者区别：①制造性生产生产出来的产品是有形产品，服务性生产生产出来的产品是无形产品。②制造性生产的生产率容易测定，服务性生产的成产率难以测定。③制造性生产的质量标准容易建立，服务性生产的质量标准难以建立。④制造性生产大多数不需要和顾客接触，服务性生产的主要工作内容是和顾客接触。⑤制造性生产可以通过库存调节需求，服务性生产不能通过库存调节需求

三、计算题

1、零件在加工过程中的三种移动方式下加工周期的计算

m1）顺序移动方式

Tnti一批零件的加工周期T顺（Torder）为： 顺i1例如：n：零件加工批量 ti：第i工序的单件工序时间 m：零件加工的工序数 如图所示，n=4，t1=10分钟，t2=5分钟 t3=20分钟 t4=10分钟，则 T顺=4×（10+5+20+10）=180（分钟） 2)平行移动方式

mT平= ti(n1)t1i1 t1：最长的单件工序时间

T平=（10+5+20+10）+（4－1）×20=105（分钟）

3）平行顺序移动方式

具体作法是：当ti＜ti+1时，零件按平行移动方式转移；

当ti≥ti+1时，以i工序最后一个零件的完工时间为基准，往前推移（n－1）ti+1，作为零件在（i+1）工序的开始加工时间。

mT平顺= nti1i(n1)mintj,tj1j1m1

T平顺=4×（10+5+20+10）－（4－1）×（5+5+10）=120（分钟）

2、代表产品法计算可变流水线各种产品的生产节拍。

例：设可变流水线上生产Ａ、Ｂ、Ｃ三种产品，其计划月产量分别为2000、1875、1857件，每种产品在流水线上各工序单件作业时间之和分别为40、32、28分，流水线按两班制工作，每月有效工作时间为24000分。现选Ａ为代表产品，则

计划期代表产品的产量＝2000＋1875×32／40＋1857×28／40 ＝2000＋1500＋1300＝4800件 代表产品Ａ的节拍＝24000／4800＝5分／件 产品Ｂ的节拍＝5×32／40 ＝4分／件 产品Ｃ的节拍＝5×28／40 ＝3.5分／件

3、设备组加工多个制品时生产能力的计算 代表产品法（适于品种数少的大批生产）

例：某厂车床组有车床10台，每台车床有效工时有4648小时，在车床上加工 A、B、C三种产品，其计划产量分别是280、400、220台，单位产品台时定额分别为45、50、55，试用代表产品法计算车床组生产能力。

假定产品法

例：某厂铣床组有铣床14台，每台铣床的全年有效工时为4553小时，加工A、B、C、D四种产品，计划产量分别为200、100、140、160台，单位产品台时定额分别为100、60、100、120，用假定产品法计算铣床组的生产能力。

4、单同期需求，最佳订货量的确定方法（包括边际分析法和期望利润最大法，两种方法都要用到，见PPT第124－127页）

5、经济订货批量的计算（见PPT第129－131页）

某贸易公司每年以每单位30元的价格采购6000个单位的某产品，处理订单和组织送货要125元的费用，每个单位存储成本为6元，请问这种产品的最佳订货政策是？

解：已知：年订货量D=6000

平均一次订货准备所发生成本：C=125 每件存货的年储存成本：H=6 代入公式可得：

Q= Squat(2x6000x125/6)＝500

所以该产品的最佳订货量为：500个单位产品。

6、大量大批生产类型工序间流动在制品占用量定额计算，生产提前期计算 工序间流动在制品占用量定额Z3（又称周转在制品）

指在间断流水线中，在规定的间隔期内，为了保证相邻两工序或生产线正常工作而在它们之间设置的储备量标准。

Z3max=(T同×S上)/t上－(T同×S下)/t下

式中，T同：相邻两工序的同时工作时间 S上、S下：上、下道工序的工作地数目

t上、t下：上、下道工序的单件加工时间

例：某流水线中A、B为前后相邻两工序，前工序A，后工序B，Ta=2分，Tb=5分，A、B都只一个工作地，流水线的计划节拍为5分钟，工作班有效工作时间为7.5小时，两工序间的流动在制品占用量在一个工作班内的变化如下表所示：

项目 （小时） 1 2 3 4 5 6 7 7.5 A工序生产量 30 60 90

B工序生产量 12 24 36 48 60 72 84 90 两工序间流动 18 36 54 42 30 18 6 0 在制品

答案：Z=3*60*1/2－3*60*1/5=54分钟

流动在制品占用量从0→最大值→0周而复始地循环变化。

7、生产提前期的计算（见PPT第105－108页） 8、用累计编号法编制生产作业计划

某产品上月累计出产到150台，本月计划为50台，装配车间投入提前期为10天，上月累计投入编号为170；机加工车间出产提前期为11天，投入提前期为21天，上月出产、投入累计编号分别为180、200。两车间的生产批量分别为10台、20台。一个月工作时间为25台，试确定本月各车间的投入量和出产量。 答案：（1）计算各车间累计号数

① 装配车间：出产累计号数＝150+50＝200 投入累计号数＝200+10*2＝220 ② 机加工车间：出产累计号数＝220+11*2＝222 投入累计号数＝200+21*2＝242 （2）计算各车间的投入量和出产量

①装配车间： 出产量＝200－150＝50 投入量＝220－170＝50 ②机加工车间： 出产量＝222－180＝42 投入量＝242－200＝42 （3） 按批量修正

机加工车间：2批或3批（20台/批） 装配车间：5批（10台/批）

9、移动看板数和生产看板数的计算（见PPT第180页） 例：对某零件的日需要量为D=24000件。标准容器放置该零件数量为b=100件/箱，一班制，8小时为一工作日，Tw=0.5小时，Tp=1小时，Aw= Ap=0.2 .求所需移动看板和生产看板数. 答案：Nm=DTw（1+Aw）/b=24000*（1+0.2）/16=18个 Np=DTp（1+Ap）/b=24000*（1+0.2）/8=36个