一、 目的
本着“责权分明，奖惩到位”的原则，通过质量考核，推动产品质量的提高，以质量求生存，以质量促发展。
二、 适用范围
适用于本公司生产制造的各类产品以及按照本公司质量要求生产制造的外协件产品。
三、基本要求
1、转变质量观念，提高质量意识 公司全体员工必须牢记下述质量观念：
（1）产品没有市场我们就没生路，市场的入场证是产品质量； （2）不按规章制度办事就没有工作质量，进而没有产品质量； （3）职责明确后实行一流管理，才能生产出质量一流的产品； （4）出现不合格品和废品不仅是耻辱，还应当接受处罚，用个人收入赔偿必要的质量损失；
（5）质量管理工作的好坏，关键在各部门和生产车间的一把手。各部门和生产车间的一把手是产品质量的第一责任者，要身体力行的宣传、贯彻、培育质量意识，按产品质量的要求，抓好质量控制，以优异的工作质量保证产品质量。
2、抓住关键环节，强化质量控制 （1）加强合同管理
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市场部在签订产品订货合同时，必须在合同或技术协议中表述清楚顾客对产品技术、质量的要求。所签订的合同必须进行合同评审，评审时必须有负责技术和质量方面的人员参加。
（2）加强工艺管理
a.加强工艺编制与策划环节的质量控制，严格实行工艺评审，保证工艺文件的正确性和满足合同的有效性；
b.对出口产品、关键主导产品，必须进行工艺细化，提出具体的工艺保证措施，并适时派员指导生产；
c. 技术文件的更改必须按规定程序进行，必须做到一改到底、防止错改和漏改。否则追究部门和更改人员的责任。
（3）加强外购外协件管理，保证采购质量
a.原材料、铸锻件、机电配套及标准件等采购进货时，必须具备质量证明书、合格证等质量证明文件。对产品质量和证明文件有疑议时，要进行有效地复验，确认合格方可入库；
b.对外协件，外协员必须向外协厂家强调质量要求，以质量水平的高低作为甄选外协厂家的依据之一。外协件进货并由质检员验证后，方可办理入库手续；
c.进货检验过程中，发现外购、外协件存在质量问题时，必须无条件退货，所发生费用由供货方自行承担。对于连续或多次出现质量问题或质量事故的供货方，生产技术部质量检验与管理人员有权提出终止该供货方的供货资格的建议；
d.产品代料时，采购部门必须及时准确的将代料申请传递给生
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产技术部工艺人员或其他相关部门、相关人员，否则出现质量问题由代料部门负责。
（4）强化产品制造过程控制，保证产品实物质量
a.产品完工后，操作者必须认真自检，自检合格后必须主动报检，自检不合格必须自觉返修。不得寻找理由不报检，不得私自将工件转序，不得隐瞒实情企图蒙混过关。否则追究操作者和相关人员责任；
b.检验员必须坚持巡检和首件必检，做到主动检验、跟踪到底，严肃检验流程，严格按照图样、工艺、标准、质量大纲的规定要求逐项检验，避免错漏检；
c.对制造过程的产品，坚持“不合格不转序，不合格不装配”的原则，否则追究当事人的责任。对不合格品坚持“三不放过原则”，即责任不清不放过，原因不清不放过，措施不力不放过；
d.强化工艺纪律，对擅自更改工艺、违反工艺的指挥人员、操作者，不论后果如何，一律给予必要的考核与处罚；
e.加强产品的外观质量控制，达不到标准规定要求的，坚决不准许转序、验收和交付给顾客。否则要严格追究部门、车间和相关人员的责任。外观质量控制要点见表1；
f.加强产品清洁度的控制。对各工序上产品零部件残留的铁屑、飞边、毛刺、焊渣、油污等必须在本工序清理干净、方可转序。产品装配时，残留的铁屑、油污和杂物等必须清理干净后方可试车。
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表1 产品外观质量控制要点 序号 零部件类型 控 制 要 点 1） 防止加工面生锈，加工时和加工后及时涂油、定期涂油； 1 机 加 件 2） 杜绝加工面直接落地，必须垫胶皮或枕木； 3） 避免在吊装、搬运、装配过程中磕碰划伤。 1） 确保焊缝尺寸、焊角高度符合规定要求； 2焊接结构件 焊缝余高、焊缝宽度等指标符合规定要求； 3） 确保母材表面质量良好，不存在锈蚀麻点、材料厚度、化学成分符合规定要求。 1） 严格按照规定要求喷砂除锈； 33 2） 涂漆前母材表面不刮腻子或尽量涂 漆 件 少刮腻子，且能够确保表面质量良好； 3） 严格按照规定的漆膜厚度涂漆，对漆膜厚度进行严格检测； 4
2） 确保焊缝成形良好，错边、咬边、2 4） 严格检测油漆的附着强度及面漆的外观质量。 （5）质量检验坚持“预防、把关”相结合，实行“三按两参一代表”的检验制度
a.质检员必须认真执行“三按两参一代表”的检验制度，即： 三按：按图样、按工艺、按标准进行产品质量检验。 两参：参考合同的技术质量条款，参考生产作业计划。 一代表：代表顾客对产品把好质量关。
质检员对擅自更改工艺、违反工艺、不执行相关标准的人员，对无图样、无工艺加工的人员，对不合格品没有得到处置继续加工的人员，应下令其停止生产，并及时通知主管领导和有关部门处理。
b.质检员对发生不合格品应及时查清责任，落实到责任部门和责任人员。对暂时无法查清的责任，应及时汇报到上级领导进行裁决；
c.质检员应按相关质量文件的规定，作好产品的检验和实验标识，监督操作者进行产品标识；
四、质量考核细则
为了进一步强化全员的质量意识，不得提升产品的实物质量，对生产过程中出现的不合格品、废品，必须严格实行质量考核制度，以促使全体员工不断提高质量责任心和使命感。
1、下料质量考核规定见表2
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表2 下料质量损失考核规定 下料重量（kg） 100以下 101～500 501～1000 1000以上
2、焊接结构件质量损失考核规定见表３ 表３ 焊接结构件质量考核规定
理赔金额（元/kg） 零部件重量(kg) 铆工 100以下 101～500 501～1000 1000以上 备注：
（1）下道工序回退返修按表３规定值的1.5倍进行考核，考核质检员、操作者各承担总金额的50%；
（2） 焊缝需要进行无损检测的工件，焊缝发生第3次返修时，按表3规定值进行考核；
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考核金额（元/kg） 废品 0.5 0.4 0.3 0.2 让步 0.3 0.2 0.15 0.10 返修品 电焊工 0．18 0．16 0．14 0．12 0．20 0．18 0．16 0．14 （3）焊接结构件发生废品损失时按表3规定值的2.5进行考核；
（4）因技术失误造成质量损失，二次或二次以上投产的，按表3规定值的2倍进行考核。
3、机加件质量损失的考核规定 考核金额=材料金额×考核系数 材料金额=材料单价×材料重量－残值 让步接收品不计算残值。 机加件材料价格和残值表见表4 表4 机加件材料价格与残值表 材料名称 铸铁件 铸钢件 锻件 板材 型材 不绣钢件 有色金属件 单价（元/kg） 3.00 6.00 7.50 5.00 6.00 15.00 20.00 残值（元/kg） 0.80 2.00 2.00 2.00 2.00 8.00 10.00 机加件质量损失考核系数见表5 表5 机加件质量损失考核系数表 单件重量（kg）
考核系数 废品 7
让步 25以下 25～50 51～100 101～250 251～500 501～1000 1001～3000 3001～5000 5000以上 备注：
0.30 0.25 0.20 0.15 0.12 0.10 0.08 0.06 0.05 0.10 0.09 0.08 0.07 0.06 0.04 0.03 0.02 0.01 （1）下道工序发现不合格，按机加工罚款的1.5倍理赔，质检员、操作者各承担总金额的50%；
（2）质检员发现违反工艺，无工艺、无图样加工，一次罚款20～50元；
（3）由技术失误造成质量损失，二次或二次以上投产产品，按机加考核规定值的2倍进行考核。
4、产品装配质量损失的考核规定见表6 表6 产品装配质量损失的考核 序号 1 2 3
考核项目 废品装入产品 未经评审处理的装入产品 清洁度不好，表面破损 8
考核金额（元） 50～500 50～300 50～200 4 5 备注：
没按规定试车 涂漆质量不好造成返修 50～200 50～200 （1）因装配不当，造成零件报废考核50～1000元； （2）因装配不当，造成零件让步考核50～200元； （3）因技术失误造成质量损失，二次或二次以上投产，责任者按表6规定值进行考核。
5、外购件、外协件经检验和生产加工过程中，发现不合格品、废品。由采购部门负责退货或调换，出参照上述规定进行考核外，对人为造成的延误生产进度，一次性考核200～500元。
6、零部件、生产成品在搬运、贮存中出现磕碰、划伤、损坏，造成质量损失，视损失金额的大小考核责任人50～1000元。
五、质量奖励
1、对积极参加质量攻关、革新改造等活动，做出贡献的部门和个人，实行年奖励。金额为300～10000元。
（1）在控制产品实物质量中，对提高产品质量，防止质量事故的有功人员，实行月奖励。由各部门、生产车间提出建议，生产副总经理审核、总经理批准实施奖励， 金额100～1000元。
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