1 引 言 ...................................................................... 1 2立式组合机床液压动力滑台液压系统设计 .......................................... 2
2.1 液压系统的设计要求 ..................................................... 2
2.1.1 液压传动系统的技术要求 .......................................... 2 2.1.2 工作环境和工作条件 ............................................... 2 2.2 液压系统工况分析，确定主要参数 ........................................ 2
2.2.1 分析液压系统工况 ................................................ 2 2.2.2 工况分析 ......................................................... 3 2.2.3 确定液压缸的主要参数 ............................................ 4 2.2.4计算液压缸的输入功率 ................................................ 5 2.3 液压传动系统原理图的拟定 .............................................. 6
2.3.1 确定液压传动系统的类型 .......................................... 6 2.3.2 液压回路的选择 ................................................... 6 2.3.3拟定液压传动系统原理图 ............................................. 7 2.4 液压元件的选择 ......................................................... 8
2.4.1 确定液压油泵 ..................................................... 8 2.4.2辅件元件的选择 ...................................................... 9 2.4.3 管件及油箱尺寸 ................................................. 10 2.5 液压系统性能验算 ..................................................... 11
2.5.1 系统压力损失的验算 .............................................. 11 2.5.5 系统发热功率Ph ................................................................................... 12 2.5.6 散热面积 ........................................................ 12 2.6 注意事项 .............................................................. 13
2.6.1 系统安装前注意事项 ............................................. 13 2.6.2 系统安装时注意事项 ............................................. 13
3 结论 .......................................................................... 14 致谢 ............................................................................ 15 参考文献 ........................................................................ 16
液压传动相对于机械传动来说是一门新技术，液压传动系统由液压泵、阀、执行 器及辅助件等液压元件组成。液压传动原理是把液压泵或原动机的机械能转变为液压 能，然后通过控制、调节阀和液压执行器，把液压能转变为机械能，以驱动工作机构 完成所需求的各种动作。
液压传动技术是机械设备中发展速度最快的技术之一，其发展速度仅次于电子技 术，特别是近年来液压与微电子、计算机技术相结合，使液压技术的发展进入了一个 新的阶段。从70年代开始，电子学和计算机进入了液压技术领域，并获得了重大的 效益。例如在产品设计、制造和测试方面，通过利用计算机辅助设计进行液压系统和 元件的设计计算、性能仿真、自动绘图以及数据的采取和处理，可提高液压产品的质 量、降低成本并大大提高交货周期。总之，液压技术在与微电子技术紧密结合后，在 微计算机或微处理器的控制下，可以进一步拓宽它的应用领域，使得液压传动技术发 展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术，使它在国民经济的各方 面都得到了应用。
本文研究内容是立式组合机床液压动力滑台液压系统设计， 该文的设计过程基本 上体现了一个典型的液压传动系统的设计思路。液压传动在金属切削机床行业中得到 了广泛的应用。如磨床、车床、铣床、钻床以及组合机床等的进给装置多采用液压传 动，它可以在较大范围内进行无级调速，有良好的换向性能，并易实现自动工作循环。 组合机床是由具有一定功能的通用部件（动力箱、滑台、支承件、运输部件等）和专 用部件（夹具、多轴箱）组成的高效率专用机床。
当前，液压技术在实现高压、高速、大功率、高效率、低噪声、经久耐用、高度 集成化等各项要求方面都取得了重大进展；在完善比例控制、伺服控制、数字控制等 技术上也有许多新成就，采用液压传动的程度现已成为衡量一个国家工业水平的重要 标志之一。随着机械制造行业在国民经济中地位的提高， 液压技术的应用范围也越来 越广泛，对其性能也提出了更高的要求，决定了它在技术方面的革新已迫在眉睫。
2立式组合机床液压动力滑台液压系统设计
2.1液压系统的设计要求
本组合机床用于钻、扩、铰等孔的加工。动力滑台为立式布置，动力滑台拟采用 液压驱动；工件采用机械方式夹紧。课题所设计的液压系统是立式组合机床液压动力 滑台液压系统，主要是完成系统原理图和该系统主要零件的结构及有关设计计算。液 压泵及叠加式液压元件的选用，液压缸采用双作用液压缸，液压缸作为液压系统的执 行元件安装在机床的床身上，与液压供油装置分开布置，避免两者之间形成振动干涉。
2.1.1 液压传动系统的技术要求
动力滑台工作台工作循环为：快进 ----- 工进 ------- 快退 ----- 停止； 液压执行元件为液压缸，其运动速度大小为：
快进退速度：5m/mi n； 工作速度：45mm/min 加减速时间：0.05s ； 轴向切削负载为30000N 运动部件重量为31000N 平导轨静摩擦系数为0.2 ； 动摩擦系数为0.1 ； 快进行程：110mm 工进行程：60mm
2.1.2 工作环境和工作条件
组合机床的液压系统应使其工作时运行平稳、可靠，满足工况要求，保证组合机 床的可靠性和性能要求。
本课题所设计的组合机床在普通车间使用，工作环境要求不高，对环境温度、湿 度、尘埃情况没有特殊的要求，液压系统的安装必须稳定，避免对机床产生直接的冲 击振动，影响机床加工精度及寿命。
本课题设计的液压系统对重量、外形尺寸、经济性没有特殊的要求 ，但必须符 合一般的普遍设计原则：重量轻、体积小、成本低、效率高、结构简单、工作可靠、 使用维护方便。根据设计任务书要求选择叠加阀系列液压元件。
2.2 液压系统工况分析，确定主要参数
在明确了液压系统的设计要求后，针对设计系统在性能和动作方面的特性，确定 设计系统的工作压力，以及计算液压缸的最大行程，工作速度，回程速度等等一些具 体的系统主参数
2.2.1 分析液压系统工况
绘制动力滑台的工作循环图
h
工进
----------------- --------►
快退
停止
222 工况分析
工况分析是确定液压系统主要参数的基本依据，包括液压执行元件的动力分析和分析。
工作负载：Fw=30000N 静摩擦力： Ffs Gfs =31000 X 0.2=6200N
动摩擦力： Ffd
Gfd =31000 X 0.仁3100N
惯性负载： Fv 31000
m= G
= 0.083 . =5146N
g
t 10
0.05
式中：Fm---惯性力；
G--- 滑台自重； g---
重力加速度，取10ms2 v---快进速度；
t---快进时间。
启动加速阶段：
取液压系统的机械效率 m=0.9
(Ff + F1
G
m)
=(fs*G+ — m g
(0.2 X 31000+
31000 0.083
丄 10
0.05
)
0.9
=12606.6N
快进或快退阶段：
Fd
快=丄=
(0.1 X 31000)X m
0.9
=3444.4N
工进阶段:
运动
F工=(Ff + Fw)—= (3100+30000)X — =36777.7N
m
0.9
工作阶段 启动加速 快进、快退 2.2.3 表1液压缸在个阶段速度和负载值 工作阶段 1速度 v/ m s 负载F/N 速度 v/ m s 1 负载Fl N 12606.6 0.083 3444.4 工进 7.5 10 436777.7 确定液压缸的主要参数 1） 初选液压缸的工作压力
有负载值大小查表9-3，参考同类型组合机床，取液压缸工作压力为 2） 计算液压缸的主要结构参数
最大负载为工进阶段负载F=36777.7N,求得： 活塞腔工作时
式中F— -液压缸的最大工作负载（N）o
4Mpa。
P--- -作用在活塞上的有效压力（Pa），
4 36777.7 即 D= =0.108m 6
\\ 3.14 4 10
根据液压缸内径系列将所计算的值圆整为标准值，查表取 D=110伽。 为了实现快进速度与快退素的相等，采用差动连接，则 d=0.7D,所以
d=0.7
由公式
X 110=77 mm
A1
2，圆整成标准系列活塞杆直径，取d=70 mm。由D=110mmd=70mm
A2
算出液压缸无干腔有效作用面积 A1 - D2 = 3J^ 110 10 1 2 =94.985cm2,有杆腔有
4 4 效作用面积为 A2
D2 d2
314
4
3） 确定活塞杆的最大行程
112 72 56.52cm2 4
本设计课题给定了活塞杆最大行程为 100+50=150mm
4） 计算液压缸的工作压力、流量和功率
查表9-5，本系统的被压估计值可在0.5〜0.8Mpa范围内选取，顾暂定：工进时,
Pb1 0.8Mpa ;快速运动时，Pb2 0.5Mpa。液压缸在工作循环各阶段的工作压力 为
差动快进阶段:
p1
F
A A2
1.62Mpa
A2 A1 A
3444.4
Pb2
94.985 56.52
10 4
56.52 10 94.985 56.52
410 4
0.5 106
工作进给阶段:
F A P 工 MPa
快速退回阶段：
36777.7
Pb1
94.985 10
94^ 0.8 106 3.87
Ai Ai
A2
Pb2
3444.4 52.56 10 4 94.985 10 52.56 10 4
0.5 106
1.55Mpa
计算液压缸的输入流量 因快进、快退速度V1 0.083m s ,工进速度V2 7.5 10 4 m s，则液压缸各阶段的输 入流量需为： 快进阶段
qv1 A1 A2 v1 工进阶段
94.985 52.56 10 4 0.083 0.352 10 3 m3 s 21.12L min
qv2 Av2 94.985 10 4 7.5 10 4
快退阶段
0.00712 10 3 m3 s 0.42 L min
qv3 A2v1 52.56 10 4 0.083 0.436 10 3 m3 s 26.16L min
2.2.4计算液压缸的输入功率
快进阶段
P快 P2v1
1.62 106 0.352 10 3
570w 0.57kw
工进阶段
P工 P2v2
3.87 106 0.0712 10 3
27.5w 0.28kw
快退阶段
片夬
PNv3 1.55 106 0.436 10 3
676w 0.68kw
表2液压缸在各工作阶段的压力、流量和功率
工作阶段 快速前进 工作进给 快速退回
工作压力P'MPa 输入流量qj L min 1 输入功率P/kw P 1.62 3.87 1.55 21.12 0.42 26.16 0.57 0.28 n 0.68
2.3 液压传动系统原理图的拟定
液压传动系统的草图是从液压系统的工作原理和结构组成上来具体体现设计任 务所提出的各项要求，它包括三项内容：确定液压传动系统的类型、选择液压回路和 组成液压系统。
2.3.1 确定液压传动系统的类型
液压传动系统的类型究竟采用开式还是采用闭式， 主要取决于它的调速方式和散
热要求。一般的设计，凡具备较大空间可以存放油箱且不另设置散热装置的系统，要 求尽可能简单的系统，或采用节流调速或容积 ---节流调速的系统，都宜采用开式。 在开式回路中，液压泵从油箱吸油，把压力油输送给执行元件，执行元件排出的油则 直接流回油箱。开式回路结构简单，油液能得到较好的冷却，但油箱的尺寸大，空气 和赃物易进入回路；凡容许采用辅助泵进行补油并通过换油来达到冷却目的的系统， 对工作稳定和效率有较高要求的系统， 或米用容积调速的系统都宜米用闭式。 在闭式 回路中，液压泵的排油管直接与执行元件的进油管相连， 执行元件的回油管直接与液
压泵的吸油管相连，两者形成封闭的环状回路。闭式回路的特点是双向液压泵直接控 制液压缸的换向，不需要换向阀及其控制回路，液压元件显著减少，液压系统简单， 用油不多而且动作迅速，但闭式回路也有其缺点，就是回路的散热条件较差，并且所 用的双向液压泵比较复杂而且系统要增设补、 排油装置，成本较高，故应用还不普遍。 本课题设计的液压传动系统类型采用开式液压系统，系统的结构简单。
2.3.2 液压回路的选择
液压机械的液压系统虽然越来越复杂，但是一个复杂的液压系统往往是由一些基 本回路组成的。液压基本回路就是由有关液压元件组成， 能够完成某一特定功能的基
本回路。在本设计中选择五种回路，分别为调压回路、调速回路、平衡回路、换向回 路和卸荷回路。
1） 调压回路
调压回路的功用在于调定或限制液压源的最高工作压力，也就是说能够控制系统 的工作压力，使它不超过某一预先调定好的数值，或使工作机构在运动过程中的各个 阶段具有不同的工作压力。调压控制回路包括连续调压回路、多级调压回路、恒压控 制回路等。液压源工作压力级的多少，压力在调节、控制或切换方式上的差异，是这 种回路出现多种结构方案的原因，也是对它进行评比、选择时要考虑的因素。该设计 选择溢流阀单级调压回路，溢流阀开启压力可通过调压弹簧调定， 如果调定溢流阀调 压弹簧的顶压缩量，便可设定供油压力的最高值。系统的实际工作压力有负载决定， 当外负载压力小于溢流阀调定压力时， 溢流阀处无溢流流量，此时溢流阀起安全阀作 用。
2） 调速回路
调速阀调速回路由调速阀、溢流阀、液压泵和执行元件等组成。它通过改变调速 阀的通流面积来控制和调节进入或流出执行元件的流量，从而达到调速的目的。 这种 调速回路具有结构简单、工作可靠、成本低、使用维护方便、调速范围大等优点。 用流量控制阀实现速度控制的回路有三种基本方式， 节流调速回路分为进口节流调速 回路、出口节流调速回路、旁通节流调速回路等。本设计选用单向进油节流调速回路。 用溢流阀和串联在执行元件进油路上的调速阀调节流入执行元件的油液流量， 制执行元件的速度。
从而控
3） 换向回路
往复直线运动换向回路的功用是使液压缸和与之相连的主机运动部件在其行程 终端处迅速、平稳、准确地变换运动方向。简单的换向回路只须采用标准的普通换向 阀。
4） 卸荷回路
卸荷回路的功用是在液压泵驱动电机不须频繁启闭的情况下，使液压泵在零压或很 低压力下运转，以减少功率损失，降低系统发热，延长液压泵和电机的使用寿命。
233拟定液压传动系统原理图
一个液压传动系统都是由许多的回路组合而成， 所以将上面的几个液压回路组合 在一起.并对液压系统传动原理图进行必要的修改和整理，拟定出完整的符合要求的 液压系统原理图。
电磁铁与行程阀动作表 动作 快进 工进 快退 停止 1YA + + - - 2YA - - + - 行程阀 - + + -
2.4 液压元件的选择
2.4.1 确定液压油泵
由前面可知，液压缸在整个工作循环中的最大工作压力为 3.89MPQ本系统采用 调速阀进油节流调速，选取进油管道压力损失为 0.6MP&
由于采用压力继电器，溢流阀的调整压力一般应比系统最高压力大 0.5MPQ故泵 的最高压力为
Ppi=(3.87+0.6+0.5)MPa=4.97MPa
这是小流量泵的最高工作压力(稳态)，即溢流阀的调整工作压力。 液压泵的额定工作压力Pr为
Pr=1.25 Pp i =1.25 x 4.97MPa=6.21MPa
大流量泵只在快速时向液压缸输油，由压力图可知，液压缸快退时的工作压力比 快进时大，这时压力油不通过调速阀，进油路比较简单，但流经管道和阀的油流量较 大。取进油路压力损失为0.5MPa,故快退时泵的工作压力为
Pp
2
= (1.55+0.5 ) MPa=2.01MPa
7和8调整的参考数据。
这是大流量泵的最高工作压力，此值是液控顺序阀
2) 确定液压泵的流量
快进、快退时泵的流量为
qvp >kq1=1.1
工进时泵的流量为
26.16 28.78L min
qvp > kq1 =1.1 0.42 0.462 L min
式中：k --------- 系统泄漏系数，一般取k=1.1~1.3;
考虑节流调速系统中溢流阀的性能特点，尚需加上溢流阀稳定工作的最小溢流量， 一般取3L min，所以小流量泵的流量为
qvp1 0.462
3
3.462 L min
查样本，选用小泵排量为V 6mL r的YB1型双联叶片泵，额定转速
n=960r min，则大泵的额定流量为
qvn1 vn v 6 10 3 960 0.9
因此，大流量泵的流量为
qvp2 28.78 5.18
选用排量
5.18 L min
23.6L min
35mL r YB1双联叶片泵，额定转速960r min则大泵的额定流量为
qvn2 vn1 v 35 10 3
960 0.9 30.24 L min
qvn2大于于qvp2，可以满足要求。故本系统选择一台 YB1 ~ 35 5型双联叶片泵
3）选择电动机
由表2可知，快退阶段的功率最大，故按快退阶段估算电动机功率，若取
快退时进油路的压力损失 动机的功率为
2
追佃 °
P1 0.2MP，液压泵的总效率为 p 0.75，贝皿
106
60 0.75
518 324 ・°
10 3
1.46kW
查电动机数据表可知, ，选用Y100L 6型异步电机,
P 1.5kW , n 940 r min
2.4.2辅件元件的选择
根据液压系统的工作压力和通过阀类元件和辅助元件的实际流量，结合本课 题设计要求，选出液压元件的具体型号和规格，
表3液压元件及型号
规格 型号 序号 元件名称 通过的 最大流 量 额定流量 额定压 力 额定压降 qn/L/min R/MPa ?Pn/MPa q/L/min
1 2 双联叶片 泵 三位五通 电液换向 阀 35 70 YB1-35/6 35DY— 100BY 22C- 100BH Q— 6B I — 100B I — 100B XY- 63B B— 10B Y— 10B I — 100B XU— 80 5.18/30.2 * 4 100 16 6.3 0.3 3 4 5 行程阀 调速阀 单向阀 单向阀 液控顺序 阀 背压阀 溢流阀 单向阀 滤油器 62.3 <1 70 29.3 100 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 — 0.3 6 100 100 63 0.2 0.2 0.3 ——— 6 7 28.1 <1 5.1 27.9 36.6 — 8 9 10 10 100 80 — 10 11 12 13 14 0.2 0.02 — X 压力表开 关 单向阀 K200— 6BI — 100B PF- B8L 70 100 6.3 14 0.2 压力继电 器 243 管件及油箱尺寸 1）确定油管的内径
油管的管径不宜选得过大，以免使液压装置的结构庞大；但也不能选得过小，以 免是管内
液体流速加大，系统压力损失加大或产生振动和噪音，影响正常工作。在强 度保证的情况下，管壁可尽量选的薄些。薄璧易于弯曲，规格较多，装接较易，采用 它可减少管系接头数目，有利于解决系统的泄漏问题。液压系统中的泄漏问题大部分 出现在管系中的接头上，为此对接头形式的确定，管系的设计及管道的安装应具体考 虑。
管道的内径
d=^Q V V
式中：Q---通过管道的流量；m/s
V--- 管内允许流速；m/s
允许流速的推荐值 液体流经的管道 液压泵吸油管道 液压系统压油管道 液压系统回油管道 推荐速度m/s 0.5---1.5 ，一般常取 1 m/s 3---6，压力高，管道短，粘性小，取最大值 1.5---2.6 0.023d 1= 4 0.436 10 3
m 3.14
1
所以:
液压泵吸油管道：
液压系统压油管道： d2= 4
0.436 10 3 3.14
6
V
4
0.009
m
0.0193
0.436 10 液压系统回油管道： d3= J
m
3.14 1.5
圆整得：d1 25mm
d2 10mm d3 20mm
2）油箱的尺寸
液压系统油箱的容量，一般取液压泵公称流量 qv的5〜7倍
V 7qv 7 26.16L
圆整得：V=180L
183.12L
2.5
2.5.1
液压系统性能验算
系统压力损失的验算
由于本液压系统比较简单，压力损失验算可以从略
2.5.2
液压系统的发热与温升验算
本机床的工作时间主要是工进工况，为简化计算，主要考虑工进时的发热，故按
工进工况验算系统温升。
2.5.3 液压泵的输入功率
工进时小流量泵的压力：
Pp1 3.87 106 Pa
工进时小流量泵流量：
qvp1 6L min 0.1 10 m s
小流量泵的功率为：
p Pp2qvp/
式中 n P——液压泵的总效率。
工进时大流量泵卸荷，顺序阀的压力损失△
2 3 r
3.87 °」^/.75W 516W
10
P=1.5X105Pa,即大流量泵的工作压
力PP2 1.5 105Pa，流量qvp 30L min 0.5 10 3m3 s大流量泵的功率P?为
1.5 0.5 1020^
100W
故双联泵的合计输出功率R为
P P1 P2
516 100
616W
2.5.4 有效功率
工进时，液压缸的负载 F=36777.7N,取工进速度v 0.75 10 3 m s 输出功率Po为
Po Fv 36777.7 0.75 10 3 27.58W
2.5.5 系统发热功率Ph
系统总的发热功率Ph为
Ph P
Po 588.42W
2.5.6 散热面积
油箱容积V=180L油箱近似散热面积A为
A 0.0653V2
2.5.6 油液温升厶t
0.065 3 1802m2 2.07m2
假定采用风冷，取油箱的传热系数 Kt 23W m2? C ,可得 油液温升为：
PH
KtA
588.42
23 2.077 C
12.4 C
设夏天的室温为30C,则油温为30
12,4 C 42.4 C ,没有超过最高允许油温
（50〜65C）。
2.6 注意事项
2.6.1 系统安装前注意事项
1） 2） 3） 4）
便于马达或电动机执行工作。
安装场所宜在灰尘少，通风条件好，受其他机器工作影响小的地方。 对系统外部的各个零部件、油箱、油管和过滤器等安置于最佳散热位置。 过滤器、蓄能器等需经常维护、检修的元件，需安装在易于维修的位置。
2.6.2 系统安装时注意事项
1） 清洁度
a. 软管、油管、接头在安装前总不太干净，因而在安装之前要清洗。
b. 尽量避免油变质，也就是说，过滤器必须清洁，尤其是活塞杆，轴和轴的密封。 2） 配管
a. 配管时需注意管道的热胀冷缩、管接头处的漏油与空气吸入。 管道支架的间隔 一般为2m
b. 橡胶软管要保持合理的弯曲半径，不容许与其它机械及管道接触，否则会在短 时间内损
坏。
c. 管子或软管损坏的要立即更换，硬管选用无缝钢管。
d. 钢管与金属管接头在安装前必须绝对清洁、 不得有污垢、锈皮、焊渣和切屑等。
可以用钢丝刷、洗管器清理或酸洗。酸洗前的管子要进行脱脂处理，酸洗之后要彻底 漂洗。
e. 如果导管要存放一段时间，应该堵住管口以防止异物进入。但不得用破布或其 他东西堵
住管口。
3） 加油
a. 油桶要卧式存放，并尽可能在室内或棚内存放。 b. 只准用清洁的容器、软管等从油桶向油箱输送油液。 4） 冲洗
a. 冲洗之前应取下精密的系统元件，而在其位置上安装短接件或空心件。 b. 冲洗流量应为系统预期流量的2〜2.5倍。
c. 不能用系统泵作为冲洗泵，同时冲洗油箱以避免污染物滞留在系统油箱中。
d. 用尽可能大的流速进行冲洗，以便清除管接头处的污染物，冲洗压力一般为1〜 3Mpa清
洗结束后要清除管道和油箱壁上附着的清洗液。
e. 在系统进行清洗时，在排油回路中设置过滤器，以检测清洗的效果，直至基本 上不再有
污染物排出时，清洗结束。
f. 清洗油应采用与工作液体相同性质的油液，加入加强溶解力及防腐蚀等的添加剂。
3结论
液压传动相对于机械传动来说是一门新技术，液压传动系统由液压泵、阀、执行 器及辅助件等液压元件组成。该传动原理是把液压泵或原动机的机械能转变为液压 能，然后通过控制、调节阀和液压执行器，把液压能转变为机械能，以驱动工作机构 完成所需求的各种动作。。
近40年来，液压设备的年增长率远大于其他设备的年增长率，液压传动在许多 领域是机械传动无法取代的。液压传动能实现大吨位的运动，可以使机构运动平稳。 液压传动的各部分间是用管道连接的，其布局安装有很大的灵活性，液压元件体积小、 重量轻、标准化程度高，便于集中大批量生产。当前，液压技术在实现高压、高速、 大功率、高效率、低噪声、经久耐用、高度集成化等各项要求方面都取得了重大进展； 在完善比例控制、伺服控制、数字控制等技术上也有许多新成就，采用液压传动的程 度现已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。
本课题是研究的是一个典型的液压传动系统的设计过程。 通过这次毕业设计，我 对当前液压技术的发展概况和今后的发展趋势有了一定的了解，熟悉了 AutoCAD软件， 同时将所学的知识应用到此次毕业设计中， 加深了对课本知识的理解。更重要的是锻 炼了我的独立思考和解决问题的能力，学到了许多课本中没有的知识， 这就为以后从 事这方面工作打下了一定的基础。由于知识的局限，有些细节理解地还不透彻，还存 在一些各种各样的细节问题，但整体上还是比较成功的。
致谢
在这次实训设计过程中，首先要感谢我们的指导老师，在他们的悉心指导下，才 使我们的实训设计得以顺利的完成。在实训设计过程中我们遇到各种困难时，老师都 耐心的给予帮助，刘克毅老师耐心的的教导给我们很大的帮助， 在此仅表示崇高的敬 意和忠心的感谢！ 同时，在此次实训设计过程中我们也得到了同学热情的帮助以及图书馆工作人员 的大力支持和帮助。在此，表示真挚的感谢！
在此，我们借此机会向新疆工程学院所有辛勤工作的老师致以最深切的敬意。
2013年7月4日
参考文献
[1] 张利平编著•液压传动系统设计与使用•北京：化学工业出版社，2010.3 [2] 丁树模、丁问司主编•液压传动•北京：机械工业出版社，2009.6
编著.液压传动设计指南，北京：化学工业出版社，
[3] 张利平
2010.3
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