TSG21-2016固定式压力容器安全技术监察规程释义可复制

TSG 特种设备安全技术规范 TSG 21—2016 (释义)

固定式压力容器安全技术 监察规程 Supervision Regulation on Safety Technology for Stationary Pressure Vessel

中华人民共和国国家质量监督检验检 疫总局颁布 2016年2月22日 《大容规》制定的基本原则

1.以原有的压力容器七个规范为基础，进行合并以及逻辑 关系上的理顺，统一并且进一步明确基本安全要求，形成 关于固定式压力容器的综合规范。

2.根据特种设备目录，调整适用范围，统一固定式压力容 器的分类。

3.根据行政许可改革的情况，调整各环节有关的行政许可 要求。

4.整理国家质检总局近年来针对压力容器安全监察的有关 文件，汇总《固定式压力容器安全技术监察规程》宣贯、 实施中存在的具体问题，收集网上咨询意见，增补相应内 容，重点解决当前存在的突出问题。

5.扩展材料范围，重点解决铸钢、铸铁压力容器材料技术 要求(安全系数、化学成分、力学性能和适用范围)，增加非

焊接瓶式容器高强钢材料技术要求。

6.按照固定式压力容器各环节分章进行描述，每个环节的 边界尽可能清晰，明确相应的主体责任(如明确耐压试验介 质、压力、温度，无损检测方法、比例，热处理等技术要 求由设计者提出并且放到相应设计章节)。

7.理顺法规与标准的关系，整合、凝练固定式压力容器基 本安全要求，将一些详细的技术内容放到相应的产品标准 中去规定。 目 录 1总

则??????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?(1)

2材

料???????????????????????????????????????????????????????????????????????? (4)

3设

计???????????????????????????????????????????????????????????????????????(13)

4制

造???????????????????????????????????????????????????????????????????????(30)

5安装、改造与修

理?????????????????????????????????????????????????(45)

6监督检

验????????????????????????????????????????????????????????????????(46)

7使用管

理????????????????????????????????????????????????????????????????(61)

8在用检

• 验????????????????????????????????????????????????????????????? (70) • 9安全附件及仪

表????????????????????????????????????????????????? ?(94)

10附则????????????????????????????????????????????????????????????? ? (97) •

附件A压力容器分

类?????????????????????????????????????????????????????????????????? (98)

附件B压力容器产品合格

证????????????????????????????????????????????????????? ?(102)

附表b压力容器产品数据

表????????????????????????????????????????????????????? (103)

附件C压力容器产品铭

牌?????????????????????????????????????????????????????????? (104)

附件D特种设备代码编号方

法???????????????????????????????????????????????????(106)

附件E特种设备监督检验联络

单????????????????????????????????????????????????(108)

附件F特种设备监督检验意见通知

书?????????????????????????????????????????(109)

附件G特种设备监督检验证

书??????????????????????????????????????????????????? (110)

附件H压力容器年度检查报告115) 附件J压力容器定期检验报

告?????????????????????????????????????????????????????(116)

附件K特种设备定期检验意见通知

书?????????????????????????????????????????(118)

相关规章和规范历次制(修)订情

况?????????????????????????????????????????????(120)

固定式压力容器安全技术监察规程 1总则 1.1目的

为了保障固定式压力容器安全使用，预防和减少事故，保 护人民生命和财产安全，促进经济社会发展，根据《中华 人民共和国特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》， 制定本规程。 1.2 固定式压力容器

固定式压力容器是指安装在固定位置使用的压力容器(以 下简称压力容器，注1-1)。

注1-1:对于为了某一特定用途、仅在装置或者场区内部 搬动、使用的压力容器，以及移动式空气压缩机的储气罐 等按照固定式压力容器进行监督管理;过程装置中作为工 艺设备的按压力容器设计制造的余热锅炉依据本规程进行 监督管理。

释义

1、目的中增加了特种设备安全法(2013年)。

2、增加了过程装置中作为工艺设备的按压力容器设计制 造的余热锅炉依据本规程。

3、明确了移动冰箱上的压力容器(蒸发器、冷凝器)、 生产区域内的罐车按照固定式压力容器进行监督管理。 1.3 适用范围

本规程适用于特种设备目录所定义的、同时具备以下条件的压力 容器:

(1)工作压力大于或者等于 0.1MPa(注1-2);

(2)容积大于或者等于0.03 m3并且内直径(非圆形截面指截面内 边 界最大几何尺寸)大于或者等于150mm(注1-3);

(3)盛装介质为气体、液化气体以及介质最高工作温度高于或者等 于其标准沸点的液体(注1-4)。

注1-2:工作压力，是指在正常工作情况下，压力容器顶部可 能 达到的最高压力(表压力)。

注1-3:容积，是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的 尺寸计算(不考虑制造公差)并且圆整。一般需要扣除永久连接在 压力容器内部的内件的体积。

注1-4:容器内介质为最高工作温度低于其标准沸点的液体时， 如果气相空间的容积大于或者等于0.03m3时，也属于本规程的 适 用范围。 释义

1、定义中明确按工作压力不是设计压力。

2、多腔压力容器只要一个腔工作压力?0.1MPa即可，在 分类管理中按压力高的腔进行，设计、制造按各腔参数进 行。

3、最大几何尺寸矩形为对角线，椭圆为长轴。 4 、增加了最大几何尺寸的规定，要求大于等于 150mm， 删除了PV大于等于2.5MPa.L的规定，增加了 容积大于或者 等于0.03m3的规定。

1.4 适用范围的特殊规定

压力容器使用单位应当参照本规程使用管理的有关规定， 负责实施本条范围内压力容器的安全管理。

1.4.1 只需要满足本规程总则、材料、设计、制造要求的 压力容器

本规程适用范围内的以下压力容器，只需要满足本规程第 1、2、3、4章的规定:

(1)深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置 中的压力容器、铝制板翅式热交换器、过程装置中冷箱内 的压力容器;

(2)盛装第二组介质(注1-5)的无壳体的套管热交换器; (3)超高压管式反应器。

注1-5:压力容器介质分组见本规程附件A。

1.4.2 只需要满足本规程总则、设计、制造要求的压力容 器

本规程适用范围内的以下压力容器，只需要满足本规程第 1、3、4章的规定:

(1)移动式空气压缩机的储气罐;

(2)水力自动补气气压给水(无塔上水)装置中的气压罐，消 防装置中的气体或者气压给水(泡沫)压力罐;

(3)水处理设备中的离子交换或者过滤用压力容器、热水锅 炉用膨胀水箱; (4)蓄能器承压壳体。 1.5不适用范围

本规程不适用于以下容器: (1)移动式压力容器、气瓶、氧舱;

(2)军事装备、核设施、航空航天器、铁路机车、海上设施 和船舶以及矿山井下使用的压力容器;

(3)正常运行工作压力小于0.1MPa的容器(包括与大气连 通 的在进料或者出料过程中需要瞬时承受压力大于或者 等于

0.1MPa的容器);

(4)旋转或者往复运动的机械设备中自成整体或者作为部件 的受压器室(如泵壳、压缩机外壳)涡轮机外壳)液压缸、 造纸轧辊等);

(5)板式热交换器、螺旋板热交换器、空冷式热交换器、冷

却排管;

(6)常压容器的蒸汽加热盘管、过程装置中的管式加热炉; (7)电力行业专用的全封闭式组合电器(如电容压力容器); (8)橡胶行业使用的轮胎硫化机以及承压的橡胶模具; (9)塑料压力容器。 释义

1、1(4(1、1(4(2条容器统一划分为I类容器，不需 要 安装告知，不需要办理使用登记手续，在设计使用年 限内 不需要定期检验。

2、1(4(1条增加了材料的要求，增加了超高压管式反应 器，无壳体的套管热交换器增加了盛装第二组介质的定语。 3、1(4(2条为原1.4.1的8种减少为4种情况。 4、1.5条原5种情况增加为9种情况，明确常压容器的 蒸汽 加热盘管、过程装置中的管式加热炉为不适用本规 程。

5、删除了原1.4.2、1.4.3条，应现在不以PV为标准进行 划 分。

6、对容积小于30L的压力容器等，因其未列入“新目 录” 所定义的压力容器范围之内，其制造单位不需要取 得特种 设备制造许可，其制造过程也不需要经过监督检 验。

1.6 压力容器范围的界定

本规程适用的压力容器，其范围包括压力容器本体、安全 附件及仪表。

1.6.1 压力容器本体

压力容器的本体界定在以下范围内:

(1)压力容器与外部管道或者装置焊接(粘接)连接的第一道 环向接头的坡口面、螺纹连接的第一个螺纹接头端面、法 兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的 第一个密封面;

(2)压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件; (3)非受压元件与受压元件的连接焊缝。

压力容器本体中的主要受压元件，包括筒节(含变径段)、 球壳板、非圆形容器的壳板、封头、平盖、膨胀节、设备 法兰，热交换器的管板和换热管，M36以上(含M36)螺柱 以及公称直径大于或者等于250mm的接管和管法兰。 1.6.2安全附件及仪表

压力容器的安全附件，包括直接连接在压力容器上的安全 阀、爆破片装置、易熔塞、紧急切断装置、安全联锁装置。 压力容器的仪表，包括直接连接在压力容器上的压力、温 度、液位等测量仪表。 1.7 压力容器分类

根据危险程度，本规程适用范围内的压力容器划分为?、 ?、?类(注1-6)，压力容器分类方法见附件A。 注1-6:本规程划分的第?、?、?类压力容器等同于特 种设备目录中的第一、二、三类压力容器(品种)，本规程 中超高压容器划分为第?类压力容器。 释义

1、螺柱不包括内构件连接螺栓和地脚螺栓。 2、增加了非圆形容器的壳板的内容。

3、安全附件及仪表不参与安全等级评定，只影响容器能 否投入使用。

4、明确了容器仪表的范围。

5、第一组介质无I类容器，V?0.03 m3,第二组介质I类容 器 范围缩小，横座标V用m3作为单位。 1.8 与技术标准和管理制度关系

(1)本规程规定了压力容器的基本安全要求，有关压力容器 的技术标准、管理制度等，不得低于本规程的要求; (2)压力容器的设计、制造、安装、改造和修理应当同时符 合本规程及相应压力容器产品标准(以下简称产品标准)的 规定。

1.9 不符合本规程时的特殊处理规定

采用新材料、新技术、新工艺以及有特殊使用要求的压力 容器，与本规程的要求不一致，或者本规程未作要求、可 能对安全性能有重大影响的，相关单位应当准备有关设计、 研究、试验的依据、数据、结果及其检验、检测报告等技 术资料，向国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质 检 总局)申报，由国家质检总局委托安全技术咨询机构或 者相 关专业机构进行技术评审，评审结果经过国家质检总 局批 准，方可投入生产、使用。 1.10 协调标准与引用标准(注1-7)

满足本规程基本安全要求的标准称为本规程的协调标准。

本规程的主要协调标准如下: (1)GB 150《压力容器》;

(2)JB 4732《钢制压力容器——分析设计标准》; (3)GB/T151《热交换器》; (4)GB 12337《钢制球形储罐》; (5)NB/T 47041《塔式容器》; (6)NB/T 47042《卧式容器》; (7)JB/T 4734《铝制焊接容器》; (8)JB/T 4745《钛制焊接容器》; (9)JB/T 4755《铜制压力容器》;

(10)JB/T 4756《镍及镍合金制压力容器》; (11)NB/T 47011《锆制压力容器》。

本规程指定采用的基础性标准称为本规程的引用标准，如 介质标准、材料标准、方法标准、零部件标准等。 注1-7:本规程的协调标准或者引用标准中，凡是注明年 号的，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或者修订 版均不适用于本规程;凡是不注明年号的，其最新版本适 用于本规程。 释义

1、1(8条明确了压力容器要符合相关产品标准的规定。 2、1(9条原不符合本规程要求改为与本规程不一致或者 本规程未作要求、可能对安全性能有重大影响的，技术评 审批准后原试制、试用改为生产、使用。 3、1(10条明确了协调标准、引用标准 。

1.11 监督管理

(1)国家质检总局和县级以上地方各级人民政府负责特种设 备安全监督管理的部门(以下简称特种设备安全监管部门) 负责压力容器安全监察工作，监督本规程的执行; (2)压力容器设计、制造、安装、改造、修理、使用单位和 检验、检测机构等，应当按照特种设备信息管理的有关规 定，及时将所要求的数据输入特种设备信息化管理系统。 2材料

2.1 材料通用要求 2.1.1基本要求

(1)压力容器的选材应当考虑材料的力学性能、物理性能、 工艺性能和与介质的相容性;

(2)压力容器材料的性能、质量、规格与标志，应当符合相 应材料的国家标准或者行业标准的规定;

(3)压力容器材料制造单位应当在材料的明显部位作出清晰、 牢固的出厂钢印标志或者采用其他可以追溯的标志; (4)压力容器材料制造单位应当向材料使用单位提供质量证 明书，材料质量证明书的内容应当齐全、清晰并且印制可 以追溯的信息化标志，加盖材料制造单位质量检验章; (5)压力容器制造、改造、修理单位从非材料制造单位取得 压力容器材料时，应当取得材料制造单位提供的质量证明 书原件或者加盖了材料经营单位公章和经办负责人签字 (章)的复印件;

(6)压力容器制造、改造、修理单位应当对所取得的压力容

器材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责; (7)非金属压力容器制造单位应当有可靠的方法确定原材料 或者压力容器成型后的材质在腐蚀环境下使用的可靠性， 必要时进行试验验证。 2.1.2境外牌号材料使用

2.1.2.1 境外材料制造单位制造的材料

(1)境外牌号材料应当是境外压力容器现行标准规范允许使用 并且境外已有在相似工作条件下使用实例的材料，其使用范 围应当符合相应标准规范的规定;

(2)境外牌号材料的技术要求不得低于本规程的基本要求(如磷、 硫含量，冲击试样的取样部位、取样方向和冲击功指标，断 后 伸长率等);

(3)材料质量证明书应当满足本规程2.1.1的规定;

(4)压力容器制造、改造、修理单位应当对实物材料与材料质 量证明书进行审查，并且对主要受压元件材料的化学成分和 力学性能进行验证性复验，复验结果实测值符合本规程以及 相应材料标准的要求后，方可投料使用;

(5)用于焊接结构压力容器受压元件的材料，压力容器制造、 改造、修理单位在首次使用前，应当掌握材料的焊接性能并 且进行焊接工艺评定;

(6)标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢，或者用于 设 计温度低于-40?的低合金钢，材料制造单位应当按照本规 程 1.9的规定通过新材料技术评审，方可允许使用。 2.1.2.2境内材料制造单位制造的钢板(带)

境内材料制造单位制造的境外牌号钢板(带)，应当符合本 规程2.1.2.1的各项要求，并且应当制定企业标准。 2.1.2.3境外牌号材料选用

设计单位若选用境外牌号的材料，在设计文件中应当注明 其满足2.1.2.1中的各项要求。 2.1.3新材料使用

2.1.3.1未列入本规程协调标准的材料

主要受压元件采用未列入协调标准的材料，试制前材料的 研制单位应当进行系统的试验研究工作，并且按照本规程 1.9的规定通过新材料技术评审。 2.1.3.2材料制造单位首次制造的钢材

材料制造单位首次制造用于压力容器的标准抗拉强度下限 值大于540MPa的低合金钢，或者用于压力容器设计温度 低于-40?的低合金钢，应当按照本规程1.9的规定通过新 材料技术评审。 释义

1、压力容器专用钢板不涉及TS制造许可内容，因新特种 设 备目录不涉及专用钢板。

2、材料质量证明书的内容增加了印制可以追溯的信息化标 志的内容要求。

3、境外牌号材料增加了在似相工作条件下的内容。 4、境外牌号的材料材料质量证明书删除了材料标志的规定， 但要满足2.1.2.1中的各项要求。

5、材料复验结果明确了要符合本规程及相关材料的要求。

6、境内材料制造单位制造的境外牌号钢板免除技术评审， 但要制定制定企业标准。 2.1.4材料投用和标志移植

(1)压力容器制造、改造、修理单位应当保证所使用的压力 容器材料符合本规程的要求，并且在材料进货检验时审查 材料质量证明书和材料标志;

(2)对于采购的第?类压力容器用?级锻件，以及不能确定 质量证明书的真实性或者对性能、化学成分有怀疑的主要 受压元件材料，压力容器制造、改造、修理单位应当进行 复验，确认符合本规程及相应材料标准的要求后，方可投 料使用;

(3)用于压力容器受压元件的材料在分割前应当进行标志移 植，保证材料具有可追溯性。 2.1.5材料代用

压力容器制造、改造、修理单位对受压元件的材料代用， 应当事先取得原设计单位的书面批准，并且在竣工图上做 详细记录。 释义

1、I级锻件外观质量检查加抽检硬度，II 级锻件外观质量 检查加抽检硬度与力学性能，用于设计压力?1.6 Mpa,III、 IV级锻件外观质量检查加抽检硬度与力学性能、超声检 查 用于设计压力?10.0 Mpa介质为高度极度危害介质及截 面 积尺寸大于300MM。

2、IV级锻件目前质量不稳定要求进行复验

3、材料复验内容包括逐张检查钢板表面质量和材料标志， 按炉复验钢板的化学成份，按批复验钢板的力学性能、冷 弯性能。当钢厂未提供钢板超声检测报告时，应按本规程 2.2.1.4条的要求进行超声检测复验。进口钢板按2.1.2.1 (4) 进行复验。 2.2 金属材料技术要求 2.2.1钢材技术要求 2.2.1.1熔炼方法

压力容器受压元件用钢，应当是氧气转炉或者电炉冶炼的 镇静钢。对标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢钢 板和奥氏体—铁素体不锈钢钢板，以及用于设计温度低于- 20?的低温钢板和低温钢锻件，还应当采用炉外精炼工艺。 2.2.1.2化学成分(熔炼分析)

2.2.1.2.1 用于焊接的碳素钢和低合金钢

碳素钢和低合金钢钢材碳(C)、磷(P)、硫(S)的含量，C?0.25 ,、P?0.035,、S?0.035%。

2.2.1.2.2 压力容器专用钢中的碳素钢和低合金钢 压力容器专用钢中的碳素钢和低合金钢(钢板、钢管和钢 锻件)，其磷、硫含量应当符合以下要求:

(1)标准抗拉强度下限值小于或者等于540MPa的钢材， P?0.030,、S?0.020,;

(2)标准抗拉强度下限值大于540MPa的钢材， P?0.025,、 S?0.015,;

(3)用于设计温度低于-20?并且标准抗拉强度下限值小于

或者等于540MPa的钢材，P?0.025,、S?0.012,; (4)用于设计温度低于-20?并且标准抗拉强度下限值大于 540MPa的钢材，P?0.020,、S?0.010,。 2.2.1.3力学性能 释义

1、炉外精炼工艺;将初炼的钢液在真空、惰性气体或还 原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和 进行成分微调，提高钢的质量。

2、常用材料标准有:GB713-2014(锅炉和压力容器用钢 板)，GB3531-2014(低温压力容器用钢板)， GB19189- 2011(压力容器用调质高强度钢板)，GB9948-2013(石 油裂化用无缝钢管)，NB/T47008-2010(承压设备用碳素 钢和低合金钢锻件)，NB/T47009-2010(低温承压设备用 低合金钢锻件，NB/T47010-2010(承压设备用不锈钢和耐 热钢锻件)等

3、标准抗拉名强度下限值小于或者等于540MPa的钢材 代 替原碳素钢和低合金钢的基本要求。

4、现在P、S含量的规定不仅符合欧州标准，低温钢板 锻 件还优于欧州标准，所以nb由3.0改为2.7。

2.2.1.3.1冲击功

厚度不小于6mm的钢板、直径和厚度可以制备宽度为 5mm小尺寸冲击试样的钢管、任何尺寸的钢锻件，按照 设 计要求的冲击试验温度下的V型缺口试样冲击功(kv)指 标应 当符合表2-1的规定。

注2-1:

(1)试样取样部位和方向应当符合相应钢材标准的规定; (2)冲击试验每组取3个标准试样(宽度为10mm)，允许1 个 试样的冲击功数值低于表列数值，但不得低于表列数 值的 70,;

(3)当钢材尺寸无法制备标准试样时，则应当依次制备宽度

为7.5mm和5mm的小尺寸冲击试样，其冲击功指标分别 为 标准试样冲击功指标的75,和50,;

(4)钢材标准中冲击功指标高于表2-1规定的钢材，还需 要 符合相应钢材标准的规定。 2.2.1.3.2 断后伸长率

(1)压力容器受压元件用钢板、钢管和钢锻件的断后伸长率 ()应当符合本规程以及相应钢材标准的规定;A

(2)焊接结构用碳素钢、低合金高强度钢和低合金低温钢钢 板，其断后伸长率指标应当符合表2-2的规定;

(3)采用不同尺寸试样的断后伸长率指标，应当按照GB/T 17600.1《钢的伸长率换算第1部分:碳素钢和低合金 钢》 和GB/T 17600.2《钢的伸长率换算第2部分:奥氏体 钢》进 行换算，换算后的指标应当符合本条规定。

释义

1、侧向膨胀量:冲击试样背面的两侧由于冲击试验时所 受的锤击，而产生侧向膨胀增量，LE大于等于 0.53mm， 由ASME标准值引用。

2、增加了钢材标准抗拉强度下限大于690MPa的材料， 主 要用于核容器的用钢，超高压容器，高压储气井等。 3、国内牌号的断后伸长率能满足，但国外牌号有些不能

满足的，设计时要注意，增加了钢材标准抗拉强度下限大 于680MPa的材料。 2.2.1.4钢板超声检测 2.2.1.4.1检测要求

厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板(不包 括 多层压力容器的层板)用于制造压力容器主要受压元件 时， 凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测: (1)盛装介质毒性危害程度为极度、高度危害的; (2)在湿H2S腐蚀环境中使用的; (3)设计压力大于或者等于10MPa的;

(4)产品标准或者设计者要求逐张进行超声检测的。 2.2.1.4.2检测合格标准

钢板超声检测应当按照NB/T 47013《承压设备无损检测》 的规定进行。符合本规程2.2.1.4.1第(1)项至第(3)项的钢 板， 合格等级不低于?级;符合本规程2.2.1.4.1第(4)项的 钢板， 合格等级按照相应产品标准或者设计文件的规定。 2.2.1.5 超高压容器用钢专项要求 2.2.1.5.1化学成分(熔炼分析)

超高压容器用钢锻件，应当经炉外精炼工艺冶炼并且经真 空处理，P?0.012%、S?0.005%，并且严格限定钢中氢(H)、 氧(O)、氮(N)气体含量及砷(As)、锡(Sn)、锑(Sb)、铅(Pb)、 铋(Bi)等有害痕量元素的含量。 释义

1、厚度较薄时，板坯扎制成钢板的压缩比很大，总体质

量较好，钢板标准的技术水平高，S、P含量也低，如 Q345厚度大于36mm才复验，具体见GB150.2中4.1.8表 3。

多层压力容器的层板近50年来从来未要求过进行超声检 测。

2、本规程引用标准中要求逐张进行超声检测改为产品标 准或者设计者要求逐张进行超声检测，主要是设计委托单 位不能提供介质中H2S含量时。

2.2.1.6.1.3 超声检测

瓶体用钢材应当按照NB/T 47013进行100%超声检测，合 格 级别为?级。 2.2.1.6.2 端塞用钢材

端塞用钢材应当与瓶体材料相匹配并且采用钢锻件，钢锻 件应当符合NB/T 47008《承压设备用碳素钢和合金钢锻 件》、NB/T 47009《低温承压设备用低合金钢锻件》或者 NB/T 47010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》的规定。 与介质接触并且公称直径大于或者等于50mm的钢锻 件， 不得低于?级;其余锻件，不得低于?级。 2.2.1.7储气井用钢专项要求 2.2.1.7.1井管和接箍用钢管 力学性能应当符合以下要求:

(1)供货状态为热轧或者正火的镇静钢; (2)化学成分，C?0.25,、S?0.045,、P?0.045,; (3)室温下标准抗拉强度下限值小于510MPa。 注2-3:非焊接瓶式容器、储气井、简单压力容器的含 义 见附件A。

2.2.2 复合钢板专项要求

压力容器用复合钢板应当按照产品标准的规定选用，并且 符合以下要求:

(1)复合钢板复合界面的结合剪切强度，不锈钢-钢复合板 不小于210MPa，镍-钢复合板不小于210MPa，钛-钢复 合 板不小于140MPa，铜-钢复合板不小于100MPa，锆- 钢复 合板不小于140MPa;

(2)复合钢板基层材料的使用状态符合产品标准的规定; (3)碳素钢和低合金钢基层材料(包括钢板和钢锻件)按照基 层材料标准的规定进行冲击试验，冲击功合格指标符合基 层材料标准或者订货合同的规定。 释义

1、断裂韧性;材料抵抗裂纹扩展断裂的韧性性能，表征

材料阻止裂纹扩展的能力，是度量材料的韧性好坏的一个 定量指标。

2、韧脆转变温度;当温度低于某一值时，材料由韧性状 态转变为脆性状态。

3、超高压容器材料规格如;30CrNi5MoV,φ273*70, φ 508*100。

4、储气井容器材料规格如;筒体:30CrMoG, 封 头:35CrMo,φ177.8-244.5 2.2.3铸铁容器技术要求 2.2.3.1铸铁材料使用限制

铸铁不得用于制造盛装毒性危害程度为极度、高度或者中 度危害介质，以及设计压力大于或者等于0.15MPa的易 爆 介质压力容器的受压元件，也不得用于制造管壳式余 热锅 炉的受压元件，不允许拼接、焊补。 压力容器允许选用以下铸铁材料:

(1)灰铸铁，牌号为HT200、HT250、HT300和HT350; (2)球墨铸铁，牌号为QT350-22R、QT350-22L、QT400- 18R 和QT400-18L。

2.2.3.2铸铁容器设计压力和温度限制

(1)灰铸铁容器，设计压力不大于0.8MPa，设计温度范 围 为10?,200?;

(2)球墨铸铁容器，设计压力不大于1.6MPa，QT350-22R 和 QT400-18R的设计温度范围为0?,300?，QT400-18L 的设 计温度范围为-10?,300?，QT350-22L的设计温度

范围 为-20?,300?。 2.2.4 铸钢容器技术要求 2.2.4.1铸钢材料使用限制

铸钢不得用于制造盛装毒性危害程度为极度、高度或者中 度危害介质，湿H2S腐蚀环境，以及设计压力大于或者等 于0.4MPa的易爆介质压力容器的受压元件。 2.2.4.2铸钢材料的冶炼和化学成分

铸钢应当是采用电炉或者氧气转炉冶炼的镇静钢，其化学 成分(熔炼分析)中的P?0.035%、S?0.035%;可焊铸钢材料 化学成分中的C?0.25%、P?0.025%、S?0.025%;高合金奥 氏体耐热铸钢还应当采用炉外精炼工艺或者电渣重熔，其 化学成分中的P?0.035%、S?0.020%。 2.2.4.3铸钢材料性能

压力容器受压元件用铸钢应当在相应的材料国家标准或者 行业标准中选用，并且在产品质量证明书中注明铸造选用 的材料牌号。其室温下标准抗拉强度下限值小于 540MPa、 ?17%;设计温度下的?27J。A 2 KV 2.2.4.4铸钢容器设计压力和温度限制

(1)碳钢或者低合金碳锰钢容器，设计压力不大于 2.5MPa， 设计温度范围为-20?,400?;

(2)低合金铬钼钢容器，设计压力不大于4.0MPa，设计 温 度范围为0?,450?;

(3)高合金奥氏体耐热钢容器，设计压力不大于 4.0MPa， 设计温度上限参考同牌号锻钢。

2.2.5有色金属容器技术要求 释义

1、新增加铸钢的容器技术要求内容。 2、ZG230-450指ZG-铸钢230—最低屈服强度 Rel(P0.2),450-

最低抗拉强度Rm,如果用在锅炉上，压力不限，温度小 于 等于430度。 2.2.5.1通用要求

压力容器用有色金属(铝、钛、铜、镍、锆及其合金等)应 当符合以下要求:

(1)用于制造压力容器的有色金属，其技术要求符合产品标 准的规定，如有特殊要求，需要在设计图样或者相应的技 术文件中注明;

(2)压力容器制造单位建立严格的保管制度，并且设专门场 所，与碳钢、低合金钢分开存放。 2.2.5.2铝和铝合金容器

铝和铝合金用于压力容器受压元件时，应当符合以下要求: (1)设计压力不大于16MPa;

(2)含镁量大于或者等于3,的铝合金(如5083、5086)，其 设计温度范围为,269?,65?，其他牌号的铝和铝合金， 其设计温度范围为,269?,200?。 2.2.5.3铜和铜合金容器

纯铜和黄铜用于压力容器受压元件时，其设计温度不高于 200?。

2.2.5.4钛和钛合金容器

钛和钛合金用于压力容器受压元件时，应当符合以下要求: (1)钛和钛合金的设计温度不高于315?，钛-钢复合板的 设 计温度不高于350?;

(2)用于制造压力容器壳体的钛和钛合金在退火状态下使用。 2.2.5.5镍和镍合金容器

镍和镍合金用于压力容器受压元件时，应当在退火或者固 溶状态下使用。

2.2.5.6 钽、锆、铌及其合金容器

钽、锆、铌及其合金用于压力容器受压元件时，应当在退 火状态下使用。钽和钽合金设计温度不高于250?，锆和锆 合金设计温度不高于375?，铌和铌合金设计温度不高于 220?。 2.2.6焊接材料

(1)用于压力容器受压元件焊接的材料，应当保证焊缝金属 的拉伸性能满足母材标准规定的下限值、冲击功满足本规 程表2-1的规定;当需要时，其他性能也不得低于母材的 相应要求;

(2)焊接材料应当满足相应焊材标准和产品标准的要求，并 且附有质量证明书和清晰、牢固的标志;

(3)压力容器制造、改造、修理单位应当建立并且严格执行 焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。 2.3非金属材料技术要求 2.3.1 石墨压力容器材料

2.3.1.1 石墨材料一般要求

(1)用于制造压力容器的石墨材料应当进行工艺评定(包括 浸 渍工艺评定和复合物材料成型工艺评定)，工艺评定报 告 (CMQ)应当由制造单位技术负责人批准，经过从事监督 检验 工作的检验人员(以下简称监检人员)确认;对于评定 合格的 工艺和材料，应当定期进行验证(每6个月至少一次); (2)用于制造压力容器的石墨材料和粘接剂，应当与工艺评 定规程(CMS)中规定的材料相一致，并且具有可追溯性; (3)用于制造石墨材料和粘接剂的原材料，应当在工艺评定 报告中记录其来源和等级。 2.3.1.2 石墨材料性能要求

石墨材料的力学性能应当符合表2-3的要求。

2.3.1.3 粘接剂要求 粘接剂应当进行性能评定，粘接剂力学 性能应当符合表2-4 的要求。

2.3.2 纤维增强塑料压力容器材料 2.3.2.1 纤维增强材料

用于纤维增强塑料压力容器的纤维材料应当与树脂有良好 的浸润性，并且满足设计要求。制造单位应当检测纤维最 小强度，其值不得小于纤维制品标称性能的90%。 2.3.2.2 树脂基体

用于制造纤维增强塑料压力容器的树脂应当与设计选材一 致，使用前应当复验其热变形温度，其值应当高于压力容 器设计温度20?以上。 2.3.2.3粘接材料性能要求

粘接所用材料的性能不得低于被粘接元件所用材料的性能。 2.3.2.4热塑性塑料衬里

热塑性塑料衬里与纤维增强塑料结构层的层间剪切强度不 得小于5MPa。 3设计

3.1 设计通用要求 3.1.1设计单位

(1)压力容器的设计单位必须具有与设计工作相适应的设计、 审批人员，建立健全并且有效运行质量保证体系和管理制 度，有专门的设计工作机构、场所;并且按照规定取得相 应设计资质;

(2)设计单位及其主要负责人必须对压力容器的设计质量负 责;

(3)设计单位应当对从事设计、审批的人员进行经常性的技 术培训，保证其具备持续的专业设计能力;

(4)压力容器的设计应当符合本规程的基本安全要求，对于

采用国际标准或者境外标准设计的压力容器，进行设计的 单位应当向国家质检总局提供设计文件符合本规程基本安 全要求的符合性申明及比照表;

(5)设计单位应当向设计委托方提供本规程3.1.4.1规定的 设 计文件。 3.1.2 设计专用章

(1)压力容器的设计总图上，必须加盖设计单位设计专用印 章(复印章无效)，已加盖竣工图章的图样不得用于制造压 力容器;

(2)压力容器设计专用章中至少包括设计单位名称、主要负 责人、技术负责人等内容。 3.1.3设计条件

压力容器的设计委托方应当以正式书面形式向设计单位提 出压力容器设计条件。设计条件至少包含以下内容: (1)操作参数(包括工作压力、工作温度范围、液位高度、 接管载荷等);

(2)压力容器使用地及其自然条件(包括环境温度、抗震设 防烈度、风和雪载荷等); (3)介质组分与特性; (4)预期使用年限; (5)几何参数和管口方位; (6)设计需要的其他必要条件。 3.1.4 设计文件 3.1.4.1 设计文件的内容

(1)压力容器的设计文件包括风险评估报告(需要时)、强度 计算书或者应力分析报告、设计图样、制造技术条件，必 要时还应当包括安装及使用维护保养说明等;

(2)装设安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器，设计 文 件还应当包括压力容器安全泄放量、安全阀排量和爆破 片 泄放面积的计算书;利用软件模拟计算或者无法计算时， 设计单位应当会同设计委托单位或者使用单位，协商选用 超压泄放装置。 3.1.4.2设计文件的审批

设计文件中的风险评估报告、强度计算书或者应力分析报 告、设计总图，至少进行设计、校核、审核3级签署;对 于第?类压力容器和分析设计的压力容器，还应当由压力 容器设计单位技术负责人或者其授权人批准(4级签署)。 3.1.4.3保存期限

设计文件的保存期限不少于压力容器设计使用年限。 3.1.4.4设计总图 3.1.4.4.1总图主要内容

压力容器的设计总图上至少注明以下内容:

(1)压力容器名称、分类，设计、制造所依据的主要法规、 产品标准;

(2)工作条件，包括工作压力、工作温度、介质特性(毒性 和爆炸危害程度等);

(3)设计条件，包括设计温度、设计载荷(包含压力在内的 所有应当考虑的载荷)、介质(组分)、腐蚀裕量、焊接接头

系数、自然条件等，对储存液化气体的储罐还应当注明装 量系数，对有应力腐蚀倾向的储存容器还应当注明腐蚀介 质的限定含量;

(4)主要受压元件材料牌号与材料标准;

(5)主要特性参数(如压力容器容积、热交换器换热面积与 程数等);

(6)压力容器设计使用年限(疲劳容器标明循环次数); (7)特殊制造要求; (8)热处理要求; (9)无损检测要求;

(10)耐压试验和泄漏试验要求;

(11)预防腐蚀的要求(介质的腐蚀速率以及应力腐蚀倾向 等);

(12)安全附件及仪表的规格和订购特殊要求(工艺系统已考 虑的除外);

(13)压力容器铭牌的位置;

(14)包装、运输、现场组焊和安装要求。 3.1.4.4.2特殊要求

以下情况对设计总图的特殊要求:

(1)多腔压力容器分别注明各腔的试验压力，有特殊要求时 注明共用元件两侧允许的压力差值，以及试验步骤和试验 要求;

(2)装有触媒的压力容器和装有充填物的压力容器，注明使 用过程中定期检验的技术要求;

(3)由于结构原因不能进行内部检验的压力容器，注明计算 厚度、使用中定期检验的要求;

(4)不能进行耐压试验的压力容器，注明计算厚度和制造与 使用的特殊要求;

(5)有隔热衬里的压力容器，注明防止受压元件超温的技术 措施;

(6)要求保温或者保冷的压力容器，提出保温或者保冷措施。 3.1.5 设计方法

压力容器的设计可以采用规则设计方法或者分析设计方法。 必要时也可以采用试验方法、可对比的经验设计方法或者 其他设计方法，但是应当按照本规程1.9的规定通过新技 术 评审。

压力容器设计单位应当基于本规程3.1.3所述的设计条件， 综合考虑所有相关因素、失效模式和足够的安全裕量，以 保证压力容器具有足够的强度、刚度、稳定性和耐腐蚀性， 同时还应当考虑裙座、支腿、耳式支座、吊耳等与压力容 器主体的焊接(粘接)接头的强度要求，确保压力容器在设 计使用年限内的安全。 3.1.6 风险评估

第?类压力容器或者用户要求的其他压力容器，设计单位 应当出具包括主要失效模式和风险控制等内容的风险评估 报告。

3.1.7 节能要求

压力容器的设计应当充分考虑节能降耗原则，并且符合以

下要求:

(1)充分考虑压力容器的经济性，合理选材，合理确定结构 尺寸;

(2)对热交换器进行优化设计，提高换热效率，满足能效要 求;

(3)有保温或者保冷要求的压力容器，要在设计文件中提出 有效的保温或者保冷措施。 3.1.8载荷

设计时应当考虑本条以下第(1)、(2)项要求的载荷，需要时 还应当考虑以下第(3)至(10)项要求的载荷: (1)内压、外压或者最大压差;

(2)液柱静压力，当液柱静压力小于设计压力的5%时，可忽 略不计;

(3)压力容器的自重(包括内件和填料等)，以及正常工作条 件下或者耐压试验状态下内装介质的重力载荷;

(4)附属设备及隔热材料、衬里、管道、扶梯、平台等的重 力载荷;

(5)风载荷、地震载荷、雪载荷;

(6)支座、底座圈、支耳及其他型式支承件的反作用力; (7)连接管道和其他部件的作用力;

(8)温度梯度或者热膨胀量不同引起的作用力;

(9)冲击载荷，包括压力急剧波动引起的冲击载荷、流体冲 击引起的反力等;

(10)运输或者吊装时的作用力。

3.1.9 压力

3.1.9.1 设计压力和计算压力

(1)设计压力，是指设定的压力容器顶部的最高压力，与相 应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压 力;

(2)计算压力，是指在相应设计温度下，用以确定元件厚度 的压力，并且应当考虑液柱静压力等附加载荷。 3.1.9.2 超压泄放装置动作压力

(1)装有超压泄放装置的压力容器，超压泄放装置的动作压 力不得高于压力容器的设计压力;

(2)设计图样中注明最高允许工作压力的压力容器，超压泄 放装置的动作压力不得高于该压力容器的最高允许工作压 力。

3.1.9.3常温储存液化气体压力容器的设计压力

常温储存液化气体压力容器的设计压力，应当以规定温度 下的工作压力为基础确定:

(1)常温储存液化气体压力容器规定温度下的工作压力按照 表3-1确定;

(2)常温储存混合液化石油气压力容器规定温度下的工作压 力，按照不低于50?时混合液化石油气组分的实际饱和蒸 气压来确定，设计单位在设计图样上注明限定的组分和对

应的压力;若无实际组分数据或者不做组分分析，其规定 温度下的工作压力不得低于表3-2的规定。

3.1.10 温度

(1)设计温度，是指压力容器在正常工作条件下，设定的元 件温度(沿元件截面的温度平均值)，设计温度与设计压力 一起作为设计载荷条件;

(2)常温储存压力容器，当正常工作条件下大气环境温度对 压力容器壳体金属温度有影响时，其最低设计金属温度不 得高于历年来月平均最低气温(当月各天的最低气温值相 加后除以当月的天数)的最低值。 3.1.11 腐蚀裕量

有均匀腐蚀的压力容器，腐蚀裕量根据预期的压力容器使 用年限和介质对材料的腐蚀速率确定，同时还应当考虑介 质流动对受压元件的冲蚀、磨损等影响。 3.1.12最小厚度

压力容器最小厚度的确定应当考虑制造、运输、安装等因

素的影响。 3.1.13 装量系数

储存液化气体的压力容器应当规定设计储存量，装量系数 不得大于0.95。 3.1.14检查孔

(1)压力容器应当根据需要设置人孔、手孔等检查孔，检查 孔的开设位置、数量和尺寸等应当满足进行内部检验的需 要;

(2)需要但是无法开设检查孔的压力容器，设计单位应当提 出具体技术措施，例如增加制造时的检测项目或者比例， 并且对设备使用中定期检验的重点检验项目、方法提出要 求。

3.1.15不允许拆卸的隔热层

有隔热层的压力容器，如果设计时规定隔热层不允许拆卸， 则应当在设计文件中提出压力容器定期检验的项目、方法; 必要时，设计图样上应当提出制造时对所有焊接接头进行 全部无损检测等特殊要求。 释义

1、风险评估 原指第?类压力容器现增加了用户要求的其 他压力容器。

2、安全系数增加了锆及锆合金，铸钢的内容。 3.1.16无损检测

无损检测的方法、比例、技术要求等由设计者在设计文件中予以 规定。

3.1.17耐压试验

压力容器制成后，应当进行耐压试验。耐压试验分为液压试验、 气压试验以及气液组合压力试验三种。耐压试验的种类、压力、 介质、温度等由设计者在设计文件中予以规定。 3.1.18泄漏试验

耐压试验合格后，对于介质毒性危害程度为极度、高度危害或者 设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验。泄漏 试验根据试验介质的不同，分为气密性试验以及氨检漏试验、卤 素检漏试验和氦检漏试验等。泄漏试验的种类、压力、技术要求 等由设计者在设计文件中予以规定。

设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需要再做泄漏试验， 应当在设计图样上规定。

铸造压力容器盛装气态介质时，应当在设计图样上提出气密性试 验的要求。

带有安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器，如果设计时提 出气密性试验要求，则设计者应当给出该压力容器的最高允许工 作压力。

3.2 金属压力容器设计要求 3.2.1安全系数

确定压力容器金属材料(板、锻件、管和螺栓)许用应力(或 者设计应力强度)的最小安全系数，见表3-3、表3-4和表 3-5的规定。

注3-1:如果协调标准允许采用，则可以选用该值计算其 许用应力。

注3-2:此安全系数为1.0×105h持久强度极限值。 灰铸铁室温下抗拉强度安全系数不小于10.0，球墨铸铁室 温下抗拉强度安全系数不小于8.0。 铸钢室温下抗拉强度安全系数不小于4.0。

设计所取安全系数低于本规程规定时，应当按照本规程 1.9的规定通过新技术评审。

3.2.2焊接接头 3.2.2.1 壳体接头设计

焊制压力容器筒体的纵向接头、筒节与筒节(封头)连接的 环向接头、封头的拼接接头，以及球壳板间的焊接接头， 应当采用全截面焊透的对接接头形式。 3.2.2.2接管与壳体之间接头设计

压力容器的接管(凸缘)与壳体之间的接头设计以及夹套压 力容器的接头设计，有下列情况之一的，应当采用全焊透 结构:

(1)介质为易爆或者毒性危害程度为极度危害和高度危害的 压力容器;

(2)要求气压试验或者气液组合压力试验的压力容器; (3)第?类压力容器; (4)低温压力容器;

(5)进行疲劳分析的压力容器; (6)直接受火焰加热的压力容器; (7)设计者认为有必要的。 3.2.3焊接接头系数

(1)用焊接方法制造的压力容器，应当根据焊接接头形式及 无损检测比例，按照产品标准选取焊接接头系数; (2)除简单压力容器外，不允许降低焊接接头系数而免除压 力容器产品的无损检测。 3.2.4 试件(板)与试样

设计者应当在设计文件中提出焊接试件、耐腐蚀性能试件

的制作要求，并且规定试样的种类、数量、截取与制备方 式、检验与试验方法、合格指标、不合格复验要求等。 3.2.4.1制备产品焊接试件的压力容器 (1)碳钢、低合金钢制低温压力容器;

(2)材料标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢制 压 力容器;

(3)盛装毒性危害程度为极度或者高度危害介质的压力容器; (4)应用应变强化技术的压力容器(容积小于或者等于5m3 连 续批量生产的，在相同设计、相同材料炉批号的情况下， 最多30台压力容器选择一台制作产品焊接试件); (5)设计者认为有必要或者相应产品标准要求制备产品焊接 试件的压力容器。

3.2.4.2制备耐腐蚀性能试件的条件

(1)要求做耐腐蚀性能检验的压力容器或者受压元件，应当 制作耐腐蚀性能试件;

(2)要求做晶间腐蚀敏感性检验的不锈钢与镍合金制压力容 器，其试件及试样应当符合GB/T 21433—2008《不锈钢压 力容器晶间腐蚀敏感性检验》或者相应产品标准的规定。 3.2.5压力容器用管法兰

(1)钢制压力容器管法兰、垫片、紧固件的设计应当参照行 业标准HG/T20592,HG/T20635—2009《钢制管法兰、垫 片、紧固件》系列标准的规定; 3.2.5压力容器用管法兰

(1)钢制压力容器管法兰、垫片、紧固件的设计应当参照行

业标准HG/T20592,HG/T20635—2009《钢制管法兰、垫 片、紧固件》系列标准的规定;

(2)盛装液化石油气、毒性危害程度为极度和高度危害介质 以及强渗透性中度危害介质的压力容器，其管法兰应当按 照行业标准HG/T20592,HG/T20635系列标准的规定，并 且选用带颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片和专用级 高强度螺柱组合;无法采用此类管法兰密封组合的，应当 由设计者根据介质、压力与温度特性确定法兰连接结构。 3.2.6泄漏信号指示孔

压力容器上的开孔补强圈以及周边连续焊的起加强作用的 垫板至少设置一个泄漏信号指示孔，多层筒节包扎压力容 器每片层板、多层整体包扎压力容器每层板筒节、套合压 力容器每单层圆筒(内筒除外)的两端均至少设置一个泄漏 信号指示孔。 3.2.7特殊耐腐蚀要求

有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，例如存在晶 间腐蚀、应力腐蚀、点腐蚀、缝隙腐蚀等腐蚀介质环境时， 应当在设计文件中提出相应的耐腐蚀措施、试验方法以及 其他技术要求。 3.2.8塑料衬里设计

(1)压力容器结构设计应当考虑金属基体与塑料衬里的变形 协调，并且满足塑料衬里工艺的要求;

(2)压力容器本体上应当设置泄漏信号指示孔。 3.2.9水质

管壳式余热锅炉、蒸汽发生器等的水质应当符合 GB/T1576—2008《工业锅炉水质》或者GB/T12145—2008 《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》的规定。 3.2.10无损检测 3.2.10.1无损检测方法

(1)压力容器的无损检测，包括射线、超声、磁粉、渗透和 涡流检测等，应当采用NB/T 47013规定的方法; (2)采用未列入NB/T 47013或者超出其适用范围的无损检 测 方法时，应当按照本规程1.9的规定通过新工艺评审。 3.2.10.2压力容器焊接接头无损检测 3.2.10.2.1无损检测方法的选择

(1)压力容器的对接接头应当采用射线检测(包括胶片感光 或者数字成像)、超声检测[包括衍射时差法超声检测 (TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲 反射法超声检测];当采用不可记录的脉冲反射法超声检 测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测进行附 加局部检测;当大型压力容器的对接接头采用γ射线全景 曝光射线检测时，还应当另外采用X射线检测或者衍射时 差法超声检测进行50%的附加局部检测，如果发现超标缺 陷，则应当进行100%的X射线检测或者衍射时差法超声 检 测复查;

(2)有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检 测;

(3)焊接接头的表面裂纹应当优先采用表面无损检测;

(4)铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采 用磁粉检测。

3.2.10.2.2无损检测比例 3.2.10.2.2.1基本比例要求

压力容器对接接头的无损检测比例分为全部(100%)和局部 (大于或者等于20%)两种。碳钢和低合金钢制低温容器， 局部无损检测的比例应当大于或者等于50%。 3.2.10.2.2.2全部射线检测或者超声检测

符合下列情况之一的压力容器壳体A、B类对接接头(压 力 容器A、B类对接接头的划分按照GB 150的觃定)， 依据本 规程3.2.10.2.1第(1)项的方法进行全部无损检 测:

(1)盛装介质毒性危害程度为极度、高度危害的压力容器; (2)设计压力大于或者等于1.6MPa的第?类压力容器; (3)按照分析设计标准制造的压力容器;

(4)采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器; (5)焊接接头系数取1.0的压力容器或者使用后需要但是 无 法进行内部检验的压力容器;

(6)标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢制压力容器; (7)设计者认为有必要进行全部无损检测的焊接接头。 3.2.10.2.2.3 局部射线检测或者超声检测

不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条A、B类对接接头应 当采用本规程3.2.10.2.1第(1)项的方法进行局部无损检测。

3.2.10.2.2.4 表面无损检测

凡符合下列条件之一的焊接接头，需要对其表面进行磁粉或者渗 透检测: (1)盛装介质毒性危害程度为极度、高度危害介质压力容器的焊接 接头; (2)采用气压或者气液组合耐压试验压力容器的焊接接头; (3)设计温度低于-40?的低合金钢制低温压力容器上的焊接接头; (4)标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢、铁素体型不锈钢、 奥氏体—铁素体型不锈钢制压力容器上的焊接接头;其中标准

抗拉 强度下限值大于540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试 验后， 还应当对焊接接头进行表面无损检测; (5)焊接接头厚度大于20 mm的奥氏体不锈钢制压力容器 上 的焊接接头;

(6)铬钼(Cr-Mo)低合金钢制压力容器上的焊接接头; (7)堆焊表面、复合钢板的覆层焊接接头、异种钢焊接接头、 具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头;其中具 有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测; (8)先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头;

(9)设计人员认为有必要进行表面无损检测的焊接接头。 3.2.10.2.3无损检测的技术要求 3.2.10.2.3.1射线检测

射线检测应当按照NB/T 47013的规定执行，质量要求和 合 格级别如下:

(1)进行全部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低 于AB级，合格级别不低于?级;

(2)进行局部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低 于AB级，合栺级别不低于?级。

3.2.10.2.3.2超声检测

超声检测应当按照NB/T 47013的规定执行，质量要求和 合 格级别如下:

(1)进行全部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技 术等级不低于B级，合格级别为?级;

(2)进行局部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技 术等级不低于B级，合格级别不低于?级;

(3)角接接头、T形接头，脉冲反射法超声检测技术等级不 低于B级，合格级别为?级;

(4)采用衍射时差法超声检测的焊接接头，合格级别不低于 ?级。

3.2.10.2.3.3组合检测

当采用射线、超声等方法进行组合检测时，质量要求和合 栺级别按照各自执行的标准确定，幵且均应当合格。 3.2.10.2.3.4表面无损检测

压力容器所有焊接接头的表面无损检测均应当按照NB/T 47013 的规定执行，合栺级别如下:

(1)钢制压力容器进行磁粉或者渗透检测，合栺级别为?级;

(2)有色金属制压力容器进行渗透检测，合栺级别为?级。 3.2.10.2.4接管焊接接头的无损检测要求

(1)公称直径大于或者等于250mm的压力容器接管焊接接 头 的无损检测方法、检测比例和合格级别与压力容器壳体 焊 接接头要求相同;

(2)公称直径小于250mm的压力容器接管焊接接头的无损检 测方法、检测比例和合格级别由设计者或者产品标准规定。 3.2.10.3原材料和零部件无损检测

原材料和零部件的无损检测方法、检测比例和合格级别由 设计者或者产品标准规定。 3.2.11焊后热处理

(1)因焊接残余应力影响使用安全时，应当对压力容器及其 受压元件进行焊后(消除应力)热处理;

(2)盛装介质毒性危害程度为极度危害的碳钢和低合金钢制 压力容器及其受压元件应当进行焊后热处理。 释义

1、无损检测增加了一些具体的要求;球罐全景曝光检测 时，增加了用X射线或TOFD检测的规定。

2、全部RT或UT增加了盛装介质毒性危害程度为极度、 高 度危害的压力容器。

3、删除了Rm大于540Mpa的低合金钢制压力容器，当 厚 度大于20MM时补充检测的要求。

4、表面无损检测由原4种情况改为9种情况。原4种情 况: 管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接

头，具有

再热裂纹倾向或延迟裂纹倾向的焊接接头。 5、 射线检测删除了角接接头，T型接头RT内容。

6、焊后热处理新的规范为GB/T30583-2014《承压设备焊 后热处理规程》。

采用其他方法消除残余应力取代焊后热处理的，应当按照本规程 1.9的规定通过新工艺评审。

奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊接后一般不要求做焊后热 处理，如有特殊要求需要进行热处理时，应当在设计图样上注明。

3.2.12.2 耐压试验温度 耐压试验时，试验温度(压力容器器 壁金属温度)应当比压力容器器壁金属无延性 转变温度至 少高 30?，或者按照产品标准的规定执行，如果由于板 厚等因素造成材 料无延性转变温度升高，则需要相应提 高试验温度。

3.2.12.3 耐压试验介质

(1)凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸

点的温度下，都可用作 液压试验介质;当采用可燃性 液 体进行液压试验时，试验温度应当低于可燃性液体 的 闪 点;

(2)由于结构或者支承原因，不能向压力容器内充灌液体， 以及运行条件不允许 残留试验液体的压力容器，可采用 气压试验。试验所用气体应当为干燥洁净的空气、 氮气 或者其他惰性气体;

(3)因承重等原因无法注满液体的压力容器，可根据承重能 力先注入部分液体， 然后注入气体，进行气液组合压力 试验;试验用液体、气体应当分别符合本条第(1) 项和第(2) 项有关要求。 3.2.13 泄漏试验

3.2.13.1 气密性试验 气密性试验所用气体应当符合本规程 3.2.12.3 第(2)项的规定，气密性试验压力 为压力容器的设 计压力。

3.2.13.2 氨检漏试验 可采用氨—空气法、氨—氮气法、 100%氨气法等氨检漏方法。氨的浓度、试验压 力、保 压 时间等由设计者在设计文件中予以规定。

3.2.13.3 卤素检漏试验 卤素检漏试验时，压力容器内的真 空度要求、采用的卤素气体种类、试验压力、 保压时间 以及试验操作程序等由设计者在设计文件中予以规定。 3.2.13.4氦检漏试验

氦检漏试验时，压力容器内的真空度要求、氦气的浓度、 试验压力、保压时间以及试验操作程序等由设计者在设计

文件中规定。

3.2.14超高压容器设计专项要求 3.2.14.1 设计方法

(1)超高压容器应当采用爆破压力法或者弹塑性分析法进行 静强度设计;采用弹塑性分析法时，载荷放大系数应当大 于或者等于2.0;

(2)超高压容器应当进行疲劳分析。 释义

1、金属无延伸转变温度;使用落锤试验方法测定的材料 由韧性断裂向脆性断裂转变的温度称为无塑性转变温度， 亦称为无延伸转变温度，也称为脆性转变温度FATT表 示。

2、泄漏试验目的;检查焊缝的致密性(对接焊缝针孔缺 陷、角焊缝焊接质量)与接管法兰密封性(与管道、安全 附件的连接法兰)。

3、对于带安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器， 应采用设计单位给出的最高允许工作压力作为安全阀整定 压力，泄漏试验应在安全附件安装完毕后进行(P最高允 许工作压力大于P设计压力等于P气密性试验压力)。 4、泄漏试验详见NB/T47013.8-2012泄漏检测。 3.2.14.2安全系数

3.2.14.2.1 爆破压力法的安全系数

超高压容器的爆破安全系数，当按照材料的拉伸试验数据 计算爆破压力时，应当取大于或者等于2.2，对于超高压

水晶釜应当取大于或者等于2.4;当按照材料扭转试验数 据计算爆破压力时，应当取大于或者等于2.2。 3.2.14.2.2疲劳分析的安全系数

疲劳分析时，交变应力幅和循环次数的安全系数分别取2 和15。

3.2.14.2.3螺柱(螺栓)的安全系数 设计温度下屈服强度安全系数不小于1.8。 3.2.14.3最高壁面温度

在预计的最高温度点设置可永久记录的测温装置，并且规 定测温孔的位置与尺寸，控制超高压容器的最高壁面温度 不得高于钢材允许的使用温度。

3.2.14.4无损检测 超高压容器的无损检测方法包括超声、磁粉、渗透和涡流检测 等。设计者应当按照本规程及相关产品标准的要求在设计文件 中规定无损检测方法、检测比例、实

施时机和技术要求。

(2)制造过程中，每批产品(注3-3)至少抽1台进行射线检 测， 日产量不足1批时，也必须抽1台进行射线检测; (3)对接焊接接头采用手工焊接，在每个焊接作业人员(以 下称焊工)每天焊接的产品中，至少抽1台产品进行射线 检 测;

(4)射线检测位置优先选择包括交叉焊缝的纵焊缝，每台产 品的射线检测长度不得小于200mm，单台产品焊缝长度 小 于200mm的，射线检测长度为全部焊缝。

注3-3:简单压力容器组批原则见本规程4.2.9.2的规定。 3.2.15.5 耐压试验

(1)最低试验压力为1.5倍简单压力容器的设计压力; (2)耐压试验时，简单压力容器壁温和试验用介质温度不得 引起容器的脆性断裂，试验用介质的温度一般不低于 5?。

3.2.16快开门式压力容器设计专项要求

快开门式压力容器，是指进出容器通道的端盖或者封头和 主体间带有相互嵌套的快速密封锁紧装置的压力容器，但 是用螺栓(例如活节螺栓)违接的不属于快开门式压力容器。

快开门式压力容器的设计应当考虑疲劳载荷的影响。 设计快开门式压力容器时，设计者应当对安全联锁装置的 使用环境、校验周期、校验方法等使用技术要求作出规定。 安全联锁装置应当满足以下要求:

(1)当快开门达到预定关闭部位，方能升压运行; (2)当压力容器的内部压力完全释放，方能打开快开门。 3.3非金属压力容器设计要求 3.3.1 石墨压力容器 3.3.1.1 设计范围

石墨压力容器的设计范围限定如下: (1)最大设计外压，2.4MPa; (2)最大设计内压，2.4MPa; (3)最低设计温度，-70?; (4)最高设计温度，205?。 3.3.1.2安全系数和许用应力

用于设计的许用应力值为石墨材料工艺评定报告(CMQ)中 指定设计温度下抗拉或者压缩试验平均值的80%除以安 全 系数6.0(介质毒性危害程度为极度或者高度危害时， 安全 系数选7.0)。 3.3.1.3 耐腐蚀性

所选择的石墨材料应当保证工作条件下的耐腐蚀性。 3.3.1.4 耐压试验

压力容器耐压试验的试验压力不得低于1.5倍的设计压 力， 盛装毒性危害程度为极度或者高度危害介质的压力

容器， 其试验压力不得低于1.75倍的设计压力。 耐压试验一般采用清洁的水为介质。 3.3.1.5 泄漏试验

盛装毒性危害程度为极度或者高度危害介质的压力容器， 应当在不低于设计压力的试验压力下，进行所有接头和连 接处的泄漏试验，试验方法由设计者规定。 3.3.1.6 粘接试件

盛装毒性危害程度为极度或者高度危害介质的压力容器， 设计者应当在设计文件中提出粘接试件的制作要求，并且 规定试样的数量、制备方式、检验与试验方法、合格指标、 不合格复验要求等。 3.3.2纤维增强塑料压力容器 3.3.2.1 通用要求

(1)纤维增强塑料压力容器不可用于盛装毒性危害程度为极 度或者高度危害介质和液化气体;

(2)纤维增强塑料压力容器的设计除按照3.1.5要求外，还应 当将纤维增强材料的铺层设计与强度、刚度计算同步进行; (3)纤维增强塑料压力容器的器壁应当由内衬层、结构层和 外 保护层组成;在强度计算时，只考虑结构层的承压强度， 在计算外压失稳、自重载荷时按照压力容器总厚度进行计 算;

(4)应当考虑复合材料的各向异性以及由于材料老化引起的 材料性能衰减;

(5)纤维增强塑料压力容器的设计温度取介质的工作温度，

并且不得低于-54?。 3.3.2.2设计类型

纤维增强塑料压力容器的设计分为以下三种类型，设计者应当根 据设计参数、设计方法、制造工艺等确定设计类型并且在设计文 件(设计总图)中注明:

(1)?型容器，采用手糊、喷射成型工艺制造时其设计压力不超过 1MPa，采用缠绕成型工艺制造不进行极孔包络时设计压力不超 过10MPa，采用缠绕成型工艺制造并进行极孔包络时设计压力不 超过20MPa;工作温度不超过65?时取设计温度为65?，工作 温 度超过65?时设计温度不得超过120?，并且所用树脂的玻 璃化 温度应当高于设计温度20?以上;

(2)?型容器，筒体必须采用缠绕成型工艺，封头可采用手糊、喷 射或者缠绕成型;采用规则设计法时，内压与内径乘积不得大于 2.4MPa?m，最大设计内压不得大于1.6MPa，最大的设计内径不 得大于4.8m;采用分析设计法时或者采用规则设计法与分析设 计 法结合设计时，设计压力不得大于0.6MPa，内径不得大于 4m; 设计温度不得超过120?，并且所用树脂的玻璃化温度应 当高于 设计温度20?以上;

(3)?型容器，必须采用缠绕成型工艺并且进行极孔包络制 造，其设计压力不超过100MPa并且不得低于20MPa;设计 温度不超过85?，并且所用树脂的玻璃化温度应当高于设 计 温度20?以上。

3.3.2.3 设计方法及安全系数

(1)?型容器，应当制作原型容器，对原型容器进行10万次 的

压力疲劳实验，压力波动范围从常压至设计压力，疲劳试 验 完成后，进行压力试验，试验压力不得小于6倍设计压力， 容器在试验过程中不得渗漏、破裂;

(2)?型容器，采用规则设计法或者规则设计法与分析设计 法 相结合的设计方法，并且用声发射检测方法验收;?型容 器设计安全系数需要考虑载荷条件、成型工艺、使用环境、 温度、预期使用年限、材料离散等因素，无法进行声发射检 测时应当提高安全系数;采用应变控制准则设计时，设计许 用应变不得大于0.1%，外压安全系数不得小于5.0; (3)?型容器，应当制作原型容器，根据设计条件决定是否 进行疲劳试验，疲劳试验完成后，进行压力试验，采用碳 纤维制造时试验压力不低于设计压力的2.25倍，采用玻 璃 纤维制造时试验压力不低于设计压力的3.5倍，容器 在试 验过程中不得渗漏、破裂。 3.3.2.4 铺层设计

纤维增强塑料压力容器的铺层设计至少包括以下内容: (1)纤维及其制品类型; (2)树脂体系及配比; (3)铺层的次序、方向和层数; (4)成型工艺(含固化工艺); (5)树脂含量(里量比)。 3.3.2.5 粘接设计

粘接设计应当保证粘接接头许用承载力不低于接头处环向、 轴向和剪切载荷。

3.3.2.6耐压试验

试验一般采用液压试验，试验介质应当为清洁水或者其他 合适液体;对于不适合液压试验的压力容器，可采用气压 试验。

试验内压不得低于1.1倍设计内压，试验外压不得低于1 倍 设计外压。

?型容器，耐压试验时应当进行声发射检测。当无法进行 声发射检测时，试验内压不得低于1.25倍设计内压，试 验 外压不得低于1.1倍设计外压但不得超过0.1MPa。 3.3.3非金属压力容器中的金属受压元件的设计

非金属压力容器中的金属受压元件的设计应当符合本规程 中关于金属压力容器的相应规定。 4制造

4.1制造通用要求 4.1.1 制造单位

(1)压力容器制造(含现场制造、现场组焊、现场粘接，注 4-1)单位应当取得特种设备制造许可证，按照批准的范围 进行制造，依据有关法规、安全技术规范的要求建立压力 容器质量保证体系并且有效运行，制造单位及其主要负责 人必须对压力容器制造质量负责;

(2)制造单位应当严格执行有关法规、安全技术规范及技术 标准，按照设计文件的技术要求制造压力容器。 注4-1:固定式压力容器的现场制造、现场组焊、现场粘 接，指无法运输的大型压力容器(含球罐)在使用现场进行

的制造、分段出厂在使用现场进行的压力容器组焊、在使 用现场进行的非金属压力容器的粘接。 4.1.2 型式试验

蓄能器、简单压力容器应当经过国家质检总局核准的检验 机构进行型式试验，型式试验的项目、要求及结果应当满 足有关产品标准的要求。 4.1.3 制造监督检验

需要进行监督检验的压力容器，制造单位应当约请特种设 备检验机构对其制造过程进行监督检验并且取得《特种设 备监督检验证书》，方可出厂。 4.1.4质量计划

(1)制造单位在压力容器制造前，应当根据本规程、产品标 准及设计文件的要求制定完善的质量计划(检验计划)，其 内容至少应当包括容器或者元件的制造工艺控制点、检验 项目;

(2)制造单位在压力容器制造过程中和完工后，应当按照质 量计划规定的时机，对容器进行相应的检验和试验，并且 由相关人员作出记录或者出具相应报告。 4.1.5 产品出厂资料或者竣工资料 4.1.5.1 通用要求

压力容器出厂或者竣工时，制造单位应当向使用单位至少 提供以下技术文件和资料:

(1)竣工图样，竣工图样上应当有设计单位设计专用章(复 印章无效，批量生产的压力容器除外)，并且加盖竣工图

章(竣工图章上标注制造单位名称、制造许可证编号、审 核人的签字和“竣工图”字样);如果制造中发生了材料 代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位按 照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标 注，标注处有修改人的签字及修改日期;

(2)压力容器产品合格证(含产品数据表，式样见附件B)、 产品质量证明书[包括材料清单、主要受压元件材料质量 证明、质量计划、外观及几何尺寸检验报告、焊接(粘接) 记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压 试验报告及泄漏试验报告等;对真空绝热压力容器，还包 括封口真空度、真空夹层泄漏率、静态蒸发率等检测结果] 和产品铭牌的拓印件或者复印件;

(3)《特种设备监督检验证书》(适用于实施监督检验的产 品);

(4)设计单位提供的压力容器设计文件。

注4-2:简单压力容器只需提供竣工图复印件、产品合格 证和《特种设备监督检验证书》。

4.1.5.2 压力容器受压元件、部件的产品出厂资料 单独出厂的压力容器受压元件(如筒节、封头、锻件等)和 受压部件(如换热管束、人孔部件等)的制造单位，应当向 订购单位提供其质量证明文件。 4.1.5.3保存期限

产品出厂资料或者竣工资料的保存期限不少于压力容器设 计使用年限。

4.1.6产品铭牌

制造单位必须在压力容器的明显部位装设产品铭牌。铭牌 应当清晰、牢固、耐久，采用中文(必要时可以中英文对 照)和国际单位。产品铭牌上的项目至少包括以下内容: (1)产品名称;

质检总局特种设备局关于新修订的《特种设 备目录》中承压设备有关问题的意见(质检特

函〔2015〕32号) 2015-07-10

各省、自治区、直辖市质量技术监督局(市场监督管理部 门)，各有关单位:

近日收到大连市锅炉压力容器检验研究院等单位对新修订 的《特种设备目录》实施过程中若干问题的请示，经研究， 我局提出如下意见，请遵照执行。 一、关于制造许可及制造过程监督检验

1.锅炉和压力容器的定义、范围以《质检总局关于修订< 特种 设备目录>的公告》(2014年第114号，以下简称“新 目 录”)为准。对额定功率小于0.1MW的有机热载体锅炉、 容积小于30L的压力容器等，因其未列入“新目录”所定 义的锅炉、压力容器范围之内，其制造单位不需要取得特 种设备制造许可，其制造过程也不需要经过监督检验。 2.压力管道的定义、范围以及相应的制造许可要求，按照 质检办特〔2015〕675号《质检总局办公厅关于压力管道 气瓶安全监察工作有关问题的通知》执行。

二、关于承压部件的制造监督检验

1.单独出厂的锅筒(含启动分离器、汽水分离器)、集箱 (含减温器)、过热器、再热器、省煤器、炉胆、水冷壁 及其他受热面组件等锅炉承压部件继续按照现行的安全技 术规范实施制造

过程监督检验。单独出厂的锅炉下脚圈、锅炉管板等锅炉元件， 不需要进行制造过程监督检验。

2.单独出厂的锅炉压力容器用封头、球罐用球壳板、压力容器用 换热管束等，由锅炉压力容器制造(含现场制造、组焊，下同) 单位按照外购件进行质量管理;原则上对具有焊缝的锅炉压力容 器用封头、球罐用球壳板和采用焊接方法连接的压力容器用换热 管束应当实施制造过程监督检验，锅炉压力容器制造单位应当在 采购合同中注明监督检验的要求，当上述元(部)件未能在原制 造单位实施过程监督检验时，应当在锅炉压力容器制造单位进行 相应监督检验。

3.监检机构对锅炉压力容器产品制造过程实施监督检验时，不应 再对已经实施过制造监督检验的承压部件重复进行监督检验和收 费。

三、关于车用气瓶的安装监督检验

车用气瓶的安装监督检验在压力容器安装许可项目取消之前，仍 按照《车用气瓶安全技术监察规程》(TSGR0009-2009)的规定 执行。

• 质检总局特种设备局 • 2015年7月6

日

(2)制造单位名称;

(3)制造单位许可证书编号和许可级别; (4)产品标准; (5)主体材料; (6)介质名称; (7)设计温度;

(8)设计压力、最高允许工作压力(必要时); (9)耐压试验压力;

(10)产品编号或者产品批号;

(11)设备代码(特种设备代码编号方法见附件D); (12)制造日期; (13)压力容器分类;

(14)自重和容积(换热面积)。 产品铭牌的格式见附件C。 4.1.7变更设计

制造单位需要对原设计文件进行变更，应当取得原设计单 位同意变更的书面批准文件，并且对改动部位作详细记载。 4.1.8无损检测

压力容器制造单位应当按照设计文件的规定编制无损检测 工艺文件并且实施。无损检测人员应当按照相关技术规范 进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种 类和级别相对应的无损检测工作。 4.1.9耐压试验

压力容器制成后，制造单位应当按照设计文件的规定进行 耐压试验。

4.1.9.1耐压试验前的准备工作

(1)耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固件，应当装配 齐全，紧固妥当;

(2)试验用压力表应当符合本规程第9章的有关规定，并且 至少采用两个量程相同并且经过校验的压力表，试验用压 力表应当安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置; (3)耐压试验时，压力容器上焊接的临时受压元件，应当采 取适当的措施，保证其强度和安全性;

(4)耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过单 位技术负责人和安全管理部门检查认可。 4.1.9.2耐压试验通用要求

(1)如果采用高于设计文件规定的耐压试验压力时，应当对 各受压元件进行强度校核;

(2)保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变，耐压 试验过程中不得带压紧固或者向受压元件施加外力; (3)耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人 员不得在试验现场停留;

(4)进行耐压试验时，监督检验人员应当到现场进行监督检 验;

(5)试验场地附近不得有火源，并且配备适用的消防器材; (6)耐压试验后，如果出现返修深度大于二分之一厚度的情 况，应当重新进行耐压试验。

4.1.9.3液压试验 4.1.9.3.1液压试验程序

(1)试验介质应当符合产品标准和设计图样的要求，以水为 介质进行液压试验时，试验合格后应当将水排净，必要时 将水渍去除干净;

(2)压力容器中应当充满液体，滞留在压力容器内的气体应 当排净，压力容器外表面应当保持干燥;

(3)当压力容器器壁温度与液体温度接近时，才能缓慢升压 至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力， 保压足够时间;然后降至设计压力，保压足够时间进行检 查，检查期间压力应当保持不变;

(4)热交换器液压试验程序按照产品标准的规定。 4.1.9.3.2液压试验合格标准

进行液压试验的压力容器，符合以下条件为合格: (1)无渗漏; (2)无可见的变形;

(3)试验过程中无异常的响声。 4.1.9.4气压试验 4.1.9.4.1气压试验程序

(1)气压试验时，制造单位应当制定应急预案并且派人进行 现场监督，撤走无关人员;

(2)气压试验时，应当先缓慢升压至规定试验压力的10%， 保 压足够时间，并且对所有焊缝和连接部位进行初次检查; 如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%;如无异常现

象，按照规定试验压力的10%逐级升压至试验压力，保压 足够时间后降至设计压力进行检查，检查期间压力应当保 持不变。

4.1.9.4.2气压试验合格要求

气压试验过程中，压力容器无异常响声，经过肥皂液或者 其他检漏液检查无漏气、无可见的变形即为合格。 4.1.9.5气液组合压力试验

气液组合压力试验的升降压要求、安全防护要求以及试验 的合格标准按照本规程4.1.9.4的有关规定执行。 4.1.10泄漏试验

制造单位应当按照设计文件的规定在耐压试验合格后进行 泄漏试验。

4.1.10.1气密性试验

(1)进行气密性试验时，一般需要将安全附件装配齐全; (2)保压足够时间经过检查无泄漏为合格。 4.1.10.2其他泄漏试验

氨检漏试验、卤素检漏试验、氦检漏试验等泄漏试验由制 造单位按照设计文件的规定进行。 4.2金属压力容器制造要求 4.2.1焊接

4.2.1.1焊接工艺评定

压力容器焊接工艺评定的要求如下:

(1)压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊 的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面

堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应当进行焊接工 艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程(WPS)支持; (2)压力容器的焊接工艺评定应当符合NB/T 47014《承压设 备焊接工艺评定》的要求;

(3)监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督; (4)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告(PQR)和焊接工 艺规程应当由制造(组焊)单位焊接责任工程师审核，技术负 责人批准，经过监督检验人员签字确认后存入技术档案; (5)焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止， 焊接工艺评定试样应当至少保存5年。 4.2.1.2焊工

(1)从事压力容器焊接作业的焊接人员(简称焊工)，应当按照 有关安全技术规范的规定考核合格，取得相应项目的《特种 设备作业人员证》后，方能在有效期间内承担合格项目范围 内的焊接工作;

(2)焊工应当按照焊接工艺规程或者焊接作业指导书施焊并 且 做好施焊记录，制造单位的检查人员应当对实际的焊接工 艺参数进行检查;

(3)应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工 代 号钢印，或者在焊接记录(含焊缝布置图)中记录焊工代号， 焊接记录列入产品质量证明文件; (4)制造单位应当建立焊工技术档案。 4.2.1.3压力容器拼接与组装 (1)球形储罐球壳板不允许拼接;

(2)压力容器不宜采用十字焊缝;

(3)压力容器制造过程中不允许强力组装。 4.2.1.4 焊接返修

焊接返修(包括母材缺陷补焊)的要求如下:

(1)应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案; (2)返修应当按照本规程4.2.1.1进行焊接工艺评定或者具有 经过评定合格的焊接工艺规程支持，施焊时应当有详尽的 返修记录;

(3)焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次， 返 修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的 次 数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件; (4)要求焊后热处理的压力容器，一般在热处理前焊接返修， 如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否 需要进行消除应力处理;

(5)有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位 仍需要保证不低于原有的耐腐蚀性能; (6)返修部位应当按照原要求经过检验合格。 4.2.2试件(板)与试样

4.2.2.1制备母材热处理试件的条件

在制造过程中需要经过热处理恢复或者改善材料力学性能 (见4.2.6.1)时，应当制备母材热处理试件。

制备母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件， 允许将两种试件合并制备。 4.2.2.2焊接试件(板)的制作

(1)产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同 时施焊(球形压力容器和锻焊压力容器除外);

(2)试件的原材料必须合格，并且与压力容器用材具有相同 标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态;

(3)试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器 相同的条件与焊接工艺施焊，有热处理要求的压力容器， 试件一般随压力容器一起热处理，否则应当采取措施保证 试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理;

(4)应用应变强化技术的压力容器试件，应当按相应产品标 准进行应变强化预拉伸。

4.2.2.3焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验 (1)试样的种类、数量、截取与制备按照设计文件和产品标 准的规定;

(2)力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复 验要求按照设计文件和产品标准的规定。 4.2.3胀接

热交换器管板与换热管的胀接可采用柔性胀接方法或者机 械胀接方法。施胀前，制造单位应当制定胀接工艺规程， 操作人员按照胀接工艺规程施胀。 4.2.4外观要求

4.2.4.1 壳体的外观与几何尺寸

壳体的外观与几何尺寸检查方法及其合格指标按照设计文 件和产品标准要求。检查的主要项目如下: (1)主要几何尺寸、管口方位;

(2)单层筒体(含多层压力容器内筒)、筒体与封头、球壳的 纵、环焊缝棱角度与对口错边量;

(3)多层筒节包扎压力容器、整体包扎压力容器的松动面积 和热套压力容器热套面的间隙;

(4)凸形封头的内表面形状公差及碟形、带折边锥形封头的 过渡段转角半径;

(5)球壳顶圆板与瓣片形状、尺寸; (6)不等厚对接的过渡尺寸。 4.2.4.2 焊接接头的表面质量

(1)不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、 未填满和肉眼可见的 夹渣等缺陷;

(2)焊缝与母材应当圆滑过渡; (3)角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡;

(4)按照疲劳分析设计的压力容器，应当去除纵、环焊缝的 余高，使焊缝表面与母材表面平齐;

(5)咬边及其他表面质量，应当符合设计文件和产品标准的 规定。 4.2.5无损检测

4.2.5.1无损检测的实施时机

(1)压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查， 合格后再进行无损检测;

(2)拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经 进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再

进行无损检测;

(3)有延迟裂纹倾向的材料至少在焊接完成24小时后进行 无 损检测。

4.2.5.2局部射线检测或者超声检测实施要求

(1)局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但 是应当包括A、B类焊接接头交叉部位以及将被其他元件 覆 盖的焊接接头部分(注4-3);

注4-3:搪玻璃设备上、下接环与夹套组装焊接接头、公 称直径小于250mm的接管焊接接头的无损检测要求按照 搪 玻璃设备的国家标准或者行业标准规定。

(2)经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超 标缺陷时，应当在已检测部位两端的延伸部位各进行不少 于250mm的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则 对 该焊接接头进行全部无损检测;

(3)进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检 测部分的质量负责。 4.2.5.3无损检测记彔和报告

制造单位或者无损检测机极应当如实填写无损检测记彔， 正确签収无损检测报告幵且对无损检测报告的真实性、准 确性、有敁性负责，妥善保管射线底片和超声检测数据等 检测记彔(含缺陷返修前记彔)和报告。 4.2.6 热处理

4.2.6.1需要热处理的情况

(1)设计要求的焊后热处理(见3.2.11);

(2)制造过程中因冷加工成形过程致使材料发生较大变形或 者 组织发生较大变化，影响材料微观组织和力学性能时， 或 者当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致， 在制造过程中破坏了材料的供货热处理状态时，应当对受 压元件进行恢复材料性能热处理;

(3)需要通过热处理达到设计强度、韧性指标时，应当对受 压元件进行改善材料 性能热处理。

4.2.6.2热处理实施要求

(1)压力容器制造单位应当编制热处理工艺文件并且实施， 进行现场热处理的，还应当提出现场热处理的具体技术要 求;

(2)压力容器焊接工作全部结束并且经过检验合格后，方可 进行焊后热处理;所有种类的热处理均应当在耐压试验前 进行;

(3)热处理装置(炉)配有自动记录曲线的测温仪表，并且绘 制热处理的时间与温度关系曲线。

4.2.7锻钢、铸铁、不锈钢与有色金属制压力容器专项要求 4.2.7.1锻焊式压力容器

(1)压力容器用钢锻件的钢号、化学成分、力学性能、工艺 性能与检验要求，应当符合设计图样和产品标准要求; (2)当设计图样要求制备环向焊接接头的鉴证环时，鉴证环 的材料、尺寸以及鉴证环试样的种类、数量、截取、试验 方法与结果评定按照设计图样要求;

(3)筒体表面应当进行机加工，其几何尺寸公差(棱角度、 错边量、圆度、不等厚对接等)应当符合设计图样和产品 标准要求。

4.2.7.2铸造压力容器

(1)铸造受压元件加工后的表面不得有裂纹，如有缩孔、砂 眼、气孔、缩松等铸造缺陷，不得超过设计图样的要求， 在凸出的边缘和凹角部位，应当具有足够的圆角半径，避 免表面形状和交接处厚度的突变;

(2)制造单位首次试制的产品，应当进行液压破坏试验，以 验证设计的合理性，如果试验不合格，则不得转入批量制 造，试验应当有完整的方案和可靠的安全措施。 4.2.7.3不锈钢和有色金属压力容器

(1)不锈钢和有色金属制压力容器及其受压元件的制造，应 当有专用的制造车间或者专用的工装和场地，不得与黑色 金属制品或者其他产品混杂制造，工作场所要保持清洁、 干燥，严格控制灰尘;

(2)加工成形设备和焊接设备，应当能满足不锈钢、有色金 属的需要，并且严格控制表面机械接触损伤和飞溅物; (3)有耐腐蚀、防腐蚀要求的压力容器或者受压元件，按照 设计图样要求进行表面处理，例如对奥氏体不锈钢表面进 行酸洗、钝化处理。 4.2.7.4 有色金属制压力容器 4.2.7.4.1 坡口加工

坡口加工一般采用机械方法，也可采用不损伤材料性能、

不影响焊接质量的其他切割方法。坡口采用热切割方法制 备后需要采用机械方法去除氧化层、污染层。加工后的坡 口应当符合以下要求:

(1)铝、钛制压力容器坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂及 影响焊接质量的其他缺陷;

(2)铜、镍制压力容器坡口表面不得有裂纹、分层、折叠、 撕裂等缺陷。

4.2.7.4.2 铝制压力容器

铝制卧式压力容器的各支承与压力容器壳体应当保持充分 接触。

4.2.7.4.3 钛制压力容器 钛制压力容器应当符合如下要求:

(1)焊后对所有焊接接头在焊接完工原始状态进行表面颜色 检查，并且按照产品标准判断是否合格，对表面颜色不合 格的焊接接头，按照产品标准的要求进行处理;

(2)钛制封头宜采用热成形，热成形时按照产品标准的要求 采取必要的防护措施防止表面氧化污染;冷成形的钛制封 头，成形后宜采用热校形。 4.2.7.4.4 铜制封头

铜制封头在规定的工作环境下可能产生应力腐蚀开裂时， 应当按照设计图样和产品标准要求进行退火处理或者消除 应力退火处理。

4.2.7.4.5镍及镍合金制压力容器

用于镍及镍合金制压力容器及其受压元件的加热炉、热处

理炉宜采用电热炉，也可采用燃气炉、燃油炉，不得采用 焦炭或者煤为燃料的加热炉;当采用燃气炉、燃油炉时， 应当按照产品标准的要求严格控制燃气与燃油中的硫含量。 4.2.8超高压容器制造专项要求 4.2.8.1材料检验

(1)超高压容器主要受压元件用锻件在性能热处理后，必须 进 行常温力学性能试验，测试抗拉强度、屈服强度、断后 伸 长率、夏比(V型缺口)冲击功和侧向膨胀量，同时进行 金相 组织检验和硬度检验，其结果应当符合设计技术条件; 释义

1、制造通用要求增加型式试验与质量计划内容，明确了 产品出厂资料或者竣工资料的保存期限。

2、耐压试验的通用技术要求取消了原由于焊接头或接管 泄漏而进行返修的压力容器进行耐压试验的规定，删除了 原新制造的压力容器液压后试验完毕后，应用压缩空气将 其内部吹干条款。

3、气压试验增加了制定应急预案的内容

4、自增强是利用容器自身弹塑性变形产生预加应力，从 而增强承载压力的方法。

(2)制造单位对外购的超高压容器筒体用锻件，应当按照其 材料标准逐件进行复验。复验项目包括化学成分、力学性 能、低倍组织、晶粒度、非金属夹杂物和无损检测。对外 协的其他受压元件用锻件，外协单位应当提供齐全的锻件 材料质量证明书和检验报告。

4.2.8.2无损检测 4.2.8.2.1无损检测人员

超高压容器的无损检测应当由取得特种设备无损检测?级 以上(含?级)资格证书，并且具有压力容器锻件检测经验 的人员进行，超声检测报告应当由取得?级资格证书的无 损检测人员审批。

4.2.8.2.2无损检测实施时机

(1)超高压容器的筒体在调质热处理前后应当分别进行一次 100%的超声检测，调质热处理后必须同时做直探头和斜 探头超声检测，其他受压元件应当至少进行一次100% 的 超声检测;

(2)筒体内外表面在机加工完成后应当进行100%的磁粉检 测或者渗透检测(内径小于500mm的筒体可只进行外表 面 检测)，外径小于250mm的筒体可只进行涡流检测; (3)筒体采用自增强技术的，在自增强处理后，应当对筒体 进行100%的超声检测;

(4)耐压试验后，应当对筒体进行不少于20%的超声检测和 100%的表面检测(内直径小于500mm的筒体可只进行外 表 面检测)。 4.2.8.3自增强处理

制造单位应当按照设计文件的规定，编制自增强处理工艺 并且实施。

4.2.9简单压力容器制造专项要求 4.2.9.1简单压力容器的型号

同时满足以下要求的简单压力容器可以划分为同一型号: (1)设计压力、设计温度相同; (2)结构相似;

(3)检查孔的类型相同; (4)焊接工艺规程相同。 4.2.9.2简单压力容器组批原则

相同型号和图号的简单压力容器可按批组织生产。组批的 要求如下:

(1)组批时间，连续生产时间不超过15天;

(2)组批数量，对于内直径?400mm的，按照生产顺序以不 超过1000台为1批;对于内直径,400mm的，按照生 产顺 序以不超过500台为1批。 4.2.9.3焊接接头

焊接接头的抗拉强度不得低于母材标准抗拉强度下限值， 并且不得有危及压力容器安全的缺陷。 4.2.9.4爆破试验

按照试验方法设计的简单压力容器，制造单位在制造过程 中，应当进行爆破试验。 4.2.9.4.1 试验要求

(1)对接焊接接头采用自动焊或者机动焊的简单压力容器， 按批抽1台压力容器进行爆破试验;

(2)对接焊接接头采用手工焊接的，在每个焊工每天焊接的 简单压力容器中，至少抽1台压力容器进行爆破试验; (3)爆破试验在室温下进行，加压速率不得超过0.1MPa/s;

(4)爆破试验前应当测量筒体的实际壁厚和中部的周长;试 验时先缓慢加压至4倍设计压力，保压时间不小于5分 钟， 确认无泄漏后卸压至压力为零，测量中部周长，再 缓慢加 压直至压力容器爆破。 4.2.9.4.2 合格要求

简单压力容器的爆破试验的合格要求如下: (1)周向永久变形率不超过1%; (2)爆破压力不低于4倍的设计压力; (3)无碎片产生;

(4)破口起裂点不在焊接接头上。

爆破试验不合格时，允许从该批压力容器中再抽取2台 进 行复验，2台均合格后则该批合格。对接焊接接头采 用手 工焊接的，在该焊工当天焊接的压力容器中，再抽 2台进 行复验，2台均合格后则该焊工当天焊接的简单 压力容器 合格。

爆破压力达不到要求的，该批或者该焊工当天焊接的简单 压力容器判为不合格。 4.2.9.5无损检测

简单压力容器的射线检测按照以下要求进行: (1)按照设计规定的抽查原则进行射线检测;

(2)射线检测不合格时，允许从该批压力容器中再抽取2台 进行射线检测，2台均合格后则该批合格;对接焊接接头 采用手工焊接的，在该焊工当天焊接的压力容器中，也应 当再抽2台进行射线检测，2台均合格后则该焊工当天焊

接 的简单压力容器合格;

(3)经复验后仍不合格的简单压力容器，应当对该批或者该 焊工当天焊接的压力容器逐台进行射线检测，合格要求不 变。

4.2.9.6型式试验

同一型号的简单压力容器首批生产前，制造单位应当向具 有相应资质的型式试验机构提出型式试验申请，申请时应 当提交齐全的设计文件。型式试验机构应当到制造现场抽 取简单压力容器样机1台，经资料审查和样机相应的检 查、 试验，证明样机符合本规程和设计文件要求，出具型 式试 验报告(包括试验结论、限制条件，并且用图和文字 对样 机作必要的说明)和型式试验证书。

改变设计文件、改变主要制造工艺或者停产时间超过6 个 月重新生产时，应当重新进行型式试验。 简单压力容器型式试验项目至少包括以下内容: (1)外观检查; (2)几何尺寸测量;

(3)射线检测和耐压试验(适用于按照计算方法设计的简单 压力容器);

(4)爆破试验(适用于按照试验方法设计的简单压力容器); (5)产品标准对型式试验规定的其他检验项目。 4.3非金属压力容器制造要求 4.3.1石墨压力容器制造专项要求 4.3.1.1 通用要求

(1)按照合格的工艺评定规程(CMS)制造石墨组件; (2)进行粘接工艺评定，按照合格的粘接工艺规程(CPS)进 行容器制造，评定合格的粘接工艺应当定期进行验证(每 6 个月至少一次);

(3)由经过制造单位培训考核合格的粘接操作人员进行粘接 作业;

(4)在粘接作业过程中，被粘接材料的平均温度应当保持在 10?,52?之间。 4.3.1.2 工艺评定

4.3.1.2.1 重新进行工艺评定的重要因素

当以下重要因素发生变化时，应当重新进行工艺评定: (1)碳或者石墨材料(例如制造厂商、等级或者批号、密度 范围、颗粒度范围);

(2)合成树脂(例如制造厂商、树脂牌号、比重范围、室温 下的黏度范围、重要成分及范围);

(3)工艺参数(例如工艺压力范围、工艺时间范围、工艺温 度范围、真空范围)。 4.3.1.2.2 工艺评定报告(CMQ)

工艺评定报告应当包括石墨材料的室温及材料最高允许使 用温度下的抗拉强度、抗弯强度(仅对换热管)、抗压强度、 渗透系数(仅对盛装毒性危害程度为极度或者高度危害介 质的压力容器材料)。 4.3.1.2.3 试件和性能试验

试件的尺寸应当满足制取标准试样每组10件的要求，并

且 按照相关的试验方法标准进行性能试验。 4.3.1.3 粘接工艺评定

4.3.1.3.1 重新进行粘接工艺评定的重要因素

当以下重要因素发生变化时，应当重新进行粘接工艺评定: (1)接头设计和间隙; (2)表面准备状态;

(3)粘接材料参数(例如填充材料、树脂、固化剂等); (4)工艺参数(例如时间、温度等)。 4.3.1.3.2 粘接工艺评定报告(CPQ)

粘接工艺评定报告应当包括室温及材料最高允许使用温度 下的抗拉强度。

4.3.1.3.3 试件和性能试验

试件应当按照设计的接头型式及工艺要求制作，试件的尺寸 应当满足制取标准试样每组10件的要求，并且按照相关的 试 验方法标准进行性能试验。 4.3.1.4 粘接操作人员的培训考核

制造单位应当对从事石墨压力容器及零部件粘接作业的操作 人员进行培训考核。

当粘接操作人员在6个月内没有粘接作业或者对其粘接操 作 能力有怀疑时，应当重新进行考核。 4.3.1.5 材料修补

材料可以采用经过评定的粘接工艺进行修补。

材料修补应当有详细的记录，其内容至少包括粘接型式、粘 接部位尺寸、材料牌号、生产厂商、粘接工艺参数(接头间

隙、固化温度和时间等)、粘接操作人员及修补时间等。 粘接缝同一部位的修补不宜超过2次，如超过2次，修补前应 当将情况总结并且经制造单位技术负责人批准，修补的次数、 部位、修补情况应当记入质量证明文件。 4.3.1.6 粘接试件

按3.3.1.6的规定制做粘接试件，并且应当符合以下的要 求:

(1)试件的材料与压力容器用材料牌号相同，由相同制造单 位生产;

(2)试件的粘接应当由粘接该台压力容器的粘接操作人员完 成，并且采用与压力容器粘接缝相同的条件与工艺; (3)粘接试件、试样的尺寸及其加工、试验、评定应当符合 GB/T 13465.9《石墨粘接剂粘接抗拉强度试验方法》的规 定。

4.3.1.7 外观检查

石墨零部件和完工后压力容器表面的外观应当符合图样要 求，其内外表面应当光滑、无气泡、砂眼、凹坑和裂纹， 不得有突变的尖锐划痕等缺陷。 4.3.1.8 石墨管水压试验或者气压试验

石墨管在组装前应当逐根进行水压试验或者气压试验，试 验压力不得低于设计压力的2倍，并且不得低于1MPa， 不 渗漏为合格。

4.3.1.9 石墨块件水压试验或者气压试验

块孔式热交换器的石墨块件在组装前应当单件进行水压试

验或者气压试验，试验压力不得低于设计压力的1.5倍， 保压10分钟，不渗漏为合格。 4.3.1.10 耐压试验

石墨压力容器的耐压试验按照本规程3.3.1.4的规定执行。 石墨压力容器试压每升高0.1MPa保压2,3分钟，达到试 验 压力后保压30分钟，然后缓慢降至设计压力，保压足 够时 间进行检查，不渗漏为合格。 4.3.1.11 泄漏试验

耐压试验后，按照本规程3.3.1.5的要求进行泄漏试验。 4.3.2纤维增强塑料压力容器制造专项要求 4.3.2.1制造环境要求

纤维增强塑料压力容器的制造环境温度不得低于10?并且 不得超过35?，相对湿度不得大于80%，避免在阳光直 射 下制作。

4.3.2.2原材料的使用要求

(1)树脂及其助剂应当在阴凉处存放，避免受热，超过保存 期后不得使用;

(2)严禁促进剂与固化剂同时加入树脂中。 4.3.2.3制造工艺要求

(1)采用纤维织物铺层时，同层纤维织物的叠加宽度不得少 于10mm;

(2)缠绕角应当符合设计规定，缠绕层必须线型完整，不得 出现离缝或者重叠。 4.3.2.4原型容器

?型和?型纤维增强塑料压力容器应当制作原型容器，对 原型容器的各项检验、试验合格后，方可进行制造。 4.3.2.5 制造成型工艺

(1)?型和?型纤维增强塑料压力容器成型工艺规程应当按 照制作原型容器的工艺制定;

(2)?型纤维增强塑料压力容器的成型和粘接工艺规程应当 根据已评定合格的工艺制定。 4.3.2.6 工艺评定人员

成型和粘接工艺评定应当由制造单位的操作人员(经过培 训考核合格，不允许借用外单位人员)按照拟定的工艺指 导书进行操作、制作。 4.3.2.7制造检查

每台纤维增强塑料压力容器应当进行出厂检验，检验项目 包括:外观质量、几何尺寸(厚度、直径、锥度、高度等)、 固化度、树脂含量、总重量、力学性能。 热塑性塑料衬里与结构层不得分层。 4.3.2.8耐压试验

按照设计要求进行耐压试验，压力升降速度每分钟不得超 过2,的试验压力。

4.3.3非金属压力容器中的金属受压元件的制造

非金属压力容器中的金属受压元件的制造应当符合本规程 中关于金属压力容器的相应规定。 5安装、改造与修理 5.1安装改造修理单位

(1)从事压力容器安装、改造或者重大修理的单位应当是取 得 相应资质的单位;安装改造修理单位应当按照相关安全 技 术规范的要求，建立质量保证体系并且有效运行，单位 主 要负责人必须对压力容器安装、改造、修理的质量负责; (2)安装改造修理单位应当严格执行法规、安全技术规范及 相应技术标准;

(3)安装改造修理单位应当向使用单位提供安装、改造、修 理施工方案、图样和施工质量证明文件等技术资料; (4)压力容器安装、改造与重大修理前，从事压力容器安装、 改造与重大修理的单位应当向使用地的特种设备安全监管 部门书面告知。 5.2改造与重大修理

5.2.1改造与重大修理含义和基本要求

(1)压力容器的改造是指改变主要受压元件的结构或者改变 压力容器运行参数、盛装介质、用途等;压力容器的重大 修理是指主要受压元件的更换、矫形、挖补，以及对符合 本规程3.2.2.1规定的对接接头的补焊或者对非金属压力 容 器粘接缝的修补;

(2)压力容器的改造或者重大修理方案应当经过原设计单位 或者具备相应能力的设计单位书面同意;

(3)压力容器的改造或者重大修理可以采用其原产品标准， 经过改造或者重大修理后，应当保证其结构和强度满足安 全使用要求;

(4)符合本规程6.1.2.2要求的压力容器改造、重大修理施工

过程，应当经过具有相应资质的特种设备检验机构进行监 督检验，未经监督检验或者监督检验不合格的压力容器不 得投入使用;

(5)固定式压力容器不得改造为移动式压力容器。 5.2.2改造与修理前准备工作

压力容器改造或者修理人员在进入压力容器内部进行工作 前，使用单位应当按照安全生产的有关规定，参照定期检 验的要求，做好准备和清理工作，达不到要求时，严禁人 员进入。

5.2.3 改造与修理的焊接要求

(1)压力容器的挖补、更换筒节、增(扩)开口接管以及焊后 热处理，应当参照相应的产品标准制订施工方案，并且经 改造或者修理单位技术负责人批准;

(2)经无损检测确认缺陷完全清除后，方可进行焊接(焊接 工艺评定按照本规程4.2.1的规定)，焊接完成后应当再 次 进行无损检测;

(3)母材补焊后，应当打磨至与母材齐平;

(4)有焊后消除应力热处理要求时，应当根据补焊深度确定 是否需要进行消除应力处理。

5.2.4 非金属压力容器改造修理专项要求

(1)对石墨压力容器，当改造或者修理石墨受压元件时，需 要进行粘接或者浸渍作业的，在改造或者修理作业前，应 当参照本规程4.3.1的规定进行相应的工艺评定;

(2)纤维增强塑料压力容器改造、修理过程中应当远离热源、

火源。

5.2.5改造与重大修理的耐压试验

有下列情况之一的压力容器，在改造与重大修理施工过程 中应当进行耐压试验:

(1)用焊接(粘接)方法更换或者新增主要受压元件的; (2)主要受压元件补焊深度大于二分之一实测厚度的; (3)改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格 的;

(4)需要更换衬里的(耐压试验在更换衬里前进行)。 6监督检验

6.1监督检验通用要求 6.1.1 监督检验含义

压力容器的监督检验(以下简称监检)应当在压力容器制造、 改造与重大修理过程中进行(安装不实施监检)。监检是在 压力容器制造、改造、修理单位(以下简称受检单位)的质 量检验、检查与试验(以下简称自检)合格的基础上进行的 过程监督和满足基本安全要求的符合性验证。 监检工作不能代替受检单位的自检。 6.1.2 适用范围

6.1.2.1实施制造监检的产品 (1)整体出厂的压力容器;

(2)现场制造、现场组焊、现场粘接的压力容器;

(3)单独出厂并且具有焊缝的筒节、封头及球壳板，或者采 用焊接方法连接的换热管束。

6.1.2.2实施监检的改造与重大修理

(1)改变主要受压元件结构或者改变使用条件(运行参数、 盛装介质、用途)，并且需要进行耐压试验的改造; (2)主要受压元件的更换、矫形、挖补，以及壳体对接接头 的补焊或者粘接，并且需要重新进行焊后热处理或者耐压 试验的重大修理。 6.1.3 监检机构

(1)监检机构指经国家质检总局核准，具有相应资质，承担 压力容器监检工作的特种设备检验机构;

(2)压力容器改造与重大修理(以下简称施工)的监检一般由 施工单位约请压力容器使用地的监检机构承担;现场制造 的压力容器的监检一般由制造单位约请压力容器使用地的 监检机构承担;现场组焊、粘接压力容器的监检，由制造 单位约请压力容器原制造地的监检机构或者使用地的监检 机构承担。

6.1.4 受检单位的义务

受检单位在监检工作中履行以下义务:

(1)建立质量保证体系并且保持有效实施，对压力容器的制 造、施工质量负责;

(2)在压力容器的制造、施工前，约请监检机构实施监检; (3)向监检机构提供必要的工作条件，提供与受检产品有关 的真实、有效的质量保证体系文件、技术资料、检验记录 和试验报告等;

(4)确定监检联络人员，按照质量计划和工作进度，及时通

知监检人员到场;

(5)对《特种设备监督检验联络单》(以下简称《监检联络 单》，见附件E)和《特种设备监督检验意见通知书》(以 下 简称《监检意见书》，见附件F)，在规定的期限内处 理并 且书面回复，如受检单位未在规定期限内处理并且 书面回 复，监检机构应当暂停对其监检;

(6)应当监检而未经监检的产品不得出厂或者交付使用。

6.1.6监检人员职责

承担压力容器监检工作的监检人员应当持有相应监督检验 项目的资栺证书，在监检工作中应当履行以下职责: (1)按照受检单位的生产安排，及时对报检的产品进行监检 并且对监检工作质量负责;

(2)妥善保管受检单位提供的技术资料，并且负有保密的义 务;

(3)发现受检单位质量保证体系实施或者压力容器安全性能 存在一般问题时，及时向受检单位发出监检联络单; (4)发现受检单位质量保证体系实施或者压力容器安全性能 出现不符合本规程的严重问题时，及时停止监检并且向监 检机构报告;

(5)及时在工作见证上签字(章)确认，填写监检记录; (6)对监检合格的压力容器，及时出具《特种设备监督检验 证书》(以下简称监检证书，见附件G)，负责打监检钢印 (制造监检时)。 6.1.7监检程序

压力容器监检的一般程序如下:

(1)受检单位约请监检机构并且签署监检工作协议，明确双 方的权力、责任和义务; (2)监检员确定监检项目;

(3)监检员对制造、施工过程进行监检，填写监检记录等工 作见证;

(4)制造(含现场制造、现场组焊、现场粘接)监检合格后， 监检人员打监检钢印; (5)监检机构出具监检证书。 6.1.8监检内容

(1)通过相关技术资料和影响基本安全要求工序的审查、检 查与见证，对受检单位压力容器制造、改造与重大修理过 程及其结果是否满足本规程要求进行符合性验证; (2)对受检单位的质量保证体系实施状况进行检查与评价。 6.1.9监检项目

6.1.9.1监检项目的确定原则

监检员应当依据本规程、设计文件规定的产品标准和制造 技术条件、工艺文件，综合考虑所监检的压力容器制造、 施工过程对安全性能的影响程度，结合受检单位的质量保

证体系实施状况，基于产品质量计划确定监检项目。 监检员确定的监检项目，不得低于本觃程6.2至6.5的相 关 要求。

6.1.9.2监检项目的分类

监检项目分为A类、B类和C类，其要求如下:

(1)A类，是对压力容器安全性能有重大影响的关键项目， 在压力容器制造、施工进行到该项目时，监检员现场监督 该项目的实施，其结果得到监检员的现场确认合格后，方 可继续制造、施工;

(2)B类，是对压力容器安全性能有较大影响的重点项目， 监检员一般在现场监督该项目的实施，如不能及时到达现 场，受检单位在自检合格后可以继续制造、施工，监检员 随后对该项目的结果进行现场检查，确认该项目是否符合 要求;

(3)C类，是对压力容器安全性能有影响的检验项目，监检 员通过审查受检单位相关的自检报告、记录，确认该项目 是否符合要求;

(4)本规程监检项目设为C/B类时，监检员可以选择C类， 当 本规程其他相关条款或者产品标准、设计文件规定需要 进 行现场检查时，监检员应当选择B类;

(5)监检项目的类别划分要求见本规程相应章节的有关要求。 6.1.10监检工作见证和监检记录

监检机构根据监检工作的需要，制定有关监检工作见证和 监检记录的要求。

(1)监检工作见证包括监检完成后的质量计划以及监检员签 字(章)确认的受检单位提供的相应检验、试验报告和监检 记录;

(2)监检记录应当能够表明监检过程的实施情况，并且具有 可 追溯性;除本规程明确要求的监检记录外，监检员还应 当 记录监检工作中的抽查情况以及发现问题的项目、内容。 6.1.11监检机构存档资料

监检工作结束后，监检机构应当及时出具监检证书并且将 相关监检资料存档，保存期限不少于压力容器设计使用年 限。监检资料至少包括以下内容: (1)监检证书;

(2)监检完成后的质量计划复印件、监检记录等有关的监检 工作见证;

(3)压力容器产品数据表;

(4)《监检联络单》和《监检意见书》;

(5)监检机构质量管理体系文件中规定存档的其他资料。 6.2制造监检

6.2.1制造监检通用要求 6.2.1.1 技术文件审查

受检单位在制造投料前将压力容器的设计文件、质量计划、 焊接工艺规程(或者粘接工艺规程，下同)和热处理工艺等 相 关工艺文件提交监检员审查。

监检人员逐台审查压力容器的设计文件、质量计划和相关 工艺文件，并且在设计总图上签字。如果监检的压力容器

为定型产品(注6-2)时，监检人员可以按照型号进行设计 文 件审查。

注6-2:定型产品，是指具有相同设计文件、相同工艺文 件、相同质量计划的压力容器产品。 6.2.1.1.1设计文件审查 至少包括以下内容:

(1)设计总图及设计变更(含材料代用)的批准手续; (2)受检单位外来图样工艺审图的见证资料; (3)本规程3.1.4.1要求的设计文件齐全性;

(4)设计采用的法规及产品标准、主要受压元件材料标准的 有效性，当采用国际标准或者境外标准设计时还应当审查 设计文件与我国基本安全要求的符合性申明;

(5)审查本规程3.1.5要求的新技术评审和相应的批准手 续; 采用试验方法设计时，确认试验过程的监检资料; (6)需要进行型式试验产品的型式试验报告(证书); (7)设计总图上注明的无损检测要求、热处理要求、耐压试 验和泄漏试验要求是否符合本规程规定。 6.2.1.1.2工艺文件审查

(1)审查相关工艺文件的批准程序;

(2)焊接工艺规程与依据的焊接工艺评定的符合性; (3)当采用本规程及产品标准中没有规定的无损检测方法、 消除焊接残余应力方法、改善材料性能方法、泄漏试验方 法等新工艺时，审查本规程要求的技术评审和相应的审批 手续。

6.2.1.1.3质量计划审查

审查质量计划的批准手续，以及以下内容与本规程及产品 标准、设计文件规定的符合性: (1)主要受压元件材料验收; (2)焊接、浸渍、粘接等工艺评定; (3)产品试件检验与试验; (4)无损检测;

(5)焊后热处理等特殊过程; (6)外观与几何尺寸检验; (7)耐压试验和泄漏试验;

(8)设计总图中规定的特殊技术要求;

(9)采用本规程及产品标准中没有规定的新材料、新工艺的 质量控制要求。

宋成质量计划审查后，监检员根据本觃程6.1.9的觃定在 质 量计划中明确监检项目。 6.2.1.2材料监检

6.2.1.2.1材料验收监检(C/B类) 监检至少包括以下内容:

(1)审查主要受压元件材料验收的见证资料;

(2)审查主要受压元件的材料质量证明书原件或者加盖材料 经营单位公章和经办负责人章的复印件，审查材料化学成 分、力学性能等与本规程的符合性;

(3)当主要受压元件为外协件或者外购件，并且未实施监检 时，按照本条第(1)、(2)项的内容实施监检;当主要受压元

件为外协件或者外购件，并且已实施监检时，审查外协件 和外购件验收的见证资料和监检证书;

(4)当主要受压元件需要进行材料复验、无损检测时，审查 材 料复验报告、无损检测报告的批准手续，以及试验项目、 验收要求与本规程及产品标准、设计文件的符合性; (5)当受检单位使用境外牌号材料制造在境内使用的压力容 器时，审查所使用的境外牌号材料与本规程及产品标准的 符合性;

(6)当使用本规程要求技术评审的新材料制造压力容器时， 审查材料的技术评审和相应的批准手续。 6.2.1.2.2材料标志移植监检(C/B类)

(1)主要受压元件材料标志移植监检，监检员根据受检单位 质量保证体系实施状况和压力容器的材料种类，确定主要 受压元件材料标志移植的现场抽查数量;

(2)当主要受压元件用材料为特殊材料(注6-3)时，现场抽查 材料标志移植情况。

注6-3:特殊材料是指标准抗拉强度下限值大于540MPa 的 低合金钢钢板、奥氏体-铁素体不锈钢钢板、低温压 力容 器用钢板、有色金属以及受检单位首次施焊的材料 (含满 足上述条件的复合钢板，下同)。 6.2.1.2.3材料代用监检(C类)

当受检单位对受压元件材料代用时，审查原设计单位的书 面批准文件。

6.2.1.3耐压试验与泄漏试验监检

6.2.1.3.1基本要求

(1)受检单位应当保证压力容器在耐压试验前的工序及检验 已全部完成，耐压试验与泄漏试验的准备工作符合本规程 及产品标准、设计总图规定的制造技术条件的要求; (2)受检单位应当提前通知监检员耐压试验的时间，监检人 员应当按时到达耐压试验现场。 6.2.1.3.2耐压试验监检(A类) 至少包括以下内容:

(1)检查确认耐压试验用介质、试验温度、试验压力和保压 时间是否符合本规程及产品标准、设计总图规定的制造技 术条件的要求;

(2)确认耐压试验是否有渗漏、可见的变形，试验过程中有 无异常的响声。

6.2.1.3.3泄漏试验监检(C/B类)

审查泄漏试验的试验方法和试验报告与本规程及产品标准、 设计总图规定的符合性。 6.2.1.4出厂资料审查(C类) 6.2.1.4.1产品出厂资料

当监检对象为整台压力容器、现场组焊或者现场制造的压 力容器时，出厂(竣工)资料的审查至少包括以下内容: (1)竣工图样、压力容器产品合格证(含压力容器产品数据 表)的批准手续;

(2)压力容器产品合格证(含压力容器产品数据表)、产品质 量证明文件与本规程及产品标准要求的齐全性;

(3)设计修改、变更的批准手续及其在竣工图上的标注; (4)超压泄放装置质量证明书及其校验报告，其制造单位是 否持有特种设备制造许可证，其校验报告和动作压力与安 全技术规范要求的符合性。

6.2.1.4.2压力容器受压元件、部件出厂资料

当监检对象为6.1.2.1(3)的筒节、封头、球壳板或者换热管 束时，审查产品质量证明文件的批准手续，其内容与本规 程及产品标准要求的符合性。 6.2.1.5产品铭牌监检(B类)

监检员检查产品铭牉的内容与本觃程及产品标准要求的符 合性。

6.2.1.6监检钢印与监检证书

监检钢印与监检证书应当符合以下要求:

(1)当监检产品为整体出厂、现场制造、现场组焊或者现场 粘接的压力容器时，监检员在产品铭牌上打上监检钢印; (2)当监检产品为6.1.2.1(3)的筒节、封头、球壳板或者换热 管束时，监检员在产品合格证上盖注监检标志;

(3)经监检合格的产品，监检员汇总监检记录及见证资料后， 出具监检证书。

6.2.2金属压力容器监检要求 6.2.2.1焊接工艺评定监检

当受检单位需要进行焊接工艺评定时，监检员应当对焊接 工艺的评定过程进行监检。监检至少包括以下内容: (1)审查焊接工艺评定程序(C类);

(2)焊接工艺评定试件检查(A类)，在制取拉伸、弯曲、冲 击试样前，现场检查焊接工艺评定试件，并且标注监检标 记;

(3)焊接工艺评定试验报告确认(C/B类)，审查焊接工艺评 定的力学性能、弯曲

性能的试验报告，当监检员认为有必要时，现场检查试样; (4)焊接工艺评定报告审查(C类)，审查焊接工艺评定报告 (PQR)和焊接工艺规程(WPS)。 6.2.2.2焊接过程监检(C/B类) 监检至少包括以下内容:

(1)受检单位在热处理或者耐压试验前，将焊接记录与施焊 记录提交监检员审查，监检员抽查焊工资格、实际施焊的 工艺参数与焊接工艺规程的符合性;

(2)当特殊材料时，监检员还应当对焊接过程进行现场抽查， 抽查焊工资格、焊接材料、焊接工艺参数与焊接工艺规程 的符合性;

(3)审查超次返修的批准手续，以及返修工艺与评定合格的 焊接工艺规程的符合性。 6.2.2.3产品焊接试件监检 至少包括以下内容:

(1)产品焊接试件制备的审查(C/B类)，审查焊接试件制备 的方法和数量与本规程及产品标准、设计文件规定的符合 性;当压力容器需要进行焊后热处理时，还应当检查产品 焊接试件与实际产品热处理工艺的一致性;

(2)产品焊接试件检查(A类)，在制取拉伸、弯曲、冲击试 样前，现场检查产品焊接试件的焊接过程，并且标注监检 标记;

(3)产品焊接试件的试样和试验结果的确认(C/B类)，审查 产品焊接试件的试验报告;当监检员认为有必要时，现场 检查试验后的试样。

6.2.2.4现场制造和现场组焊的组对监检(B类)

受检单位在压力容器组对后焊接前将组对质量检验记录或 者报告提交监检员。

监检员审查组对质量的检验项目与本规程及产品标准、设 计文件规定的符合性;对组对精度、坡口表面质量、坡口 间隙等进行现场抽查。抽查数量根据压力容器的组对难度 确定。

6.2.2.5外观与几何尺寸监检

受检单位在耐压试验前，将压力容器外观与几何尺寸的检 验报告提交给监检员。监检员在耐压试验前进行宏观检查。 6.2.2.5.1记录与报告审查(C类)

监检员审查外观与几何尺寸检验报告的批准手续;审查外 观与几何尺寸检验报告中的检验项目与本规程及产品标准、 设计文件规定的符合性。 6.2.2.5.2宏观检查(B类) 至少包括以下内容: (1)检查焊缝布置情况;

(2)抽查母材表面机械接触损伤情况和焊接接头的表面质量;

(3)对于按照疲劳分析设计的压力容器，还应当重点检查纵、 环焊缝的余高和焊缝表面;

(4)抽查热交换器管板与换热管的胀接外观质量。 6.2.2.6无损检测监检

受检单位在压力容器热处理或者耐压试验前，将焊接接头 无损检测记录与报告、射线检测底片提交监检员审查。 6.2.2.6.1无损检测记录与报告审查(C类) 至少包括以下内容:

(1)无损检测人员的资格证书，无损检测报告和无损检测工 艺的批准手续;

(2)无损检测实施的时机、比例、部位、执行的技术标准和 评定级别与本规程及产品标准、设计文件规定的符合性。 6.2.2.6.2射线底片审查(C类)

监检员根据受检单位质量保证体系的实施状况、压力容器 焊接结构复杂程度和材料的焊接性，确定射线底片审查的 数量和部位，审查射线底片质量及评定与本规程及产品标 准、设计文件规定的符合性。

射线底片审查的数量和部位至少满足以下要求:

(1)审查交叉焊缝、返修及扩探部位、采用不可记录的脉冲 反射法超声检测而附加的局部射线检测的底片;

(2)对于特殊材料、铬钼钢制的压力容器，审查数量不低于 表6-1的要求。

(2)审查热处理记录曲线、热处理报告与热处理工艺的符合 性。

6.2.2.7.2热处理后的返修(C类)

审查重新进行的热处理与本规程及产品标准规定的符合性。 6.2.2.7.3热处理试件 监检至少包括以下内容:

(1)热处理试件制备的审查(C/B类)，审查热处理试件制备 的方法和数量与本规程及产品标准、设计文件规定的符合 性;

(2)热处理试件检查(A类)，在制取试样前，现场检查热处 理试件，并且标注监检标记;

(3)热处理试件的试样和试验结果的确认(C/B类)，审查试 样和试验结果;当监检员认为有必要时，现场检查试验后 的试样。

6.2.2.7.4 现场热处理监检(B类)

当现场组焊或者现场制造的压力容器焊后热处理时，审查 现场热处理方案，检查热电偶的布置和热处理温度数据采 集情况。

6.2.2.8 超高压容器制造监检专项要求

(1)审查超高压容器材料检验和筒体热处理后的力学性能试 验项目与本规程4.2.8.2的符合性(C类);

(2)现场检查超高压容器自增强处理过程与本规程4.2.8.3 的 符合性(B类)。

6.2.2.9 地下储气井监检专项要求

(1)除审查井筒等主要受压元件的原材料验收外，还应当审 查密封脂、固井水泥或者其他防腐材料等原材料的验收(C 类);

(2)现场抽查井筒组装情况，如钢管组装扭矩、专用螺纹密 封脂涂敷情况、扶正器设置(C/B类);

(3)审查固井质量检测及评价与设计文件规定的符合性(C类)。 6.2.3 非金属及非金属衬里压力容器制造监检要求 6.2.3.1非金属压力容器中的金属受压部件或者装置的制造 监检

与非金属压力容器组合或者联接的金属受压部件、装置的 制造监检应当符合本规程中关于金属压力容器的相应规定。 6.2.3.2石墨及石墨衬里压力容器制造监检专项要求 (1)审查石墨材料工艺评定(包括浸渍工艺评定和复合物材 料 成型工艺评定)和粘接工艺评定程序、拟定的工艺规程、 试件和试样的制取、性能测定等与本规程要求的符合性(B 类),审查这些工艺评定的试验报告(C类);

(2)现场确认石墨材料工艺评定和粘接工艺评定性能试验的 准备工作和试验过程(A类);

(3)现场抽查粘接作业过程中被粘接材料的温度与本规程要

求的符合性(B类);

(4)粘接接头试件制备的方法、数量和性能检验报告与设计 文件的符合性(C/B类);

(5)审查粘接操作人员的培训考核情况(C类)。

6.2.3.3纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里压力容器制造监检 专项要求

(1)审查成型和粘接工艺评定程序、拟定的工艺规程、试件 和试样的制取、性能测定等与本规程要求的符合性(C 类);

(2)现场确认原型容器的压力试验与本规程3.3.2.3的符合性 (A类);

(3)现场抽查制造环境与本规程4.3.2.2的符合性(B类); (4)审查成型和粘接操作人员的培训考核情况(C类)。 6.2.3.4搪玻璃压力容器制造监检专项要求

(1)审查金属材料及搪玻璃釉质量证明书及验收、复验记录， 审查搪玻璃釉理化性能(C类);

(2)审查搪玻璃层厚度和直流高电压检验记录(C/B类)。 6.3 改造与重大修理监检 6.3.1施工方案和质量计划审查

受检单位在压力容器改造与重大修理施工前将施工方案提 交监检员审查。审查至少包括以下内容:

(1)改造与重大修理施工方案的批准手续，原设计单位或者 具备相应能力的设计单位对改造与重大修理施工方案的同 意文件;

(2)材料、焊接(粘接)、热处理、无损检测、耐压试验、泄 漏试验的技术要求与本规程及产品标准的符合性。 改造与重大修理施工方案审查合格后，监检员按照本规程 6.1.9的要求，在质量计划中明确监检项目。

6.3.2 受检单位施工现场条件与质量保证体系实施的检查(B 类)

检查至少包括以下内容:

(1)受检单位是否能够在施工现场有效实施质量保证体系， 审查相关责任人员的设置是否符合要求; (2)焊工、无损检测人员等是否具有相应资格; (3)是否配置了必要的工装及设备;

(4)是否配置了必要的焊材、零部件等存放场所。 6.3.3 施工过程监检 监检至少包括以下内容:

(1)主要受压元件补焊前，检查缺陷是否完全清除(B类); (2)压力容器施工过程中涉及材料、组对装配与焊接(粘接)、 无损检测、热处理、外观与几何尺寸、耐压试验与泄漏试 验的监检按照本规程6.2的相关规定执行。 6.3.4 施工的竣工资料审查与监检证书(C类)

压力容器施工竣工后，监检员对改造与重大修理的质量证 明文件以及改造与重大修理部位竣工图审查合格后，出具 监检证书。

6.4进口压力容器监检 6.4.1 监检依据

本规程及对外贸易合同、契约、协议等中规定的建造规范、 标准。

6.4.2 监检方式

进口压力容器的监检可以采用境外制造过程监检的方式进 行。当未能在境外完成制造过程监检时，应当在压力容器 入境到达口岸或者使用地后，由经质检总局核准的检验机 构对产品安全性能进行监检(以下简称到岸检验，注6- 4)。

对于进口成套设备中由境内制造单位制造的压力容器，如 果已经由制造单位所在地的监检机构按照本规程6.2的要 求进行了监检，压力容器到达口岸或者到达使用地后，不 再重复进行到岸检验。

注6-4:到岸检验是指在进口压力容器到达口岸或者使用 地后进行的产品安全性能监检，以验证其是否符合本规程 的基本安全要求。 6.4.3监检程序

进口压力容器监检的程序一般包括如下: (1)受检单位书面提出监检申请;

(2)境外监检或者到岸检验项目的确定与实施; (3)相关技术文件和检验资料的审查;

(4)打监检钢印并且出具《进口特种设备安全性能监督检验 证书》(格式见附件G)。 6.4.4监检申请

进口压力容器的单位或者境外压力容器制造单位应当向使

用地或者口岸地(使用地不确定时)的监检机构提出监检申 请。

当采用国际标准或者境外标准设计的压力容器时，申请时 还应当提供本规程3.1.1第(4)项要求的符合性申明和其产 品 与中国压力容器基本安全要求的比照表。 6.4.5监检项目确定

按照本规程6.1.9和6.2的要求，确定境外监检项目或者到 岸 检验项目。 6.4.6境外监检

监检机构根据确定的境外监检项目，派出监检员到境外按照 本规程6.2的要求进行监检。 6.4.7到岸检验

监检机构根据确定的到岸检验项目，重点对以下项目进行检 验:

(1)主要受压元件的厚度; (2)外观及几何尺寸等宏观检验;

(3)对接接头的无损检测抽查，抽查数量不少于10%的对接接 头并且不少于1条(无法进行无损检测抽查的除外); (4)产品铭牌;

(5)相关检验资料审查时，有怀疑的检验项目。

进口压力容器在境外已经我国监检机构进行监检的，不再重 复进行到岸检验。

6.4.8相关技术文件和检验资料审查

参照本规程6.1.9和6.2的要求，确定需要审查的技术文

件 和检验资料。但以下技术资料和检验资料应当审 查:

(1)审查压力容器设计文件，当采用国际标准或者境外标准 设计的压力容器时，还需要审查设计方法、安全系数、风 险评估报告、快开门式压力容器的安全联锁装置与本规程 基本安全要求的符合性;

(2)审查压力容器主要受压元件的材料清单及质量证明文件， 审查材料化学成分、力学性能和钢板的超声检测与本规程 基本安全要求的符合性;

(3)境外监检时，还应当审查压力容器焊接工艺规程与焊接 工艺评定报告的符合性，审查压力容器焊接记录与焊接工 艺规程的符合性;

(4)审查压力容器产品焊接试件检验报告，当采用国际标准 或者境外标准设计的压力容器时，还需要审查产品焊接试 件的制备与本规程基本安全要求的符合性;

(5)审查压力容器无损检测报告，当采用国际标准或者境外 标准设计的压力容器时，还需要审查无损检测方法、比例 与本规程基本安全要求的符合性;

(6)境外监检时，还应当审查压力容器焊缝射线检测底片; (7)审查压力容器热处理报告;

(8)审查压力容器外观及几何尺寸检验报告;

(9)审查压力容器耐压试验和泄漏试验报告，当采用国际标 准 或者境外标准设计的压力容器时，还需要审查试验方法、 压力系数与本规程基本安全要求的符合性;

(10)审查压力容器出厂(竣工)资料。 6.4.9监检钢印与监检证书

监检合格后，监检员按照本规程6.1.6第(6)项的要求，打监 检钢印并且出具《进口特种设备安全性能监督检验证书》。 6.5批量制造产品监检方法 6.5.1 适用范围

适用于组批制造的蓄能器、简单压力容器、具有焊缝的封 头和同时满足以下条件的容积小于5m3的第I类和第II 类压 力容器的监检:

(1)采用相同的设计文件、相同的工艺文件、相同的质量计 划，相同牌号的材料、同一生产计划号、制造数量不少于 30台并且出厂编号连续;

(2)不需要制备产品焊接试件或者进行焊后热处理。 受检单位向监检机构提出实施批量制造产品监检的申请， 监检机构确认产品满足批量要求后实施监检。 6.5.2 监检数量

监检员根据受检单位质量保证体系实施状况确定现场抽查 的产品数量。对于简单压力容器，不得低于5%并且不少 于3台;其他批量生产的产品，不得低于制造计划数的 10%并且不少于4台。同批次的首台产品必须监检。 6.5.3 抽查产品的监检

所抽查产品的设计文件与工艺文件、材料、组对装配、焊 接、无损检测、外观与几何尺寸、耐压试验的监检按照本 规程6.2的相关要求执行。对简单压力容器的爆破试验，

监检员现场见证试验过程。 6.5.4 监检记录

除按照本规程6.1.10的要求完成监检工作见证外，还应 当 记录抽查产品的编号。

6.5.5 出厂(竣工)资料、监检钢印与监检证书(C/B类) (1)对所抽查的产品出厂(竣工)资料内容按照本规程6.2.1.4 的要求进行审查，压力容器的产品铭牌内容按照本规程 6.2.1.5的要求进行审查;审查合格后，对制造计划数的 全 部压力容器按照本规程6.2.1.6的要求打上监检钢印; (2)按批出具监检证书，监检证书的份数应当与受检单位协 商确定;

(3)监检证书上应当注明该批次全部产品的编号，并且注明 监检所抽查产品的编号。 6.5.6 不合格处理

监检员在材料、施焊过程、无损检测、几何与外观尺寸、 耐压试验的监检中，发现所抽查的产品存在一般问题时， 应当增加抽查数量，增加的抽查数量不少于发现问题产品 数量的两倍，并且向受检单位发出《监检联络单》。 出现下列情况之一时，监检员应当及时向监检机构报告， 并且中止采用批量制造产品监检方法: (1)所抽查的产品存在严重问题;

(2)所抽查的产品存在一般问题，经增加监检后，仍然存在 不符合本规程的问题。

6.6压力容器制造单位质量保证体系实施状况评价

6.6.1 基本要求

监检机构应当根据以下要求组织对受检单位的质量保证体 系实施状况进行评价:

(1)进行压力容器制造监检(现场制造、现场组焊、现场粘 接除外)时，对受检单位的质量保证体系实施状况每年至 少进行一次评价，评价内容和要求见本规程6.6.2至 6.6.5;

(2)进行压力容器的现场制造、现场组焊、现场粘接监检时， 根据压力容器制造特点，参照本规程6.6.2至6.6.5对受检单 位现场的质量保证体系实施状况进行评价;

(3)评价后及时出具评价报告，评价报告应当送受检单位， 并且报所在地的特种设备安全监管部门;当发现受检单位 的质量保证体系存在严重问题时，还需要及时以书面形式 报告颁发受检单位许可证的特种设备安全监管部门;评价 报告中对6.6.2、6.6.4的不符合情况应当详细说明并且提 出 处理建议。

6.6.2 受检单位资源条件的变化情况(有许可要求时) 检查受检单位的技术人员、质量保证体系责任人员、特种 设备作业人员、检验与检测人员等技术力量以及生产用厂 房、场地和制造设备等资源条件与制造许可要求的符合性。 6.6.3 质量保证体系的保持和改进 6.6.3.1 质量保证体系文件

检查质量保证体系文件的修订与法规标准的变更及生产实 际情况的符合性。

6.6.3.2文件和记录控制

检查法规标准等外来文件和检验与试验记录的收集、归档、 贮存、保管期限等方面的控制与质量保证体系的符合性。 6.6.3.3分包(供)方控制

检查理化、热处理、无损检测分包方和主要受压元件材料 的分供方评价和管理与质量保证体系的符合性。 6.6.3.4设备和检验与试验装置控制

检查压力容器制造所使用的主要设备和检验与试验装置的 控制与质量保证体系的符合性。 6.6.3.5不合格品(项)控制

检查不合格品(项)的处置与质量保证体系的符合性。 6.6.3.6人员培训、考核及其管理

检查质量保证体系责任人员、检验与检测人员等对产品质 量有重要影响的人员继续教育情况，检查持证人员到期换 证情况。

6.6.3.7质量改进与服务控制

检查质量信息的处理、客户投诉的处置、内部审核和管理 评审等与质量保证体系的符合性。

6.6.4 执行特种设备许可制度(有许可要求时)

检查特种设备许可制度的执行和制造许可证的使用管理与 法规的符合性。

6.6.5 监检过程中发现的问题及其处理

检查《监检联络单》和《监检意见书》的处理与质量保证 体系的符合性，处理结果与本规程、产品标准和设计文件

规定的符合性。 释义

1、增加了监检人员应在设计总图上签字的规定。 2、删除了监检人员在质量计划上签字确认的规定。 3、删除了监检人员在PQR、WPS签字确认的规定。 4、删除了监检人员在抽查的焊接记录上签字确认、现场 抽查焊接接头的编号的规定。

5、删除了监检人员在产品焊接试件试验报告上签字确认 的规定。

6、删除了监检人员在无损检测报告上签字确认的规定。 7、删除了监检人员在热处理报告上签字确认的规定。 8、删除了监检人员至抽查一个筒体和一个封头的材料标 志移植情况。

9、删除了监检人员在耐压试验、泄漏试验报告上签字确 认的规定。 7使用管理 7.1使用安全管理 7.1.1使用单位义务

压力容器使用单位应当按照《特种设备使用管理规则》的有 关要求，对压力容器进行使用安全管理，设置安全管理机构， 配备安全管理负责人、安全管理人员和作业人员，办理使用 登记，建立各项安全管理制度，制定操作规程，并且进行检 查。

7.1.2使用登记

按照本规程规定需要办理使用登记的压力容器，使用单位应 当按照规定在其投入使用前或者投入使用后30日内，向所在 地负责特种设备使用登记的部门(以下简称使用登记机关)申 请办理《特种设备使用登记证》(以下简称《使用登记证》)。 办理使用登记时，安全状况等级和首次检验日期按照以下要 求确定:

(1)使用登记机关确认制造资料齐全的新压力容器，其安全 状况等级为1级;进口压力容器安全状况等级由实施进口 压 力容器监督检验的特种设备检验机构评定;

(2)压力容器首次定期检验日期按照本规程8.1.6和8.1.7的 规定确定，产品标准或者使用单位认为有必要缩短检验周 期的除外;特殊情况，需要延长首次定期检验日期时，由 使用单位提出书面申请说明情况，经使用单位安全管理负 责人批准，延长期限不得超过1年。 7.1.3压力容器操作规程

压力容器的使用单位，应当在工艺操作规程和岗位操作规 程中，明确提出压力容器安全操作要求。操作规程至少包 括以下内容:

(1)操作工艺参数(含工作压力、最高或者最低工作温度); (2)岗位操作方法(含开、停车的操作程序和注意事项); (3)运行中重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常 现象和防止措施，以及紧急情况的处置和报告程序。 7.1.4经常性维护保养

使用单位应当建立压力容器装置巡检制度，并且对压力容

器本体及其安全附件、装卸附件、安全保护装置、测量调 控装置、附属仪器仪表进行经常性维护保养。对发现的异 常情况及时处理并且记录，保证在用压力容器始终处于正 常使用状态。 7.1.5定期自行检查

压力容器的自行检查，包括月度检查、年度检查。 7.1.5.1月度检查

使用单位每月对所使用的压力容器至少进行1次月度检 查， 并且应当记录检查情况;当年度检查与月度检查时间 重合 时，可不再进行月度检查。月度检查内容主要为压力 容器 本体及其安全附件、装卸附件、安全保护装置、测量 调控 装置、附属仪器仪表是否完好，各密封面有无泄漏， 以及 其他异常情况等。 7.1.5.2年度检查

使用单位每年对所使用的压力容器至少进行1次年度检 查， 年度检查按照本规程7.2的要求进行。年度检查工作 完成 后，应当进行压力容器使用安全状况分析，并且对年 度检 查中发现的隐患及时消除。

年度检查工作可以由压力容器使用单位安全管理人员组织 经过专业培训的作业人员进行，也可以委托有资质的特种 设备检验机构进行。 7.1.6定期检验

使用单位应当在压力容器定期检验有效期届满的1个月以 前，向特种设备检验机构提出定期检验申请，并且做好定

期检验相关的准备工作。

检验结论意见为符合要求或者基本符合要求时，使用单位 应当将检验机构出具的检验标志粘贴在《使用登记证》上， 并且按照检验结论确定的参数使用压力容器。 7.1.7达到设计使用年限使用的压力容器

达到设计使用年限的压力容器(未规定设计使用年限，但 是使用超过20年的压力容器视为达到设计使用年限)，如 果要继续使用，使用单位应当委托有检验资质的特种设备 检验机构参照定期检验的有关规定对其进行检验，必要时 按照本规程8.8的要求进行安全评估(合于使用评价)，经 过 使用单位主要负责人批准后，办理使用登记证书变 更，方 可继续使用。 7.1.8异常情况处理

压力容器发生下列异常情况之一的，操作人员应当立即采 取应急专项措施，并且按照规定的程序，及时向本单位有 关部门和人员报告:

(1)工作压力、工作温度超过规定值，采取措施仍不能得到 有效控制的;

(2)受压元件发生裂缝、异常变形、泄漏、衬里层失效等危 及安全的;

(3)安全附件失灵、损坏等不能起到安全保护作用的; (4)垫片、紧固件损坏，难以保证安全运行的; (5)发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行的; (6)液位异常，采取措施仍不能得到有效控制的;

(7)压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行的; (8)与压力容器相连的管道出现泄漏，危及安全运行的; (9)真空绝热压力容器外壁局部存在严重结冰、工作压力明 显上升的;

(10)其他异常情况的。 7.1.9装卸连接装置要求

在移动式压力容器和固定式压力容器之间进行装卸作业的， 其连接装置应当符合以下要求:

(1)压力容器与装卸管道或者装卸软管使用可靠的连接方式; (2)有防止装卸管道或者装卸软管拉脱的联锁保护装置; (3)所选用装卸管道或者装卸软管的材料与介质、低温工况 相适应，装卸高(低)压液化气体、冷冻液化气体和液体的 装卸用管的公称压力不得小于装卸系统工作压力的2倍， 装卸压缩气体的装卸用管公称压力不得小于装卸系统工作 压力的1.3倍，其最小爆破压力大于4倍的公称压力; (4)充装单位或者使用单位对装卸软管必须每年进行1次 耐 压试验，试验压力为1.5倍的公称压力，无渗漏无异 常变 形为合格，试验结果要有记录和试验人员的签字。 7.1.10修理及带压密封安全要求

压力容器内部有压力时，不得进行任何修理。出现紧急泄 漏需进行带压密封时，使用单位应当按照设计规定提出有 效的操作要求和防护措施，并且经过使用单位安全管理负 责人批准。

带压密封作业人员应当经过专业培训考核并且持证上岗。

在实际操作时，使用单位安全管理部门应当派人进行现场 监督。

7.1.11简单压力容器和本规程1.4条范围内压力容器的使 用 管理专项要求

简单压力容器和本规程1.4条范围内压力容器不需要办理 使用登记手续，在设计使用年限内不需要进行定期检验， 使用单位负责其使用的安全管理，并且做好以下工作: (1)建立设备安全管理档案，进行日常维护保养、定期自行 检查并且记录存档，发现异常情况时，应当及时请特种设 备检验机构进行检验;

(2)达到设计使用年限时应当报废，如需继续使用的，使用 单位应当报特种设备检验机构参照本规程第8章的有关要 求进行检验;

(3)发生事故时，事故发生单位应当迅速采取有效措施，组 织抢救，防止事故扩大，并且按照《特种设备事故报告和 调查处理规定》的要求进行报告和处理。不得迟报、谎报 或者瞒报事故情况。 7.2年度检查

年度检查项目，至少包括压力容器安全管理情况、压力容器本体 及其运行状况和压力容器安全附件检查等。 7.2.1安全管理情况检查

压力容器安全管理情况检查至少包括以下内容: (1)压力容器的安全管理制度是否齐全有效;

(2)本规程规定的设计文件、竣工图样、产品合格证、产品质量证

明书、安装及使用维护保养说明、监检证书以及安装、改造、修 理资料等是否完整;

(3)《使用登记证》、《特种设备使用登记表》(以下简称《使用 登记表》)是否与实际相符; (4)压力容器作业人员是否持证上岗;

(5)压力容器日常维护保养、运行记录、定期安全检查记录是否符 合要求;

(6)压力容器年度检查、定期检验报告是否齐全，检查、检验报告 中所提出的问题是否得到解决;

(7)安全附件及仪表的校验(检定)、修理和更换记录是否齐全真实; (8)是否有压力容器应急专项预案和演练记录; (9)是否对压力容器事故、故障情况进行了记录。 7.2.2压力容器本体及其运行状况检查 7.2.2.1基本要求

压力容器本体及其运行状况的检查至少包括以下内容: (1)压力容器的产品铭牌及其有关标志是否符合有关规定; (2)压力容器的本体、接口(阀门、管路)部位、焊接(粘接)接 头等有无裂纹、过热、变形、泄漏、机械接触损伤等; (3)外表面有无腐蚀，有无异常结霜、结露等; (4)隔热层有无破损、脱落、潮湿、跑冷;

(5)检漏孔、信号孔有无漏液、漏气，检漏孔是否通畅; (6)压力容器与相邻管道或者构件有无异常振动、响声或者 相互摩擦;

(7)支承或者支座有无损坏，基础有无下沉、倾斜、开裂，

紧固件是否齐全、完好;

(8)排放(疏水、排污)装置是否完好;

(9)运行期间是否有超压、超温、超量等现象; (10)罐体有接地装置的，检查接地装置是否符合要求;

(11)监控使用的压力容器，监控措施是否有效实施。 7.2.2.2非金属及非金属衬里压力容器年度检查专项要求 7.2.3.2.1搪玻璃压力容器检查 (1)搪玻璃层表面是否有腐蚀 迹象，是否有爆瓷、磨损、划伤、脱落，法兰边缘的 搪 玻璃层是否有脱落; (2)压力容器(包括搅拌器、温度计套 管、放料阀、填料箱、人孔盖等搪玻璃零部 件)外表面金 属基体防腐漆是否完好，是否有锈蚀、腐蚀现象; (3)卡 子、活套法兰、阀门和垫片等部件是否有腐蚀现象，密封 面是否有泄漏; (4)夹套底部排净(疏水)口开闭是否灵活;

(5)夹套顶部放气口开闭是否灵活。

7.2.2.2.2石墨及石墨衬里压力容器检查 (1)石墨部件表面是 否有腐蚀迹象，是否有磨损、划伤、脱落和开裂; (2)压 力容器外表面金属基体防腐漆是否完好，是否有锈蚀、腐 蚀现象; (3)密封面是否有泄漏。

7.2.2.2.3 纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里压力容器检查 (1)纤维增强塑料压力容器外表面纤维增强塑料层是否有纤 维 裸露、裂纹或者裂 缝、分层、凹坑、划痕、鼓包、变 形; (2)纤维增强塑料衬里压力容器外表面金属基体防腐 漆是否完 好，是否有锈蚀、腐 蚀现象; (3)压力容器管口、 支撑件等 连接部位是否有开裂、拉脱现象; (4)压力容器 支座、爬 梯、平台等是否有松动、破坏等影响安全的因素; (5)压力容器紧固件、阀门、温度计套管等零部件是否有腐 蚀破坏。

7.2.2.2.4塑料衬里压力容器检查 塑料衬里压力容器外表 面 金属基体防腐漆是否完好，是否有锈蚀、腐蚀现象。 7.2.3安全附件及仪表检查 安全附件的检查包括对安全 阀、 爆破片装置、安全联锁装置等的检查，仪表的检 查 包括 对压力表、液位计、测温仪表等的检查。 7.2.3.1 安全阀

7.2.3.1.1 检查内容和要求 安全阀检查至少包括以下内容和 要求: (1)选型是否正确; (2)是否在校验有效期内使用; (3)杠杆式安全阀的防止重锤自由移动和杠杆越出的装置是 否完好，弹簧式安全 阀的调整螺钉的铅封装置是否完 好， 静重式安全阀的防止重片飞脱的装置是否完好; (4)如果安全阀和排放口之间装设了截止阀，截止阀是否处 于全开位置及铅封是否完好; (5)安全阀是否有泄漏;

(6)放空管是否通畅，防雨帽是否完好。 7.2.3.1.2 检查结果处理

安全阀检查时，凡发现以下情况之一的，使用单位应当限 期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，否则暂停 该压力容器使用: (1)选型错误的; (2)超过校验有效期的; (3)铅封损坏的; (4)安全阀泄漏的。 7.2.3.1.3安全阀校验周期

7.2.3.1.3.1 基本要求

安全阀一般每年至少校验一次，符合本规程7.2.3.1.3.2、 7.2.3.1.3.3校验周期延长的特殊要求，经过使用单位安 全 管理负责人批准可以按照其要求适当延长校验周期。 7.2.3.1.3.2校验周期延长至3年

弹簧直接载荷式安全阀满足以下条件时，其校验周期最长 可以延长至3年:

(1)安全阀制造单位能提供证明，证明其所用弹簧按照 GB/T12243《弹簧直接载荷式安全阀》进行了强压处理或者 加温强压处理，并且同一热处理炉同规格的弹簧取10,(但 不得少于2个)测定规定负荷下的变形量或者刚度，测定值 的 偏差不大于15,的;

(2)安全阀内件材料耐介质腐蚀的;

(3)安全阀在正常使用过程中未发生过开启的; (4)压力容器及其安全阀阀体在使用时无明显锈蚀的; (5)压力容器内盛装非粘性并且毒性危害程度为中度及中度 以下介质的;

(6)使用单位建立、实施了健全的设备使用、管理与维护保 养制度，并且有可靠的压力控制与调节装置或者超压报警 装置的;

(7)使用单位建立了符合要求的安全阀校验站，具有安全阀 校验能力的。

7.2.3.1.3.3校验周期延长至5年

弹簧直接载荷式安全阀，在满足本规程7.2.3.1.3.2中第(2)、

(3)、(4)、(6)、(7)项的条件下，同时满足以下条件时，其 校验周期最长可以延长至5年:

(1)安全阀制造单位能提供证明，证明其所用弹簧按照 GB/T12243《弹簧直接载荷式安全阀》进行了强压处理或 者加温强压处理，并且同一热处理炉同规格的弹簧取 20, (但不得少于4个)测定规定负荷下的变形量或者刚 度，测定 值的偏差不大于10,的;

(2)压力容器内盛装毒性危害程度为轻度(无毒)的气体介质， 工作温度不大于200?的。 7.2.3.1.4现场校验和调整

安全阀需要进行现场校验(在线校验)和压力调整时，使用 单位压力容器安全管理人员和安全阀检修(校验)人员应当 到场确认。调校合格的安全阀应当加铅封。校验及调整装 置用压力表的精度不得低于1级。在校验和调整时，应当 有可靠的安全防护措施。 7.2.3.2 爆破片装置 7.2.3.2.1 检查内容和要求

爆破片装置的检查至少包括以下内容: (1)爆破片是否超过规定使用期限;

(2)爆破片的安装方向是否正确，产品铭牌上的爆破压力和 温度是否符合运行要求; (3)爆破片装置有无渗漏;

(4)爆破片使用过程中是否存在未超压爆破或者超压未爆破 的情况;

(5)与爆破片夹持器相违的放空管是否通畅，放空管内是否 存水(或者冰)，防水帽、防雨片是否完好;

(6)爆破片和压力容器间装设的截止阀是否处于全开状态， 铅封是否完好;

(7)爆破片和安全阀串联使用，如果爆破片装在安全阀的进 口侧，检查爆破片和安全阀之间装设的压力表有无压力显 示，打开截止阀检查有无气体排出;

(8)爆破片和安全阀串联使用，如果爆破片装在安全阀的出 口 侧，检查爆破片和安全阀之间装设的压力表有无压力显 示，如果有压力显示应当打开截止阀，检查能否顺利疏水、 排气。

7.2.3.2.2 检查结果处理

爆破片装置检查时，凡发现以下情况之一的，使用单位应 当限期更换爆破片装置并且采取有效措施确保更换期间的 安全，否则暂停该压力容器使用: (1)爆破片超过规定使用期限的; (2)爆破片安装方向错误的;

(3)爆破片标定的爆破压力、温度和运行要求不符的; (4)爆破片使用中超过标定爆破压力而未爆破的;

(5)爆破片和安全阀串联使用时，爆破片和安全阀之间的压力表有 压力显示或者截止阀打开后有气体漏出的;

(6)爆破片单独作泄压装置或者爆破片与安全阀并联使用时，爆破 片和压力容器间的截止阀未处于全开状态或者铅封损坏的; (7)爆破片装置泄漏的。

7.2.3.3安全联锁装置

检查快开门式压力容器的安全联锁装置是否完好，功能是否符合 要求。 7.2.3.4压力表

7.2.3.4.1 检查内容和要求 压力表的检查至少包括以下内容: (1)压力表的选型是否符合要求;

(2)压力表的定期检修维护、检定有效期及其封签是否符合规定; (3)压力表外观、精度等级、量程是否符合要求;

(4)在压力表和压力容器之间装设三通旋塞或者针形阀时，其位置 开启标记及其锁紧装置是否符合规定; (5)同一系统上各压力表的读数是否一致。 7.2.3.4.2 检查结果处理

压力表检查时，发现以下情况之一的，使用单位应当限期 改正并且采取有效措施确保改正期间的安全运行，否则暂 停该压力容器使用: (1)选型错误的;

(2)表盘封面玻璃破裂或者表盘刻度模糊不清的; (3)封签损坏或者超过检定有效期限的; (4)表内弹簧管泄漏或者压力表指针松动的; (5)指针扭曲断裂或者外壳腐蚀严重的;

(6)三通旋塞或者针形阀开启标记不清或者锁紧装置损坏的。 7.2.3.5液位计

7.2.3.5.1 检查内容和要求

液位计的检查至少包括以下内容: (1)液位计的定期检修维护是否符合规定; (2)液位计外观及其附件是否符合规定;

(3)寒冷地区室外使用或者盛装0?以下介质的液位计选型 是否符合规定;

(4)介质为易爆、毒性危害程度为极度或者高度危害的液化 气体时，液位计的防止泄漏保护装置是否符合规定。 7.2.3.5.2 检查结果处理

液位计检查时，发现以下情况之一的，使用单位应当限期 改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，否则停止该 压力容器使用: (1)选型错误的;

(2)超过规定的检修期限的; (3)玻璃板(管)有裂纹、破碎的; (4)阀件固死的; (5)液位指示错误的; (6)液位计指示模糊不清的; (7)防止泄漏的保护装置损坏的。 7.2.3.6测温仪表 7.2.3.6.1检查内容和要求 测温仪表的检查至少包括以下内容:

(1)测温仪表的定期校验和检修是否符合规定; (2)测温仪表的量程与其检测的温度范围是否匹配; (3)测温仪表及其二次仪表的外观是否符合规定。

7.2.3.6.2 检查结果处理

测温仪表检查时，凡发现以下情况之一的，使用单位应当 限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，否则停 止该压力容器使用: (1)仪表量程选择错误的; (2)超过规定校验、检修期限的; (3)仪表及其防护装置破损的。 7.2.4检查报告及结论

年度检查工作完成后，检查人员根据实际检查情况出具检 查报告(报告格式参见附件H)，作出以下结论意见: (1)符合要求，指未发现或者只有轻度不影响安全使用的缺 陷，可以在允许的参数范围内继续使用;

(2)基本符合要求，指发现一般缺陷，经过使用单位采取措 施后能保证安全运行，可以有条件的监控使用，结论中应 当注明监控运行需要解决的问题及其完成期限;

(3)不符合要求，指发现严重缺陷，不能保证压力容器安全 运行的情况，不允许继续使用，应当停止运行或者由检验 机构进行进一步检验。

年度检查由使用单位自行实施时，按照本节检查项目、要 求进行记录，并且出具年度检查报告，年度检查报告应当 由使用单位安全管理负责人或者授权的安全管理人员审批 释义

1、正在编制《特种设备管理使用规则》。

2、达到设计使用年限使用的压力容器要办理使用登记证

书变更手续。

3、新增加安全阀校验周期延长至3年或5年的新规定。 在用检验

8.1 定期检验通用要求 8.1.1 定期检验

压力容器定期检验，是指特种设备检验机构(以下简称检 验机构)按照一定的时间周期，在压力容器停机时，根据 本规程的规定对在用压力容器的安全状况所进行的符合性 验证活动。

8.1.2 定期检验程序

定期检验工作的一般程序，包括检验方案制定、检验前的 准备、检验实施、缺陷及问题的处理、检验结果汇总、出 具检验报告等。 8.1.3 检验机构及人员

检验机构应当按照核准的检验范围从事压力容器的定期检 验工作，检验和检测人员(以下简称检验人员)应当取得相 应 的特种设备检验检测人员证书，并且按照规定进行注册。 检验机构应当对压力容器定期检验报告的真实性、准确性、 有效性负责(注8-1)。

注8-1:真实性表示报告以客观事实为基础，不作假证; 准确性表示报告所涉及检测数据的精度等符合相关要求; 有效性表示检验机构的资质、检验人员的资格符合要求， 检验依据合法，报告审批程序符合要求。 8.1.4 报检

使用单位应当在压力容器定期检验有效期届满的1个月以 前向检验机构申报定期检验。检验机构接到定期检验申报 后，应当及时进行检验。 8.1.5 安全状况等级

在用压力容器的安全状况分为1级至5级，应当根据检验 情 况，按照本规程8.5、8.6的有关规定进行评定。 8.1.6 检验周期

8.1.6.1金属压力容器检验周期

金属压力容器一般于投用后3年内进行首次定期检验。以 后的检验周期由检验机构根据压力容器的安全状况等级， 按照以下要求确定:

(1)安全状况等级为1、2级的，一般每6年检验一次; (2)安全状况等级为3级的，一般每3年至6年检验一次; (3)安全状况等级为4级的，监控使用，其检验周期由检 验 机构确定，累计监控使用时间不得超过3年，在监控 使用 期间，使用单位应当采取有效的监控措施; (4)安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则 不 得继续使用。

8.1.6.2非金属压力容器检验周期

非金属压力容器一般于投用后1年内进行首次定期检验。 以后的检验周期由检验机构根据压力容器的安全状况等级， 按照以下要求确定:

(1)安全状况等级为1级的，一般每3年检验一次; (2)安全状况等级为2级的，一般每2年检验一次;

(3)安全状况等级为3级的，应当监控使用，累计监控使 用 时间不得超过1年;

(4)安全状况等级为4级的，不得继续在当前介质下使用; 如果用于其他适合的腐蚀性介质时，应当监控使用，其检 验周期由检验机构确定，但是累计监控使用时间不得超过 1年;

(5)安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则 不 得继续使用。

8.1.7 检验周期的特殊规定 8.1.7.1检验周期的缩短

有下列情况之一的压力容器，定期检验周期应当适当缩短: (1)介质或者环境对压力容器材料的腐蚀情况不明或者腐蚀 情况异常的;

(2)具有环境开裂倾向或者产生机械损伤现象，并且已经发 现开裂的(注8-2);

(3)改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的; (4)材质劣化现象比较明显的;

(5)超高压水晶釜使用超过15年的或者运行过程中发生超 温 的;

(6)使用单位没有按照规定进行年度检查的; (7)检验中对其他影响安全的因素有怀疑的。

采用“亚铵法”造纸工艺，并且无有效防腐措施的蒸球， 每年至少进行一次定期检验。

使用标准抗拉强度下限值大于540MPa低合金钢制造的

球 形储罐，投用一年后应当进行开罐检验。

注8-2:环境开裂主要包括应力腐蚀开裂、氢致开裂、晶 间 腐蚀开裂等;机械损伤主要包括各种疲劳、高温蠕变等， 参见GB/T 30579-2014《承压设备损伤模式识别》。 8.1.7.2检验周期的延长

安全状况等级为1、2级的金属压力容器，符合下列条件 之 一的，定期检验周期可以适当延长:

(1)介质腐蚀速率每年低于0.1mm、有可靠的耐腐蚀金属衬 里或者热喷涂金属涂层的压力容器，通过1次至2次定期 检 验，确认腐蚀轻微或者衬里完好的，其检验周期最长 可以 延长至12年;

(2)装有催化剂的反应容器以及装有充填物的压力容器，其 检验周期根据设计图样和实际使用情况，由使用单位和检 验机构协商确定(必要时征求设计单位的意见)。

8.1.7.3无法进行或者不能按期进行定期检验的情况无法进 行定期检验或者不能按期进行定期检验的压力容器，按照 以下要求处理:

(1)设计文件已经注明无法进行定期检验的压力容器，由使 用单位在办理《使用登记证》时作出书面说明;

(2)因情况特殊不能按期进行定期检验的压力容器，由使用 单位提出书面申请报告说明情况，经使用单位安全管理负 责人批准，征得上次承担定期检验的检验机构或者承担基 于风险的检验(RBI)的检验机构同意(首次检验的延期除外)， 向使用登记机关备案后，可以延期检验;或者由使用单位

提出申请，按照本规程8.10的规定办理。

对无法进行定期检验或者不能按期进行定期检验的压力容 器，使用单位均应当采取有效的监控与防范措施。 8.2 定期检验前准备工作 8.2.1 检验方案

检验前，检验机构应当根据压力容器的使用情况、损伤模 式及失效模式，依据本规程的要求制定检验方案，检验方 案由检验机构授权的技术负责人审查批准。对于有特殊情 况的压力容器的检验方案，检验机构应当征求使用单位的 意见。

检验人员应当严格按照批准的检验方案进行检验工作。 8.2.2 资料审查

检验前，检验人员一般需要审查以下资料:

(1)设计资料，包括设计单位资质证明，设计、安装、使用 说明书，设计图样，强度计算书等;

(2)制造(含现场组焊)资料，包括制造单位资质证明、产品 合格证、质量证明文件，竣工图等，以及监检证书、进口 压力容器安全性能监督检验报告; (3)压力容器安装竣工资料;

(4)改造或者重大修理资料，包括施工方案和竣工资料，以 及改造、重大修理监检证书;

(5)使用管理资料，包括《使用登记证》和《使用登记表》， 以及运行记录、开停车记录、运行条件变化情况以及运行 中出现异常情况的记录等;

(6)检验、检查资料，包括定期检验周期内的年度检查报告 和上次的定期检验报告。

前款第(1)项至第(4)项的资料，在压力容器投用后首次定 期 检验时必须进行审查，以后的检验视需要(如发生移装、 改造及重大修理等)进行审查。

资料审查发现使用单位未按照要求对压力容器进行年度检 查，以及发生使用单位变更、更名使压力容器的现时状况 与《使用登记表》内容不符，而未按照要求办理变更的， 检验机构应当向使用登记机关报告。

资料审查发现压力容器未按照规定实施制造监督检验(进 口 压力容器未实施安全性能监督检验)或者无《使用登记 证》，检验机构应当停止检验，并且向使用登记机关报告。 8.2.3 现场条件

使用单位和相关的辅助单位，应当按照要求做好停机后的 技术性处理和检验前的安全检查，确认现场条件符合检验 工作要求，做好有关的准备工作。检验前，现场至少具备 以下条件:

(1)影响检验的附属部件或者其他物体，按照检验要求进行 清理或者拆除;

(2)为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施安全牢固(对离 地面2m以上的脚手架设置安全护栏);

(3)需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹 缺陷的部位，彻底清理干净，露出金属本体;进行无损检 测的表面达到NB/T 47013的有关要求;

(4)需要进入压力容器内部进行检验，将内部介质排放、清理干净 用盲板隔断所有液体、气体或者蒸气的来源，同时设置明显的隔 离标志，禁止用关闭阀门代替盲板隔断;

(5)需要进入盛装易燃、易爆、助燃、毒性或者窒息性介质的压力 容器内部进行检验，必须进行置换、中和、消毒、清洗，取样分 析，分析结果达到有关规范、标准规定;取样分析的间隔时间应 当符合使用单位的有关规定;盛装易燃、易爆、助燃介质的，严 禁用空气置换;

(6)人孔和检查孔打开后，必须清除可能滞留的易燃、易爆、有毒 有害气体和液体，压力容器内部空间的气体含氧量保持在0.195 以上;必要时，还需要配备通风、安全救护等设施;

(7)高温或者低温条件下运行的压力容器，按照操作规程的要求缓 慢地降温或者升温，使之达到可以进行检验工作的程度;

(8)能够转动或者其中有可动部件的压力容器，必须锁住开关，固 定牢靠;

(9)切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全警示标志;检验 照明用电电压不得超过24V，引入压力容器内的电缆必须绝缘良 好、接地可靠;

(10)需要现场进行射线检测时，隔离出透照区，设置警示 标志，遵守相应安全规定。

8.2.4 非金属及非金属衬里压力容器检验现场条件专项要 求

(1)进入设备的人员应当穿软底鞋，检验人员的衣服不应当 带有金属等硬质物件;

(2)检验人员和检测仪器进入设备前，压力容器内表面应当 用软质材料进行有效防护，所有检测设备不允许直接放置 在压力容器内表面上;

(3)严禁在压力容器内动火和用力敲击非金属部分;

(4)压力容器内表面应当清洗干净、干燥，不得有物料粘附。 8.2.5 隔热层拆除

存在以下情况时，应当根据需要部分或者全部拆除压力容 器外隔热层:

(1)隔热层有破损、失效的;

(2)隔热层下压力容器壳体存在腐蚀或者外表面开裂可能性 的;

(3)无法进行压力容器内部检验，需要外壁检验或者从外壁 进行内部检测的;

(4)检验人员认为有必要的。 8.2.6 设备仪器检定校准

检验用的设备、仪器和测量工具应当在有效的检定或者校 准期内。

8.2.7 检验工作安全要求

(1)检验机构应当定期对检验人员进行检验工作安全教育， 并且保存教育记录;

(2)检验人员确认现场条件符合检验工作要求后方可进行检 验，并且执行使用单位有关动火、用电、高空作业、压力 容器内作业、安全防护、安全监护等规定;

(3)检验时，使用单位压力容器安全管理人员、作业和维护

保养等相关人员应当到场协助检验工作，及时提供有关资 料，负责安全监护，并且设置可靠的联络方式。 8.3 金属压力容器定期检验项目与方法 8.3.1 检验项目

金属压力容器定期检验项目，以宏观检验、壁厚测定、表 面缺陷检测、安全附件检验为主，必要时增加埋藏缺陷检 测、材料分析、密封紧固件检验、强度校核、耐压试验、 泄漏试验等项目。

设计文件对压力容器定期检验项目、方法和要求有专门规 定的，还应当从其规定。 8.3.2 宏观检验

宏观检验主要是采用目视方法(必要时利用内窥镜、放大镜 或者其他辅助仪器设备、测量工具)检验压力容器本体结构、 几何尺寸、表面情况(如裂纹、腐蚀、泄漏、变形)，以及 焊 缝、隔热层、衬里等。宏观检验除本规程8.3.3、8.3.4的 特 殊要求外，一般包括以下内容(注8-3):

(1)结构检验，包括封头型式，封头与筒体的连接，开孔位 置及补强，纵(环)焊缝的布置及型式，支承或者支座的型 式与布置，排放(疏水、排污)装置的设置等;

(2)几何尺寸检验，包括筒体同一断面上最大内径与最小内 径之差，纵(环)焊缝对口错边量、棱角度、咬边、焊缝余 高等;

(3)外观检验，包括铭牌和标志，压力容器内外表面的腐蚀， 主要受压元件及其焊缝裂纹、泄漏、鼓包、变形、机械接

触损伤、过热，工卡具焊迹、电弧灼伤，支承、支座或者 基础的下沉、倾斜、开裂，直立容器和球形容器支柱的铅 垂度，多支座卧式压力容器的支座膨胀孔，排放(疏水、 排污)装置和泄漏信号指示孔的堵塞、腐蚀、沉积物，密 封紧固件及地脚螺栓完好情况等。

结构和几何尺寸等检验项目应当在首次全面检验时进行， 以后定期检验仅对承受疲劳载荷的压力容器进行，并且重 点是检验有问题部位的新生缺陷。

注8-3:本规程对压力容器提出的检验、检查如果未明确 说明其方法，一般为宏观检验。 8.3.3 隔热层、衬里和堆焊层检验

隔热层、衬里和堆焊层检验，一般包括以下内容: (1)隔热层的破损、脱落、潮湿，有隔热层下压力容器壳体 腐蚀倾向或者产生裂纹可能性的应当拆除隔热层进一步检 验;

(2)衬里层的破损、腐蚀、裂纹、脱落，查看信号孔是否有 介质流出痕迹;发现衬里层穿透性缺陷或者有可能引起压 力容器本体腐蚀的缺陷时，应当局部或者全部拆除衬里， 查明本体的腐蚀状况和其他缺陷; (3)堆焊层的腐蚀、裂纹、剥离和脱落。 8.3.4 真空绝热压力容器检验

真空绝热压力容器除进行外部宏观检验外，还应当进行以下补充 检验:

(1)夹层上装有真空测试装置的，检验夹层的真空度;

(2)夹层上未装真空测试装置的，必要时进行压力容器日蒸发率测 量。

8.3.5 壁厚测定

壁厚测定，一般采用超声测厚方法。测定位置应当有代表性，有 足够的测点数。测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。 厚度测点，一般选择以下位置: (1)液位经常波动的部位;

(2)物料进口、流动转向、截面突变等易受腐蚀、冲蚀的部位; (3)制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位; (4)接管部位;

(5)宏观检验时发现的可疑部位。

壁厚测定时，如果发现母材存在分层缺陷，应当增加测点或者采 用超声检测，查明分层分布情况以及与母材表面的倾斜度，同时 作图记录。

8.3.6 表面缺陷检测

表面缺陷检测，应当采用NB/T 47013中的磁粉检测、渗透 检测方法。铁磁性材料制压力容器的表面检测应当优先采 用磁粉检测。

表面缺陷检测的要求如下:

(1)碳钢低合金钢制低温压力容器、存在环境开裂倾向或者 产生机械损伤现象的压力容器、有再热裂纹倾向的压力容 器、Cr-Mo钢制压力容器、标准抗拉强度下限值大于 540MPa的低合金钢制压力容器、按照疲劳分析设计的压 力容器、首次定期检验的设计压力大于或者等于1.6MPa

的 第?类压力容器，检测长度不少于对接焊缝长度的 20%;

(2)应力集中部位、变形部位、宏观检验发现裂纹的部位， 奥 氏体不锈钢堆焊层，异种钢焊接接头、T型接头、接管 角 接接头、其他有怀疑的焊接接头，补焊区、工卡具焊迹、 电弧损伤处和易产生裂纹部位应当重点检验;对焊接裂纹 敏感的材料，注意检验可能出现的延迟裂纹;

(3)检测中发现裂纹时，应当扩大表面无损检测的比例或者 区域，以便发现可能存在的其他缺陷;

(4)如果无法在内表面进行检测，可以在外表面采用其他方 法对内表面进行检测。 8.3.7 埋藏缺陷检测

埋藏缺陷检测，应当采用NB/T 47013中的射线检测或者 超 声检测等方法。

有下列情况之一时，由检验人员根据具体情况确定抽查采 用的无损检测方法及比例，必要时可以用NB/T 47013中 的 声发射检测方法判断缺陷的活动性: (1)使用过程中补焊过的部位;

(2)检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷 检测的部位;

(3)错边量和棱角度超过产品标准要求的焊缝部位; (4)使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位; (5)承受交变载荷压力容器的焊接接头和其他应力集中部位; (6)使用单位要求或者检验人员认为有必要的部位。

已进行过埋藏缺陷检测的，使用过程中如果无异常情况， 可以不再进行检测。 8.3.8 材料分析

材料分析根据具体情况，可以采用化学分析、光谱分析、 硬度检测、金相分析等方法。 材料分析按照以下要求进行:

(1)材质不明的，一般需要查明主要受压元件的材料种类; 对于第?类压力容器以及有特殊要求的压力容器(注8-4)， 必须查明材质;

(2)有材质劣化倾向的压力容器，应当进行硬度检测，必要 时进行金相分析;

(3)有焊缝硬度要求的压力容器，应当进行硬度检测。 对于已经进行前款第(1)项检验，并且已作出明确处理的， 不需要再重复检验该项。

注8-4:有特殊要求的压力容器，主要是指承受疲劳载荷 的压力容器，采用应力分析设计的压力容器，盛装毒性危 害程度为极度、高度危害介质的压力容器，盛装易爆介质 的压力容器，标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金 钢制压力容器等。

8.3.9 无法进行内部检验的压力容器的检测

无法进行内部检验的压力容器，应当采用可靠的检测技术 (例如内窥镜、声发射、超声检测等)从外部进行检测(注8- 5)。

注8-5:例如超高压水晶釜，可以采用外部检测方法检测

其筒体，其堵底螺栓一般也可以不打开，采用外部检测方 法检测。 8.3.10 螺柱检验

M36以上(含M36)螺柱在逐个清洗后，检验其损伤和裂纹 情况，重点检验螺纹及过渡部位有无环向裂纹，必要时进 行无损检测。 8.3.11 强度校核

对腐蚀(及磨蚀)深度超过腐蚀裕量、名义厚度不明、结构 不合理(并且已经发现严重缺陷)，或者检验人员对强度有 怀疑的压力容器，应当进行强度校核。强度校核由检验机 构或者委托有能力的压力容器设计单位进行。 强度校核的有关原则如下:

(1)原设计已明确所用强度设计标准的，可以按照该标准进 行强度校核;

(2)原设计没有注明所依据的强度设计标准或者无强度计算 的，原则上可以根据用途(例如石油、化工、冶金、轻工、 制冷等)或者结构型式(例如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、 热交换器、高压容器等)，按照当时的有关标准进行强度 校核;

(3)进口或者按照境外规范设计的，原则上仍然按照原设计 规范进行强度校核;如果设计规范不明，可以参照境内相 应的规范;

(4)材料牌号不明并且无特殊要求的压力容器，按照同类材 料的最低强度值进行强度校核;

(5)焊接接头系数根据焊接接头的实际结构型式和检验结果， 参照原设计规定选取;

(6)剩余壁厚按照实测最小值减去至下次检验日期的腐蚀量， 作为强度校核的壁厚;

(7)校核用压力不得小于压力容器允许(监控)使用压力; (8)强度校核时的壁温取设计温度或者操作温度，低温压力 容器取常温;

(9)壳体直径按照实测最大值选取;

(10)塔、球罐等设备进行强度校核时，还应当考虑风载荷、 地震载荷等附加载荷。

对不能以常规方法进行强度校核的，可以采用应力分析或 者实验应力测试等方法校核。 8.3.12 安全附件检验 安全附件检验的主要内容如下: (1)安全阀，检验是否在校验有效期内; (2)爆破片装置，检验是否按期更换;

(3)快开门式压力容器的安全联锁装置，检验是否满足设计 文件规定的使用技术要求。 8.3.13 耐压试验

定期检验过程中，使用单位或者检验机构对压力容器的安 全状况有怀疑时，应当进行耐压试验。耐压试验的试验参 数[试验压力、温度等以本次定期检验确定的允许(监控)使 用参数为基础计算]、准备工作、安全防护、试验介质、 试验过程、合格要求等按照本规程的相关规定执行。

耐压试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。 8.3.14 泄漏试验

对于介质毒性危害程度为极度、高度危害，或者设计上不 允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验。泄漏试 验包括气密性试验和氨、卤素、氦检漏试验。试验方法的 选择，按照压力容器设计图样的要求执行。 泄漏试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。 泄漏试验按照以下要求进行:

(1)气密性试验，气密性试验压力为本次定期检验确定的允 许(监控)使用压力，其准备工作、安全防护、试验温度、 试验介质、试验过程、合格要求等按照本规程的相关规定 执行;如果本次定期检验需要进行气压试验，则气密性试 验可以和气压试验合并进行;对大型成套装置中的压力容 器，可以用系统密封试验代替气密性试验;

(2)氨、卤素、氦检漏试验，按照设计图样或者相应试验标 准的要求执行。

8.4 非金属及非金属衬里压力容器定期检验项目与方法 8.4.1 检验项目

非金属及非金属衬里压力容器定期检验项目，以表面检查、 安全附件及仪表检验为主，必要时增加密封紧固件检验、 耐压试验等项目;非金属压力容器中的金属受压部件定期 检验还应当符合本规程中关于金属压力容器的相应规定。 设计文件对压力容器定期检验项目、方法和要求有专门规 定的，还应当从其规定。

8.4.2 搪玻璃压力容器检验 8.4.2.1铭牌和标志检验

检验铭牌和标志是否清楚，牢固可靠。 8.4.2.2搪玻璃层检验 检验以下内容:

(1)搪玻璃层表面是否有腐蚀迹象，是否有磨损、机械接触 损伤、脱落，法兰边缘的搪玻璃层是否有脱落;

(2)依据GB/T 7993《用在腐蚀条件下的搪玻璃设备的高电 压试验方法》，对搪玻璃层进行直流高电压检测，检测电 压为10kV;如果进行耐压试验，直流高电压检测应当在 耐 压试验后进行;

(3)依据GB/T 7991《搪玻璃层厚度测量电磁法》测定搪玻 璃层厚度。

8.4.2.3附件、仪表与部件检验 检验以下内容:

(1)卡子、活套法兰是否有腐蚀迹象;

(2)法兰密封面有无泄漏，密封垫片的聚四氟乙烯包覆层是 否完好，结构层是否完好和具有良好弹性;

(3)搪玻璃放料阀关闭时是否有泄漏，孔板防腐层是否完好。 8.4.2.4夹套介质进口管口挡板检验

检验夹套介质进口管口挡板及附近部位是否完好、功能是 否符合要求。

8.4.2.5搪玻璃层修复部位检验

检验搪玻璃层修复部位是否有腐蚀、开裂和脱落现象。

8.4.3石墨及石墨衬里压力容器检验 8.4.3.1 石墨压力容器 8.4.3.1.1 铭牌和标志检验

检验铭牌和标志是否清楚，牢固可靠。 8.4.3.1.2 表面检验 检验以下内容:

(1)压力容器筒体、侧盖板、上下盖板是否有变形与腐蚀情 况;

(2)石墨部件表面是否有腐蚀、酥松、磨损、分层、掉块、 裂纹等缺陷;

(3)石墨部件粘接部位是否完好，是否有腐蚀、开裂和渗漏。 8.4.3.1.3法兰密封面检验

检验法兰密封面是否有泄漏，密封垫片是否完好。 8.4.3.1.4附件、仪表防腐层检验

对有防腐层的附件、仪表，检验其防腐层是否完好。 8.4.3.2石墨衬里压力容器

除按照本规程8.4.3.1.2进行衬里表面检验外，还应当检 验 石墨衬里层是否有鼓包，与金属基体是否有脱离。 8.4.4纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里压力容器检验 8.4.4.1纤维增强塑料压力容器 8.4.4.1.1铭牌和标志检验

检验铭牌和标志是否清楚，牢固可靠。 8.4.4.1.2 外表面检验

检验纤维增强塑料压力容器外表面是否有腐蚀失光、开裂、

磨损和机械接触损伤、鼓包、变形、纤维裸露等。 8.4.4.1.3 内表面检验 检验以下内容:

(1)是否光滑平整，是否有杂质、纤维裸露、裂纹，是否有 明显划痕;

(2)是否有变色、龟裂、树脂粉化、纤维失强等化学腐蚀缺 陷;

(3)是否有破损、裂纹、银纹等力学腐蚀缺陷; (4)是否有溶胀、分层、鼓泡等浸渗腐蚀缺陷;

(5)压力容器角接、搭接及筒体与封头的内粘接缝树脂是否 饱满，是否有脱层、起皮，粘接缝是否裸露，粘接基面法 兰是否有角裂、起皮、分层、破损等缺陷;

(6)人孔、检查孔、接管法兰及其内补强结构区是否有破损、 起皮、分层、翘边等缺陷;

(7)压力容器本体、内支撑架及内件联接是否牢固，联接受 力区是否有裂纹、破损等缺陷。 8.4.4.1.4 连接部位检验

检验管口、支撑件等连接部位是否有开裂、拉脱现象。 8.4.4.1.5附件、仪表防腐层检验

对有防腐层的附件、仪表，检验其防腐层是否完好。 8.4.4.2纤维增强塑料衬里压力容器

除按照本规程8.4.4.1.3进行衬里表面检验外，还应当检 验 以下内容:

(1)衬里是否鼓包、与基体是否有分离等缺陷;

(2)用非金属层测厚仪测定纤维增强衬里层的厚度。 8.4.5压力容器塑料衬里检验

(1)检验衬里是否有腐蚀失光、老化开裂、磨损和机械接触 损伤、鼓包、与基体分离等缺陷;

(2)对塑料衬里进行5kV直流高电压检测和厚度测定，如果 进行耐压试验，直流高电压检测应当在耐压试验后进行。 8.4.6耐压试验

有下列情况之一的非金属及非金属衬里压力容器，定期检 验时应当进行耐压试验:

(1)使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑的; (2)非金属主要受压元件或者衬里更换的; (3)对非金属部分进行局部修复的。 8.5金属压力容器安全状况等级评定 8.5.1评定原则

(1)安全状况等级根据压力容器检验结果综合评定，以其中 项目等级最低者为评定等级;

(2)需要改造或者修理的压力容器，按照改造或者修理结果 进行安全状况等级评定;

(3)安全附件检验不合格的压力容器不允许投入使用。 8.5.2材料问题

主要受压元件材料与原设计不符、材质不明或者材质劣化 时，按照以下要求进行安全状况等级评定:

(1)用材与原设计不符，如果材质清楚，强度校核合格，经 过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，检验人

员认为可以安全使用的，不影响定级;如果使用中产生缺 陷，并且确认是用材不当所致，可以定为4级或者5级; (2)材质不明，对于经过检验未查出新生缺陷(不包括正常 的均匀腐蚀)，强度校核合格的(按照同类材料的最低强度 进行)，在常温下工作的一般压力容器，可以定为3级或 者 4级;液化石油气储罐定为5级;

(3)发现存在表面脱碳、渗碳、石墨化、回火脆化等材质劣 化现象以及蠕变、高温氢腐蚀现象，并且已经产生不可修 复的缺陷或者损伤时，根据损伤程度，定为4级或者5 级; 如果损伤程度轻微，能够确认在规定的操作条件下 和检验 周期内安全使用的，可以定为3级 8.5.3结构问题

有不合理结构的，按照以下要求评定安全状况等级: (1)封头主要参数不符合相应产品标准，但是经过检验未查 出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，可以定为2级或者 3 级;如果有缺陷，可以根据相应的条款进行安全状况等 级 评定;

(2)封头与筒体的连接，如果采用单面焊对接结构，而且存 在未焊透时，按照本规程8.5.10的规定定级;如果采用搭 接结构，可以定为4级或者5级;不等厚度板(锻件)对接 接 头，未按照规定进行削薄(或者堆焊)处理，经过检验未 查 出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)的，可以定为3 级，否 则定为4级或者5级;

(3)焊缝布置不当、“十”字焊缝或者焊缝间距不符合产品

标准的要求，经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均 匀腐蚀)，可以定为3级;如果查出新生缺陷，并且确认 是 由于焊缝布置不当引起的，则定为4级或者5级

(4)按照规定应当采用全焊透结构的角接焊缝或者接管角焊 缝，而没有采用全焊透结构的，如果未查出新生缺陷(不 包括正常的均匀腐蚀)，可以定为3级，否则定为4级或者5 级;

(5)如果开孔位置不当，经过检验未查出新生缺陷(不包括 正常的均匀腐蚀)，对于一般压力容器，可以定为2级或者 3级;对于有特殊要求的压力容器，可以定为3级或者4级; 如果开孔的几何参数不符合产品标准的要求，其计算和补

强结构经过特殊考虑的，不影响定级，未作特殊考虑的， 可以定为4级或者5级。

8.5.4表面裂纹及凹坑

内、外表面不允许有裂纹。如果有裂纹，应当打磨消除， 打磨后形成的凹坑在允许范围内的，不影响定级;否则， 应当补焊或者进行应力分析，经过补焊合格或者应力分析 结果表明不影响安全使用的，可以定为2级或者3级。 裂纹打磨后形成凹坑的深度，如果小于壁厚余量(壁厚余 量=实测壁厚-名义厚度+腐蚀裕量)，则该凹坑允许存在。 否则，将凹坑按照其外接矩形规则化为长轴长度、短轴长 度及深度分别为2(mm)、2(mm)及(mm)的半椭球形凹坑， 计算无量纲参数，如果,0.10，则该凹坑在允许范围内。 A B C 0 G 0 G

进行无量纲参数计算的凹坑应当满足如下条件:

(1)凹坑表面光滑、过渡平缓，凹坑半宽不小于凹坑深度的

3倍，并且其周围无其他表面缺陷或者埋藏缺陷;

8.5.5变形、机械接触损伤、工卡具焊迹及电弧灼伤 变形、机械接触损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤等，按照以 下要求评定安全状况等级:

(1)变形不处理不影响安全的，不影响定级;根据变形原因 分 析，不能满足强度和安全要求的，可以定为4级或者5级; (2)机械接触损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤等，打磨后按照 本规程8.5.4的规定定级。 8.5.6咬边

内表面焊缝咬边深度不超过0.5mm、咬边连续长度不超过 100mm，并且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的 10%时;外表面焊缝咬边深度不超过1.0mm、咬边连续长 度不超过100mm，并且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊 缝 长度的15%时，按照以下要求评定其安全状况等级: (1)一般压力容器不影响定级，超过时应当予以修复; (2)有特殊要求的压力容器，检验时如果未查出新生缺陷(例 如焊趾裂纹)，可以定为2级或者3级;查出新生缺陷或者 超 过本条要求的，应当予以修复。 低温压力容器不允许有焊缝咬边。

8.5.7腐蚀

有腐蚀的压力容器，按照以下要求评定安全状况等级: (1)分散的点腐蚀，如果腐蚀深度不超过名义壁厚扣除腐蚀 裕量后的1/3，不影响定级;如果在任意200mm直径的 范 围内，点腐蚀的面积之和不超过4500mm2，或者沿任 一直 线的点腐蚀长度之和不超过50mm，不影响定级; (2)均匀腐蚀，如果按照剩余壁厚(实测壁厚最小值减去至 下次检验期的腐蚀量)强度校核合格的，不影响定级;经 过补焊合格的，可以定为2级或者3级;

(3)局部腐蚀，腐蚀深度超过壁厚余量的，应当确定腐蚀坑 形 状和尺寸，并且充分考虑检验周期内腐蚀坑尺寸的变化， 可以按照本规程8.5.4的规定定级;

(4)对内衬和复合板压力容器，腐蚀深度不超过衬板或者覆 材厚度1/2的不影响定级，否则应当定为3级或者4级。 8.5.8环境开裂和机械损伤

存在环境开裂倾向或者产生机械损伤现象的压力容器，发 现裂纹，应当打磨消除，并且按照本规程8.5.4的要求进 行 处理，可以满足在规定的操作条件下和检验周期内安 全使 用要求的，定为3级，否则定为4级或者5级。 8.5.9错边量和棱角度

错边量和棱角度超出产品标准要求，根据以下具体情况综 合评定安全状况等级:

(1)错边量和棱角度尺寸在表8-1范围内，压力容器不承受 疲劳载荷并且该部位不存在裂纹、未熔合、未焊透等缺陷

时，可以定为2级或者3级;

8.5.10焊缝埋藏缺陷

相应压力容器产品标准允许的焊缝埋藏缺陷，不影响定级; 超出相应产品标准的，按照以下要求评定安全状况等级: (1)单个圆形缺陷的长径大于壁厚的1/2或者大于9mm， 定 为4级或者5级;圆形缺陷的长径小于壁厚的1/2并 且小于 9mm，其相应的安全状况等级评定见表8-2和表 8-3;

(3)如果能采用有效方式确认缺陷是非活动的，则表8-4、表 8-5中的缺陷长度容限值可以增加50%。 8.5.11母材分层

母材有分层的，按照以下要求评定安全状况等级: (1)与自由表面平行的分层，不影响定级;

(2)与自由表面夹角小于10?的分层，可以定为2级或者3级; (3)与自由表面夹角大于或者等于10?的分层，检验人员可以采 用其他检测或者分析方法进行综合判定，确认分层不影响压 力容器安全使用的，可以定为3级，否则定为4级或者5 级。 8.5.12鼓包

使用过程中产生的鼓包，应当查明原因，判断其稳定状况， 如果能查清鼓包的起因并且确定其不再扩展，不影响压力容 器安全使用的，可以定为3级;无法查清起因时，或者虽查

明 原因但是仍然会继续扩展的，定为4级或者5级。

8.5.15超高压容器评级专项要求

符合以下情况之一的超高压容器应当定为5级: (1)主要受压元件材质不清;

(2)主要受压元件内、外表面发现裂纹，未做修磨和修磨后 强度校核不能满足要求;

(3)主要受压元件发现穿透性裂纹;

(4)主要受压元件材质发生劣化，已无法安全运行; (5)存在其他严重缺陷(例如筒体局部或者整体严重变形、 存在发生扩展的埋藏缺陷等)，已经无法安全运行的。 8.6非金属压力容器及非金属衬里安全状况等级评定 8.6.1评定原则

(1)安全状况等级应当根据非金属部分以及金属受压元件综 合评定，以其中项目等级最低者，作为该压力容器的安全 状况等级;

(2)需要改造或者修理的压力容器，按照改造或者修理结果 进行安全状况等级评定;

(3)安全附件检验不合格的压力容器不允许投入使用。

8.6.2搪玻璃压力容器

搪玻璃层的安全状况等级按照以下要求评定:

(1)搪玻璃层表面光亮如新，没有腐蚀失光、破损、磨损、 机械接触损伤时，为1级;

(2)搪玻璃层表面有轻微的腐蚀失光现象，或者有轻微的磨 损、机械接触损伤，经10kV直流高电压检测通过时，为 2 级;不通过时，为5级;

(3)搪玻璃层经过局部修复时，为3级，钽钉加聚四氟乙 烯 的修复部位不影响安全状况等级评定;

(4)搪玻璃层表面有明显的腐蚀失光现象，或者有严重腐蚀、 裂纹、脱落、磨损、机械接触损伤，经10kV直流高电压检 测通过时，为4级;不通过时，为5级;

(5)搅拌器、温度计套管、放料阀等可拆卸和可更换的搪玻 璃零部件在检验中发现有搪玻璃层腐蚀、磨损、破损时， 如果更换新件，则不影响安全状况等级评定。 8.6.3石墨压力容器及石墨衬里

石墨部件和石墨衬里的安全状况等级按照以下要求评定: (1)石墨部件表面规整，粘接部位完好，没有腐蚀、酥松、 剥层、掉块、裂纹、磨损、机械接触损伤等缺陷;石墨衬 里表面光滑，没有腐蚀、酥松、磨损、机械接触损伤、裂 纹等缺陷，衬里层与金属基体没有分层时，为1级; (2)石墨部件表面有轻微的腐蚀，粘接部位完好，没有剥层、 掉块、裂纹，有轻微磨损、机械接触损伤现象;石墨衬里 表面有轻微的腐蚀、磨损、机械接触损伤现象，无裂纹，

衬里层与金属基体没有明显分层时，为2级; (3)石墨压力容器经过局部修复时，为3级;

(4)石墨部件表面有明显的腐蚀、磨损、机械接触损伤，但 没有出现泄漏;石墨衬里层表面有明显的腐蚀、磨损、裂 纹、机械接触损伤时，为4级;

(5)石墨部件表面有严重腐蚀、掉块、裂纹、磨损等损伤， 粘接部位开裂，石墨压力容器出现泄漏时;石墨衬里层表 面有严重腐蚀、裂纹、磨损、机械接触损伤等，石墨衬里 层破损时，为5级;

(6)对于可拆卸和可更换的石墨零部件在检验中发现腐蚀、 磨损、破损时，如果更换新件，则不影响安全状况等级评 定。

8.6.4纤维增强塑料压力容器及纤维增强塑料衬里 纤维增强塑料压力容器和纤维增强塑料衬里的安全状况等 级按照以下要求评定:

(1)内表面光亮如新，没有腐蚀失光、龟裂、变色、树脂粉 化、纤维失强、溶胀，无磨损、机械接触损伤，无裂纹、 玻璃纤维裸露和分层，压力容器无鼓包和变形，衬里层无 鼓包和脱落时，为1级;

(2)内表面有轻微的腐蚀失光、破坏、变色现象，或者有轻 微磨损、机械接触损伤现象，无裂纹、龟裂、树脂粉化、 纤维失强、溶胀、玻璃纤维裸露和分层，衬里层无脱落， 压力容器有轻微鼓包和变形时，为2级;

(3)纤维增强塑料压力容器及纤维增强塑料衬里经过局部修

复时，为3级;

(4)内表面有明显的腐蚀现象，或者有明显的磨损、裂纹、 机械接触损伤，有明显的鼓包和变形，但没有出现泄漏和 严重变形时，为4级;

(5)内表面有严重腐蚀失光，或者有裂纹、龟裂、树脂粉化、 纤维失强、溶胀、磨损、机械接触损伤等，衬里层穿透， 出现泄漏和严重变形时，为5级;

(6)对于可拆卸和可更换的纤维增强塑料零部件在检验中发 现腐蚀、磨损、破损时，如果更换新件，则不影响安全状 况等级评定。

8.6.5压力容器塑料衬里

塑料衬里的安全状况等级按照以下要求评定:

(1)内表面光亮如新，没有腐蚀失光、变色、老化开裂、渗 漏，无磨损、机械接触损伤，无裂纹和鼓包，连接部位没 有开裂、拉脱现象，附件完好，衬里层与金属基体没有分 层时，为1级;

(2)内表面有轻微的腐蚀失光、变色现象，或者磨损、机械 接触损伤现象，无裂纹、老化开裂、渗漏和鼓包，连接部 位没有开裂、拉脱现象，附件完好，衬里层与金属基体没 有明显分层时，为2级;

(3)压力容器塑料衬里经过局部修复时，为3级;

(4)内表面有严重腐蚀、磨损、裂纹、老化开裂、机械接触 损伤等，塑料衬里经5kV直流高电压检测通过时，为4 级; 不通过时，为5级。

8.6.6耐压试验

属于压力容器本身原因，导致耐压试验不合格的，可以定 为5级。

8.7定期检验结论及报告 8.7.1检验结论

8.7.1.1金属压力容器检验结论

综合评定安全状况等级为1级至3级的金属压力容器，检 验 结论为符合要求，可以继续使用;安全状况等级为4级 的， 检验结论为基本符合要求，有条件的监控使用;安全 状况 等级为5级的，检验结论为不符合要求，不得继续使 用。

8.7.1.2 非金属压力容器检验结论

综合评定安全状况等级为1、2级的非金属压力容器，检 验 结论为符合要求，可以继续使用;安全状况等级为 3、4级 的，检验结论为基本符合要求，有条件的监控使 用，安全 状况等级为4级的，如果是腐蚀原因造成，则 不能继续在 当前介质下使用;安全状况等级为5级的， 检验结论为不 符合要求，不得继续使用。 8.7.2检验报告

检验机构应当保证检验工作质量，检验时必须有记录，检 验后出具报告，报告的格式应当符合本规程附件J的要求 (单项检验报告的格式由检验机构在其质量管理体系文件 中规定)。检验记录应当详尽、真实、准确，检验记录记 载的信息量不得少于检验报告的信息量。检验机构应当妥

善保管检验记录和报告，保存期至少6年并且不少于该台 压力容器的下次检验周期。 检验报告的出具应当符合以下要求:

(1)检验工作结束后，检验机构一般在30个工作日内出具 报 告，交付使用单位存入压力容器技术档案;

(2)压力容器定期检验结论报告应当有编制、审核、批准三 级人员签字，批准人员为检验机构的技术负责人或者其授 权签字人;

(3)因设备使用需要，检验人员可以在报告出具前，先出具 《特种设备定期检验意见通知书(1)》(见附件K)，将检验 初步结论书面通知使用单位，检验人员对检验意见的正确 性负责;

(4)检验发现设备存在需要处理的缺陷，由使用单位负责进 行处理，检验机构可以利用《特种设备定期检验意见通知 书(2)》(见附件K)将缺陷情况通知使用单位，处理完成并 且经过检验机构确认后，再出具检验报告;使用单位在约 定的时间内未能完成缺陷处理工作的，检验机构可以按照 实际检验情况先行出具检验报告，处理完成并且经过检验 机构确认后再次出具报告(替换原检验报告)。经检验发现 严重事故隐患，检验机构应当使用《特种设备检验意见通 知书(2)》将情况及时告知使用登记机关。 8.7.3检验信息管理

(1)使用单位、检验机构应当严格执行本规程的规定，做好 压力容器的定期检验工作，并且按照特种设备信息化工作

规定，及时将所要求的检验更新数据上传至特种设备使用 登记和检验信息系统。

(2)检验机构应当按照规定将检验结果汇总上报使用登记机 关。

8.7.4检验案例

凡在定期检验过程中，发现压力容器存在影响安全的缺陷 或者损坏，需要重大修理或者不允许使用的，检验机构按 照有关规定逐台填写检验案例，并且及时上报、归档。 8.7.5检验标志

检验结论意见为符合要求或者基本符合要求时，检验机构 应当出具《特种设备检验标志》。 8.8合于使用评价

监控使用期满的压力容器，或者定期检验发现严重缺陷可 能导致停止使用的压力容器，应当对缺陷进行处理。缺陷 处理的方式包括采用修理的方法消除缺陷或者进行合于使 用评价。负责压力容器定期检验的检验机构应当根据合于 使用评价报告的结论和其他定期检验项目的结果综合确定 压力容器的安全状况等级、允许使用参数和下次检验日期。 合于使用评价工作应当符合以下要求:

(1)承担压力容器合于使用评价的检验机构应当经过核准， 具有相应的检验资质并且具备相应的专业评价人员和检验 能力，具有评价经验，参加相关标准的制修订工作，具备 材料断裂性能数据测试能力、结构应力数值分析能力以及 相应损伤模式的试验测试能力;

(2)压力容器使用单位应当向具有评价能力的检验机构提出 进行合于使用评价的申请，同时将需评价的压力容器基本 情况书面告知使用登记机关;

(3)压力容器的合于使用评价参照GB/T 19624《在用含缺陷 压力容器安全评定》等相关标准的要求进行，承担压力容 器合于使用评价的检验机构，根据缺陷的性质、缺陷产生 的原因，以及缺陷的发展预测在评价报告中给出明确的评 价结论，说明缺陷对压力容器安全使用的影响;

(4)压力容器合于使用评价报告，由具有相应经验的评价人 员出具，并且经过检验机构法定代表人或者技术负责人批 准，承担压力容器合于使用评价的检验机构对合于使用评 价结论的正确性负责;

(5)负责压力容器定期检验的检验机构根据合于使用评价报 告 的结论和其他检验项目的检验结果出具检验报告，确定 压 力容器的安全状况等级、允许运行参数和下次检验日期; (6)使用单位将压力容器合于使用评价的结论报使用登记机 关备案，并且严格按照检验报告的要求控制压力容器的运 行参数，落实监控和防范措施，加强年度检查。 8.9小型制冷装置中压力容器定期检验专项要求 8.9.1适用范围

本专项要求适用于以氨为制冷剂，单台贮氨器容积不大于 5m3并且总容积不大于10m3的小型制冷装置中压力容器 的 定期检验。采用其他制冷剂的小型制冷装置中压力容器 定 期检验，应当考虑制冷剂的特性，参照本专项要求执

行。

小型制冷装置中压力容器主要包括冷凝器、贮氨器、低压 循环贮氨器、液氨分离器、中间冷却器、集油器、油分离 器等。

8.9.2 检验前的准备工作

使用单位除参照本规程8.2的有关要求准备外，还应当提 交液氨充装时间及液氨成分检验记录，进行现场环境氨浓 度检测，确保现场环境氨浓度不得超过国家相应标准允许 值。

8.9.3 检验项目和方法

小型制冷装置中压力容器的定期检验可以在系统不停机的 状态下进行。检验项目包括资料审查、宏观检验、液氨成 分检验、壁厚测定、高压侧压力容器的外表面无损检测。 必要时还应当进行低压侧压力容器的外表面无损检测、声 发射检测、埋藏缺陷检测、材料分析、强度校核、安全附 件检验、耐压试验等检验项目。 8.9.3.1资料审查

除按照本规程8.2.2要求审查的资料外，还应当审查液氨充 装 时间及液氨成分检验记录。 8.9.3.2宏观检验

(1)首次全面检验时应当检验压力容器结构(如筒体与封头连接、 开孔部位及补强、焊缝布置等)是否符合相关要求，以后的检 验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查; (2)检验铭牌、标志等是否符合有关规定;

(3)检验隔热层是否有破损、脱落、跑冷等现象，表面油漆是 否完好;

(4)检验高压侧压力容器外表面是否有裂纹、腐蚀、变形、机 械接触损伤等缺陷;

(5)用酚酞试纸检测工作状态下压力容器的焊缝、接管等各连 接处是否存在渗漏;

(6)必要时在停水状态下对冷凝器管板与换热管的角接接头部 位进行腐蚀、渗漏检验;

(7)检验紧固件是否齐全、牢固，表面锈蚀程度; (8)检验支承或者支座的下沉、倾斜、基础开裂情况。 8.9.3.3液氨成分检验

审查使用单位的液氨成分检验记录是否符合NB/T 47012 《制冷装置用压力容器》的要求，成分不符合要求的，应 当按照本规程8.9.3.5.2、8.9.3.5.3的规定进行检测。 8.9.3.4壁厚测定

按照本规程8.3.5的有关要求，选择有代表性的部位进行 壁 厚测定，并且保证足够的测点数。 8.9.3.5无损检测

8.9.3.5.1高压侧压力容器表面无损检测

高压侧压力容器应当进行外表面无损检测抽查，对应力集 中部位、变形部位、有怀疑的焊接接头、补焊区、工卡具 焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位应当重点检测。 8.9.3.5.2低压侧压力容器声发射检测或者表面无损检测 低压侧压力容器有以下情况之一的，应当进行声发射检测

或者外表面无损检测抽查: (1)使用达到设计使用年限的;

(2)液氨成分分析不符合NB/T 47012要求的; (3)宏观检验有异常情况，检验人员认为有必要的。 8.9.3.5.3 超声检测

有以下情况之一的，应当采用超声检测方法进行埋藏缺陷 检测，必要时进行开罐检测:

(1)宏观检验或者表面无损检测发现有缺陷的压力容器，认 为需要进行焊缝埋藏缺陷检测的;

(2)高压侧压力容器的液氨成分分析不符合NB/T 47012要 求 的;

(3)需要对声发射源进行复验的; (4)检验人员认为有必要的。 8.9.3.6材料分析

主要受压元件材质不明的，应当查明材质，对于低压侧压 力容器，也可以按照Q235A进行强度校核。 8.9.3.7强度校核

有下列情况之一的，应当进行强度校核: (1)均匀腐蚀深度超过腐蚀裕量的; (2)检验人员对强度有怀疑的。 8.9.3.8安全附件检验

安全附件检验按照本规程8.3.12规定进行。 8.9.3.9耐压试验

需要进行耐压试验的，按照本规程8.3.13规定进行。

8.9.4 安全状况等级评定与检验周期 8.9.4.1安全状况等级评定

根据检验结果，按照本规程8.5的有关规定进行安全状况 等级评定。需要改造、修理的压力容器，按照改造、修理 后的复检结果进行安全状况等级评定。 安全附件不合格的压力容器不允许投入使用。 8.9.4.2检验周期

(1)安全状况等级为1至3级的，检验结论为符合要求，可 以 继续使用，一般每3年进行一次定期检验;

(2)安全状况等级为4级的，检验结论为基本符合要求，应 当监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用 时间不得超过3年，在监控使用期满前，使用单位应当对 缺陷进行处理，否则不得继续使用;

(3)安全状况等级为5级的，检验结论为不符合要求，应 当 对缺陷进行处理，否则不得继续使用。 8.10基于风险的检验(RBI) 8.10.1应用条件

申请应用基于风险的检验的压力容器使用单位应当经上级 主管单位或者第三方机构(应当具有专业性、非营利性特 点并且与申请单位、检验机构无利害关系的全国性社会组 织)进行压力容器使用单位安全管理评价，证明其符合以 下条件:

(1)具有完善的管理体系和较高的管理水平;

(2)建立健全应对各种突发事件的应急专项预案，并且定期

进行演练;

(3)压力容器、压力管道等设备运行良好，能够按照有关规 定进行检验和维护;

(4)生产装置及其重要设备资料齐全、完整; (5)工艺操作稳定;

(6)生产装置采用数字集散控制系统，并且有可靠的安全联 锁保护系统。 8.10.2RBI的实施

(1)承担RBI的检验机构须经过国家质检总局核准，取得基 于风险的检验资质;从事RBI的人员应当经过相应的培 训， 熟悉RBI的有关国家标准和专用分析软件;

(2)压力容器使用单位应当向检验机构提出RBI的书面申请 并 且提交其通过安全管理评价的各项资料，RBI检验机构 应 当对收到的申请资料进行审查，并且告知使用登记机关; (3)承担RBI的检验机构，应当根据设备状况、失效模式、 失效后果、管理情况等评估装置和压力容器的风险，依据 风险可接受程度，按照RBI的有关国家标准进行风险评 估， 提出检验策略(包括检验时间、检验内容和检验方 法);

(4)应用RBI的压力容器，使用单位应当根据所提出的检验 策略制定具体的检验计划，承担RBI的检验机构依据其检 验策略制定具体的检验方案并且实施检验，出具RBI报 告;

(5)对于装置运行期间风险位于可接受水平之上的压力容器，

应当采用在线检验等方法降低其风险;

(6)应用RBI的压力容器使用单位，应当将RBI结论报使用 登 记机关备案，使用单位应当落实保证压力容器安全运 行的 各项措施，承担安全使用主体责任。 8.10.3检验周期的确定

实施RBI的压力容器，可以采用以下方法确定其检验周期: (1)参照本规程8.1.6.1的规定确定压力容器的检验周期，根 据压力容器风险水平延长或者缩短检验周期，但最长不得 超过9年;

(2)以压力容器的剩余使用年限为依据，检验周期最长不超 过压力容器剩余使用年限的一半，并且不得超过9年。 释义

1、检验周期缩短增加了环境对压力容器材料腐蚀情况不 明或者腐蚀情况异常的规定。

2、对装有催化剂的反应容器以及装有充填物的压力容器 的 检验周期的延长，删除了报办理《特种设备使用登记证》 的质量技术监督部门备案的规定。

3、埋藏缺陷的检测增加了必要时可以用NB/T47013中的 声 发射。

4、安全附件的检验增加了快开门式压力容器的安全联锁 装 置，检验是否满足设计文件规定的使用技术要求的规定。 5、焊缝不得有咬边的容器有;(1)RM大于等于540MPA 的低合金钢制造的容器，(2)CR-MO钢制造的容器， (3) 不绣钢材料制造的容器，(4)受循环载荷的容器，

(5) 有应力腐蚀的容器，(6)低温容器。 9安全附件及仪表 9.1 安全附件 9.1.1 通用要求

(1)制造安全阀、爆破片装置的单位应当持有相应的特种设 备制造许可证;

(2)安全阀、爆破片、紧急切断阀等需要型式试验的安全附 件，应当经过国家质检总局核准的型式试验机构进行型式 试验并且取得型式试验证明文件;

(3)安全附件的设计、制造，应当符合相关安全技术规范的 规定;

(4)安全附件出厂时应当随带产品质量证明，并且在产品上 装设牢固的金属铭牌;

(5)安全附件实行定期检验制度，安全附件的定期检验按照 本规程与相关安全技术规范的规定进行。 9.1.2 超压泄放装置的装设要求

(1)本规程适用范围内的压力容器，应当根据设计要求装设 超压泄放装置，压力源来自压力容器外部，并且得到可靠 控制时，超压泄放装置可以不直接安装在压力容器上; (2)采用爆破片装置与安全阀组合结构时，应当符合压力容 器产品标准的有关规定，凡串联在组合结构中的爆破片在 动作时不允许产生碎片;

(3)易爆介质或者毒性危害程度为极度、高度或者中度危害 介质的压力容器，应当在安全阀或者爆破片的排出口装设

导管，将排放介质引至安全地点，并且进行妥善处理，毒 性介质不得直接排入大气;

(4)压力容器设计压力低于压力源压力时，在通向压力容器 进口的管道上应当装设减压阀，如因介质条件减压阀无法 保证可靠工作时，可用调节阀代替减压阀，在减压阀或者 调节阀的低压侧，应当装设安全阀和压力表;

(5)使用单位应当保证压力容器使用前已经按照设计要求装 设了超压泄放装置。

9.1.3 超压泄放装置的安装要求

(1)超压泄放装置应当安装在压力容器液面以上的气相空间 部分，或者安装在与压力容器气相空间相连的管道上;安 全阀应铅直安装;

(2)压力容器与超压泄放装置之间的连接管和管件的通孔， 其截面积不得小于超压泄放装置的进口截面积，其接管应 当尽量短而直;

(3)压力容器一个连接口上安装两个或者两个以上的超压泄 放装置时，则该连接口入口的截面积，应当至少等于这些 超压泄放装置的进口截面积总和;

(4)超压泄放装置与压力容器之间一般不宜安装截止阀门; 为实现安全阀的在线校验，可在安全阀与压力容器之间安 装爆破片装置;对于盛装毒性危害程度为极度、高度、中 度危害介质，易爆介质，腐蚀、粘性介质或者贵重介质的 压力容器，为便于安全阀的清洗与更换，经过使用单位安 全管理负责人批准，并且制定可靠的防范措施，方可在超

压泄放装置与压力容器之间安装截止阀门，压力容器正常 运行期间截止阀门必须保证全开(加铅封或者锁定)，截止 阀门的结构和通径不得妨碍超压泄放装置的安全泄放; (5)新安全阀应当校验合格后才能安装使用。 9.1.4安全阀与爆破片

9.1.4.1安全阀与爆破片的排放能力

安全阀、爆破片的排放能力，应当大于或者等于压力容器 的安全泄放量。排放能力和安全泄放量按照压力容器产品 标准的有关规定进行计算。对于充装处于饱和状态或者过 热状态的气液混合介质的压力容器，设计爆破片装置应当 计算泄放口径，确保不产生空间爆炸。 9.1.4.2安全阀整定压力

安全阀的整定压力一般不大于该压力容器的设计压力。设 计图样或者铭牌上标注有最高允许工作压力的，也可以采 用最高允许工作压力确定安全阀的整定压力。 9.1.4.3爆破片爆破压力

压力容器上装有爆破片装置时，爆破片的设计爆破压力一 般不大于该容器的设计压力，并且爆破片的最小爆破压力 不得小于该容器的工作压力。当设计图样或者铭牌上标注 有最高允许工作压力时，爆破片的设计爆破压力不得大于 压力容器的最高允许工作压力。 9.1.4.4安全阀动作机构

杠杆式安全阀应当有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越 出的导架，弹簧式安全阀应当有防止随便拧动调整螺钉的铅

封装置，静重式安全阀应当有防止重片飞脱的装置。 9.1.4.5安全阀校验单位

安全阀校验单位应当具有与校验工作相适应的校验技术人员、 校验装置、仪器和场地，并且建立必要的规章制度。校验人 员应当取得安全阀校验人员资格。校验合格后，校验单位应 当出具校验报告书并且对校验合格的安全阀加装铅封。 9.2 仪表 9.2.1压力表 9.2.1.1压力表选用

(1)选用的压力表，应当与压力容器内的介质相适应; (2)设计压力小于1.6MPa压力容器使用的压力表的精度不得 低于2.5级，设计压力大于或者等于1.6MPa压力容器使用 的 压力表的精度不得低于1.6级;

(3)压力表表盘刻度极限值应当为工作压力的1.5倍,3.0倍。 9.2.1.2压力表检定

压力表的检定和维护应当符合国家计量部门的有关规定， 压力表安装前应当进行检定，在刻度盘上应当划出指示工 作压力的红线，注明下次检定日期。压力表检定后应当加 铅封。

9.2.1.3压力表安装

(1)安装位置应当便于操作人员观察和清洗，并且应当避免 受到辐射热、冻结或者震动等不利影响;

(2)压力表与压力容器之间，应当装设三通旋塞或者针形阀 (三通旋塞或者针形阀上应当有开启标记和锁紧装置)，并

且不得连接其他用途的任何配件或者接管;

(3)用于蒸汽介质的压力表，在压力表与压力容器之间应当 装有存水弯管;

(4)用于具有腐蚀性或者高粘度介质的压力表，在压力表与 压力容器之间应当安装能隔离介质的缓冲装置。 9.2.2液位计 9.2.2.1通用要求

压力容器用液位计应当符合以下要求:

(1)根据压力容器的介质、设计压力(或者最高允许工作压 力)和设计温度选用;

(2)在安装使用前，设计压力小于10MPa的压力容器用液位 计，以1.5倍的液位计公称压力进行液压试验;设计压力 大于或者等于10MPa的压力容器用液位计，以1.25倍的 液 位计公称压力进行液压试验; (3)储存0?以下介质的 压力 容器，选用防霜液位计; (4)寒冷地区室外使用的液 位计， 选用夹套型或者保温型结构的液位计; (5)用于易 爆、毒 性危害程度为极度或者高度危害介质、液化气体 压力容器 上的液 位计，有防止泄漏的保护装置; (6)要 求液面指示 平稳的，不允许采用浮子(标)式液位计。 9.2.2.2 液位计安装 液位计应当安装在便于观察的位置， 否 则应当增加其他辅助设施。大型压力容器 还应当有集 中控 制的设施和警报装置。液位计上最高和最低安全液位， 应 当作出明显的 标志。

9.2.3壁温测试仪表 需要控制壁温的压力容器，应当装设

测试壁温的测温仪表(或者温度计)。测温仪表应当 定期 校 准。 10 附 则

• 10.1 解释权限 本规程由国家质检总局负责解释。 10.2 施行时 间 本规程自 2016 年 10 月 01 日起施行。2004 年 6 月 28 日国 家质量监督检验检疫 总 局 2004 年第 79 号 公告颁 布 的《非 金 属压力 容 器安全 技 术监察 规 程》 (TSG R0001—2004)、 2005 年 11 月 8 日国家质量监督检验检疫总局 2005 年第 160

号公告 颁布的《超高压容器安全技术监察规程》(TSG R0002—2005)、2007 年 1 月 24 日国 家质量监督检验检疫总局

2007 年第 18 号公告颁布的《简单压力容器安全技术监察规 程》(TSG R0003—2007)、2009 年 8 月 31 日国家质量监督检验

检疫总局 2009 年第 83 号公告颁布的《固定式压力容器安全 技术监察规程》(TSG R0004—2009)及其 2010 年第 1 号修改单

同时废止，2013 年 1 月 16 日国家质量监督检验检疫总局 2013 年第 10 号公告颁布的《压力容器使用管理规则》(TSG R5002—2013)及《压力容器定期检 验规则》(TSG R7001—2013)、2013 年 12 月 31 日国家质量监督检验检疫总 局 2013 年第 191 号公告颁布的《压力容器监督检验规则》 (TSG R7004—2013)中有关固定式 压力容器的内容同时废止。

附件A 压力容器分类 A1 压力容器分类 A1.1 介质分组

压力容器的介质分为以下两组:

(1)第一组介质，毒性危害程度为极度、高度危害的化学介 质，易爆介质，液化气体;

(2)第二组介质，除第一组以外的介质。 A1.2介质危害性

介质危害性指压力容器在生产过程中因事故致使介质与人 体大量接触，发生爆炸或者因经常泄漏引起职业性慢性危 害的严重程度，用介质毒性危害程度和爆炸危险程度表示。 A1.2.1毒性介质

综合考虑急性毒性、最高容许浓度和职业性慢性危害等因 素，极度危害介质最高容许浓度小于0.1mg/m3;高度危 害介质最高容许浓度0.1mg/m3,1.0mg/m3;中度危害介 质最高容许浓度1.0mg/m3,10.0mg/m3;轻度危害介质 最 高容许浓度大于或者等于10.0mg/m3。 A1.2.2易爆介质

指气体或者液体的蒸气、薄雾与空气混合形成的爆炸混合 物，并且其爆炸下限小于10%，或者爆炸上限和爆炸下限 的差值大于或者等于20%的介质。

A1.2.3 介质毒性危害程度和爆炸危险程度的确定 按照HG 20660—2000《压力容器中化学介质毒性危害和爆 炸危险程度分类》确定。HG 20660没有规定的，由压力 容 器设计单位参照GBZ 230—2010《职业性接触毒物危害 程 度分级》的原则，确定介质组别。

A1.3.2多腔压力容器分类

多腔压力容器(如热交换器的管程和壳程、夹套压力容器等) 应当分别对各压力腔进行分类，划分时设计压力取本压力 腔的设计压力，容积取本压力腔的几何容积;以各压力腔 的最高类别作为该多腔压力容器的类别并且按照该类别进

行使用管理，但是应当按照每个压力腔各自的类别分别提 出设计、制造技术要求。

A1.3.3同腔多种介质压力容器分类

一个压力腔内有多种介质时，按照组别高的介质分类。 A1.3.4介质含量极小的压力容器分类

当某一危害性物质在介质中含量极小时，应当根据其危害 程度及其含量综合考虑，按照压力容器设计单位确定的介 质组别分类。

A1.3.5特殊情况的分类

(1)坐标点位于图A-1或者图A-2的分类线上时，按照较高 的 类别划分;

(2)简单压力容器统一划分为第?类压力容器。 A2 特定形式的压力容器 A2.1非焊接瓶式容器

采用高强度无缝钢管(公称直径大于500mm)旋压而成的压 力容器。 A2.2储气井

竖向置于地下用于储存压缩气体的井式管状设备。 A2.3简单压力容器(注A)

同时满足以下条件的压力容器称为简单压力容器: (1)压力容器由筒体和平封头、凸形封头(不包括球冠形封 头)，或者由两个凸形封头组成;

(2)筒体、封头和接管等主要受压元件的材料为碳素钢、奥 氏体不锈钢或者Q345R;

(3)设计压力小于或者等于1.6MPa; (4)容积小于或者等于1m3;

(5)工作压力与容积的乘积小于或者等于1MPa?m3; (6)介质为空气、氮气、二氧化碳、惰性气体、医用蒸馏水 蒸发而成的蒸汽或者上述气(汽)体的混和气体;允许介质 中含有不足以改变介质特性的油等成分，并且不影响介质 与材料的相容性;

(7)设计温度大于或者等于-20?，最高工作温度小于或者 等于150?;

(8)非直接火焰的焊接压力容器。

危险化学品包装物、灭火器、快开门式压力容器不在简单 压力容器范围内。

注A:简单压力容器一般组批生产。如果数量较少不进行 组批生产时，应当按照GB 150设计制造(不需进行型式 试 验)，按照本规程7.1.11进行使用管理。 A3压力等级划分

压力容器的设计压力( p)划分为低压、中压、高压和超高 压四个压力等级:

(1)低压(代号L)，0.1MPa?,1.6MPa; (2)中压(代号M)，1.6MPa?,10.0MPa; (3)高压(代号H)，10.0MPa?,100.0MPa; (4)超高压(代号U)，?100.0MPa。

D2 编号含义 D2.1 设备基本代码

按照特种设备目录中品种的设备代码(4位阿拉伯数字)编写。 如设备品种为第二类压力容器，则为“2150”。 D2.2 制造单位代号

由制造许可审批机关所在地的行政区域代码(2位阿拉伯数 字)和制造单位制造许可证编号中的单位顺序号(3位阿拉 伯 数字)组成。如黑龙江某一压力容器制造单位，由国家 质 检总局负责审批，其制造许可证编号为

“TS2210890—2015”，其中国家质检总局行政区域代码用 10表示，许可顺序号为890，则制造单位代号为

“10890”; 如由黑龙江质量技术监督局负责审批，其制造 许可证编号 为“TS2223010—2015”，其中黑龙江行政区域 代码用23表

示，许可顺序号为10，则制造单位代号为“23010”。 D2.3制造年份

制造产品制造的年份(4位阿拉伯数字)，如2015年制造的 则 为“2015”。 D2.4 制造顺序号

制造单位自行编排的产品顺序号(4位阿拉伯数字)。如 2015 年制造的某一品种的压力容器的产品制造顺序号为 98，则

编为“0098”。

如果制造顺序号超过9999，可用拼音字母代替。如制造产 品的某一品种的压力容器的产品制造顺序号为10000或者 11000，则制造顺序号为A000或者B000，依此类推。

相关规章和规范历次制(修)订情况

1.《压力容器安全监察规程》(国家劳动总局，[81]劳总锅 字第7号，1981年5月4日颁布，1982年4月1日起执 行。

2.《锅炉压力容器安全监察暂行条例》实施细则(劳动人事 部，劳人锅[1982]6号，1982年8月7日颁布试行)。 3.《压力容器使用登记管理规则》(劳动部，劳锅字〔1989〕 2号，1989年3月22日颁布，颁布之日起施行，1994年5 月1 日废止)。

4.《在用压力容器检验规程》(劳动部劳锅字〔1990〕3号， 1990年2月22日颁发，颁发之日起施行，2004年9月23 日作 废)。

5.《压力容器安全技术监察规程》(劳动部，劳锅字〔1990〕 8号，1990年5月9日颁布，1991年1月1日起施行， 2000年1 月1日废止)。

6.《压力容器产品安全质量监督检验规则》(劳动部，劳锅 字 〔1990〕10号，1990年8月2日颁布，1991年7月1日实 施， 2004年1月1日废止)。

7.《压力容器使用登记管理规则》(劳动部劳部发〔1993〕 442号，1993年12月31日颁布，1994年5月1日起施 行， 2003年9月1日废止)。

8.《压力容器安全技术监察规程》(国家质量技术监督局， 质技监局锅发[1999]154号，1999年6月25日颁布，

2000年 1月1日起执行，2009年12月1日有关固定式 压力容器的规 定废止)。

9.《锅炉压力容器制造监督管理办法》(国家质检总局，令 第 22号文件，2002年7月12日发布，2003年1月1日起施 行)。

10.《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》(国家质 检总局，国质检锅[2003]194号，2003年7月1日颁 布， 2004年1月1日起实施)。

11.《锅炉压力容器使用登记管理办法》(国家质检总局， 国 质检锅〔2003〕207号，2003年7月14日发布，2003年9 月1日起施行，有关压力容器的规定2013年7月1日废 止)。

12.《压力容器定期检验规则》(TSG R7001—2004，国家质 检总局公告2004年第79号，2004年6月23日颁布， 2004年9

月23日起实施，2013年7月1日废止)。

(1)“《压力容器定期检验规则》(TSG R7001—2004第1号 修改单”(国家质检总局公告2005年第141号，2005年 9月 16日公告，修改内容自2005年9月16日起实 施);

(2)“《压力容器定期检验规则》(TSG R7001—2004)第2号 修改单”(国家质检总局公告2006年第216号，2006年 12月 31日公告，修改内容自2007年2月1日起施行); (3)“《压力容器定期检验规则》(TSG R7001—2004)第3号

修改单”(国家质检总局公告2008年第16号，2008年 12月 21日公告，修改内容自2008年3月1日起施 行)。

13.《非金属压力容器安全技术监察规程》(TSG R0001— 2004，国家质检局公告2004年第79号，2004年6月 23 日颁布，2004年9月23日起实施)。

14.《超高压容器安全技术监察规程》(TSG R0002—2005， 国家质检总局公告2005年第160号，2005年11月8日颁 布，

2006年1月1日起实施)。

15.《简单压力容器安全技术监察规程》(TSG R0003—2007，告2007年第18号，2007年1月24日颁布，

2007年7月1日起实施)。

16.《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG R0004— 2009，国家质检总局公告2009年第83号，2009年8 月31日颁布，2009年12月1日起施行)。

“《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG R0004— 2009)第1号修改单”(国家质检总局公告2010年第 127 号，2010年11月5日公告，修改内容自2010年12月1 日

起施行，并且重新印制)。

17.《压力容器使用管理规则》(TSG R5002—2013，国家质 检总局公告2013年第10号，2013年1月16日颁布， 2013年7

国家质检总局公月1日起施行)。

18.《压力容器定期检验规则》(TSG R7001—2013，国家质 检总局公告2013年第10号，2013年1月16日颁布， 2013年7 月1日起施行)。

19.《压力容器监督检验规则》(TSG R7004—2013，国家质 检总局公告2013年第191号，2013年12月31日颁布， 2014

年6月1日起施行)。