吊支架安装技术交底

技术交底

工程名称 施工单位 交底部位 交底日期 交底内容： 根据管道施工的特点，支、吊架预制安装的基本步骤和操作流程大致划分如下： 先决条件检查 支、吊架预制 支、吊架焊接 现场定位放线 钢筋探测与钻孔 底板固定 支、吊架安装 支、吊架调整 1、操作程序及技术要求 1.1 先决条件检查 1.1.1 支、吊架预制安装所使用的设计图纸、标准规范等技术文件应完整、齐全，且是有效版本。 1.1.2支、吊架所用材料、安装件和附着件应是设计图纸规定的材质、规格和型号，并有供货商提供的合格证和订货单位签署的验收合格证，且经外观检查合格，不合格者不得使用。 1.2 支、吊架预制 1.2.1 支、吊架预制所用的碳钢材料可以采用砂轮机切割、锯割或氧-乙炔切割，不锈钢材料可以用砂轮切割、锯割或等离子切割，所有切割的切口均需打磨平整。 1.2.2 支、吊架预制所用的槽钢、工字钢、H钢、扁钢、角钢等材料，如有弯曲，应该调直，如果是扭曲或折弯的材料，扭曲和折弯部分应予切除。 1.2.3 支、吊架无论是单个部件或两个以上部件组成，每个部件不可拼接，必须拼接时，应该用连接板过渡，连接板的尺寸应能保证焊缝长度≥100mm。 1.2.4 预制支、吊架的根部构件应留有调节余量，该余量应有标志，以便在安装现场按需要进行切割调整。 1.2.5 支、吊架预制加工完毕后，应及时进行手工除锈或喷砂除锈、并按设计要求涂刷底漆（不锈钢部件除外）。 1.2.6所有的支、吊架预制完毕，应按设计要求或规范要求进行符合性检查和质量检查，确保预制的支、吊架正确无误。 1.2.7 支、吊架预制后应按设计文件的要求进行标识，设计无规定时，可自行统一编号标识。编号的目的是保证支、吊架在预制、储存、运输、现场安装等过程中具有的可查找性。支、吊架的标记应该： a)标记在易于观察的部位； b)字迹规范、清晰、牢固； c)在管道安装期间和支、吊架验收之前标记保持清晰。 1.3 支、吊架的焊接 1.3.1 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝不得有漏焊、欠焊或焊接裂缝等缺陷。

1.3.2 支、吊架的焊接材料，应与支、吊架的材质相匹配。 1.3.3 支、吊架焊完后应立即除去渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净。 1.3.4 支、吊架与管道焊接时，不得将管子烧穿或有咬边现象。 1.4 现场的定位放线 1.4.1支、吊架的安装应在预制部件完工且符合技术要求，待安装区域土建施工完毕，预埋板（如果有）预埋良好的基础上进行 1.4.2室内管道的支架，首先应根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置。再按管道的标高把同一水平直管段的支架位置表示在墙上或柱子上，要求有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度的大小，计算出两点间的高度差，然后在两点间拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱子上划出每个支架的位置。 1.4.3如果土建施工时已在墙上预留了埋设支架的孔洞，或在钢筋混泥土构件上预埋了焊接支架的底板，应检查预留孔洞或预埋钢板的标高及位置是否符合要求，预埋钢板上的砂浆或油漆应清除干净。 1.4.4室外管道的支架、支柱或支墩，应测量顶面的标高和坡度是否符合设计要求。 1.5 钢筋探测与钻孔 1.5.1对于用膨胀螺栓锚固连接的支吊架，在安装前应进行钢筋探测，钢筋探测应遵循如下规定： a)用钢筋探测仪测出钢筋的平面位置和深度； b)在钢筋混泥土结构物的表面标出钢筋的位置； c)标识钢筋位置时，应至少标出互相垂直的六根钢筋； d)如果探测到的膨胀螺栓实际位置与理论位置偏差超过设计要求时，应把测量结果 提交设计，需要时由设计单位修改支架图。 1.5.2 在普通钢筋混泥土结构上安装的支吊架，在支吊架底板安装前应进行钻孔，钻孔的要求如下： a)按照支、吊架底板划出钻孔位置； b)按所要求的螺栓直径，直接用硬质合金钢钻头钻孔； c)假如碰到钢筋，停止钻孔（此孔成为废孔），在支架位置公差范围内选择一个新的 位置重新钻孔，新孔孔壁与废孔孔壁的距离应大于25mm d)如果碰到钢筋，钻孔达不到需要的深度，则做好记录并提交设计者，由设计

者对是否切断钢筋做出判断。 e)钻孔后，如果止通规的小头（过端）不能插入孔中，所用的钻头不能再使用。 f)安装膨胀螺栓之前，钻孔内必须用压缩空气或高压水清洗，任何情况下，都不允许有异物留在孔内。 g)废孔必须按原有的灰浆比予以填塞。 1.5.3 钻孔的检查： a)对所有的孔应进行10%的抽查； b)用止通规检查钻孔的最大、最小直径、以及深度是否符合设计要求或规范要求； c)膨胀螺栓的位置公差应符合设计要求，设计无规定时膨胀螺栓中心线距混泥土棱边间距R≥10D；距混泥土结构拐角边的间距R≥15D。 1.5.4 支吊架根部结构在现场钻孔应采用台钻、手电钻或磁力钻，不允许气割开孔。 1.6 底板固定 1.6.1 插入膨胀螺栓，使膨胀螺栓在孔内就位，并且保证膨胀螺栓间距与支、吊架底板外表面平齐。 1.6.2 支、吊架底板与混泥土或钢结构虽然不能完全贴合，但在膨胀螺栓固定区域是贴合的，这种安装是合格的； 1.6.3 当膨胀螺栓固定区域不贴合时 a)间隙≤2㎜时，视为合格； b)2㎜＜间隙≤15㎜时，可用楔形垫板补偿，垫板应点焊在底板上； c)间隙＞15㎜时，应报设计单位处理； 1.6.4用力矩扳手检查扭紧力矩，确认螺栓没有被切割、螺杆上无焊痕，并应保证螺杆至少伸出螺母1-2扣螺纹； 1.7 支、吊架安装 1.7.1支、吊架安装前应核对支、吊架的标识、安装位置，以及安装件和附着件的型号、规格等是否符合设计文件的规定。 1.7.2支、吊架横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。 1.7.3无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管道，吊杆的长度要能调节；有热位

移的管道吊杆应在位移相反的方向，按位移值1/2倾斜安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一杆件。 1.7.4固定支架承受管道的内力的反力及补偿器的反力，因此固定支架必须严格按设计要求安装，不得在没有补偿装置的热力管道的直管段上，同时安装2个或2个以上的固定支架。 1.7.5导向支架或滑动支架的滑动面应清洁、平整，滑托或护扳等活动部件与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。 1.7.6有保温层的管道，其保温层不得妨碍热位移，在支架横梁或支座的金属垫块上滑动时，支架不应偏斜或使滑托卡住。 1.7.7有热位移的滑动支架，其滑动面应从支承面的中心向位移的反方向偏移，偏移量为设计位移值的1/2。 1.7.8补偿器的两侧应安装1-2个导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线，在保温管道中不宜采用过多的导向支架，以免妨碍管道的自由伸缩。 1.7.9弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整到冷态值并做记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 1.7.10管道支、吊架弹簧应有合格证书，其外观几何尺寸应符合下列要求： a)弹簧表面不应由裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷； b)尺寸偏差应符合设计图纸要求； c)弹簧工作圈数偏差不应超过半圈； d)自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%； e)弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。 1.7.11不锈钢管道与碳钢支、吊架接触部位应加不锈钢薄扳垫片（或其他对不锈钢无害的材料），垫片规格设计有要求时按设计要求，设计无要求时可按下述规定选择： a)垫片厚度为：0.3-0.5 mm不锈钢薄扳； b)垫片宽度为：卡箍或支架宽度+30mm； c)垫片长度为：能包裹不锈钢一周。 1.7.12管架或管架根部用螺栓紧固在槽钢、工字钢或角钢的翼扳斜面上时，其螺栓必须有相应的斜垫片。 1.7.13支、吊架安装应平整、牢固、可靠。预埋件如果不平整可以用垫铁找正，

但垫铁与预埋件之间要焊牢。 1.7.14运行时产生震动的管架，如果用螺栓作紧固件，则螺帽处应加弹簧垫圈或者止动垫圈。 1.7.15管道安装时不宜使用临时支、吊架，必须设置临时支、吊架时，不得与正式支、吊架的位置有冲突，并应有明显标记。管道及正式支吊架安装完毕后应及时拆除临时支吊架。 1.7.16管道安装完毕后，应及时进行支、吊架的固定或调整工作，以保证支、吊架的位置正确、平整、牢固且与管子接触良好。 1.8 支、吊架调整 1.8.1 有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时进行下列检查与调整； a)活动支架的位移方向，位移量及导向性能是否符合设计要求； b)管托有无脱落的现象； c)固定支架是否牢固可靠； d)弹簧的安装高度与弹簧的工作高度是否符合要求。 1.8.2弹簧支吊架的弹簧整定应按设计要求进行，固定销应在管道安装完毕、系统试压、保温结束后方可拆除，固定销应完整抽出，妥善保管。 1.8.3允许用调整吊杆长度或用支座下面加金属垫板来调整管道坡度，但是吊杆必须是整根的，不允许通过焊接来增加吊杆的长度，垫板必须同预埋件或钢结构焊牢，且垫板只能用一块，不允许用两块以上垫板叠加起来。 1.8.4 支、吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧、防止松动。 1.8.5 支、吊架间距应按设计要求进行，设计无要求时，可参考附表一。 1.8.6 管道支、吊架安装完毕，应按设计要求逐个核对支吊架的型号、材质、位号等是否符合设计要求。 1.9 施工表格 1.9.1 对于支吊架的制作安装，要填写管架及弹簧支、吊架调整记录和管架安装记录。 审核人

交底人 接受交底人