道路破除及恢复施工

一、道路破除

用混凝土破碎机破除水泥混凝土路面和基层，用反铲挖掘机、正铲装载机配合自卸汽车及时清运破碎混凝土块和基层废料。废料清运至业主指定地点。

路基检整采用三轮压路机碾压配合人工检整。直线段三轮压路机由路边向路中进行。碾压速度控制在3km/h，碾压次数为5遍。碾压时，轮迹重叠30cm,每工班新老铺层应碾压成与路中成45º角。

断面较小地段采用小型平面压路机或电动夯夯实，确保达到压实度要求。

开挖中如发现土层有变化时，及时通知监理工程师、业主，协商处理方案，并立即组织施工人员严格按协商的施工方案组织实施。

施工前，调查其路面排水系统，若无则增设排水设施，并报监理、设计、业主认可。

路床检整后外观目测要求是：路床不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水等现象；用12～15t压路机碾压后，轮迹深度不大于5mm。碾压除结构物边上可采用横向碾压外，均应纵向碾压。

二、碎石底层施工

1.级配碎石拌和、运输

拌和好的级配碎石要尽快运输至现场进行摊铺碾压。用平地机进行摊铺混和料的，根据运输车的运输能力，计算每车混和料的摊铺面积，等距离堆放成堆；用摊铺机进行摊铺

的，则与摊铺机的摊铺能力相互协调，尽量减少停机待料时间。

2.级配碎石摊铺、碾压

对大型压路机能直接碾压至位的地方，一般碾压4~6遍即可；用小型压路机碾压的部位，一般要8~10遍才能达到压实标准。

级配碎石用平地机进行摊铺；第二层填筑厚度按25Cm，用摊铺机摊铺。摊铺时，根据运输车辆的斗容量确定卸料间距，等距离卸放。先用推土机根据左、中、右的标高控制线进行厚度控制。由于推土机推平时，其本身对摊铺部分具有一定的压实效果，摊铺后压实系数基本达1.18。摊铺时，直接根据左、中、右标高控制线进行摊铺控制。由于摊铺机的一次摊铺厚度仅为10~320mm，则一次摊铺压实厚度满足要求。因此，摊铺时，标高一定要控制好，可以适当高一点。摊铺好后用重型压路机进行碾压。碾压时，先静压，后振动压，遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段由两侧路肩向路基中心碾压，曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，横向重叠宽度不小于40Cm，纵向横缝搭接不少于2m。用平地机摊铺时，用推土机摊平后，若含水量适中，先静压一遍后，用平地机进行平整，刮平后再用振动压路机进行振动碾压。对基床表层，由于压实标准要求高（孔隙率n＜15%，地基系数K30＞190Mpa/m），碾压遍数要达8~10遍，对路基两外侧，大型压路机不能直接碾压的部位，用小型压路机进行碾压，一般要碾压12~14遍。

3.人工修整

机械施工完毕，尤其是平地机摊铺时，难免有局部凹坑，需用人工进行补平。补坑时，不能掺2-4Cm碎石和1-3Cm碎石，只用0.5-2Cm碎石、0.5-1Cm碎石和石粉按适当比例拌和后由人工用铁锨抛撒补平，然后用压路机进行补压密实即可。另外，路基两外侧边

线需用人工进行修整顺接，左、右半幅衔接处也需人工进行修整补平。

三、水泥稳定层施工

⑴水泥稳定碎石基层施工应在路床成型并经监理工程师确认后进行。

⑵施工前应认真做好恢复测量放样工作，每15-20mm设一桩，路边设指示桩，用水准仪测量并在桩上用明显标志记出垫层的虑铺高度。做好压实系数的测定，用以指导水泥稳定的摊铺厚度的控制依据。

⑶在铺筑水泥稳定碎石基层之前，应把基层上所有浮土、杂物全部清除，整型和压实。

⑷水泥稳定碎石层采用翻斗车运送到现场，人工配合机械摊铺。摊铺时要避免粗细细料分离，保证平整，路拱和纵坡符合设计要求。找平时严禁用薄层贴补。

⑸水泥稳定碎石碾压先压路机稳硬压、再用碾压成型，碾压时自路边依次向路中进行。

⑹配料必须准确、拌和必须均匀，摊铺后碾压时应控制混合料的含水量处于或略大于最佳值。

⑺必须严密组织，采用分段流水作业法施工，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过3-4小时，并应短于水泥的终凝时间。

⑻碾压完成后必须保温养生，不使稳定土层表面干燥，也不应干忽湿。养护期间禁止其他机动车辆通行

⑼路床的车撤、松部分和压实不足的地方，以及任何不符合规定要求的部分应翻挖、填筑新料，重新整型。

⑽碾压检验合格后应即覆盖或洒水养生，养生期一般不宜少于3天。

⑾成型后要求表面平整密实，无坑洼；施工接茬平整、稳定。

⑿水泥稳定碎石的选材、配合比及其他要求可参照《公路路面基层施工技术规范》的有关规定执行。

四、水泥砼面层施工

①基层准备和摸板安装

1)在浇筑混凝土面层前，应对基层进行清理、检验和整修，使符合规定要求。

2)混凝土摊铺前，基层表面应洒水润湿，以免混凝土底部的水分被干燥的基层吸去得疏松或产生细裂缝。

3)基层准备好后，可在两侧预先标定的位置上安装模板．模板高程应符合设计要求；用机械摊铺混凝土时，侧模必须采用钢模板；手工摊铺时、亦可采用质地坚实、变形小、无裂纹的木模板(板厚宜为5cm)。模板的高度应与混凝土板厚度一致，允许偏差为± 2mm；模板每隔一定距离应用长追钉(或铁钎)及斜撑予以固定、模板的接头应紧密平顺，不得有离缝、歪斜和不平齐等现象，模板接头及模板与基层接触处均不得漏浆。模扳内侧应涂刷隔离剂，以利拆模。

②混疑土的拌制和运送

混凝土采用商品混凝土，采用专用混凝土运输车运送。

③混凝土的浇捣

1)混凝土运到现场后，可由摊铺机或用铁锹等按规定要求摊铺均匀，摊平后的松散混凝土表面应略高于模板顶面(俗称“抛高”．一般高出压实厚度的10％左右，可通过试验确定)，使震实后的路面标高同设计相符。

2)混凝土振捣时，靠近边角等处先用插入式震捣器(功率为1．1LW)顺序震捣(以免震捣不到而出现蜂窝)，再用平板式震捣器纵横交错全面震捣密实(纵横震捣时，应重叠10—20cm)，然后用底面符合路面横坡的震捣梁(1.1kw)沿纵向震捣拖平。多余的混凝土随着震捣梁的拖移而刮去；低陷处则应随时用较细的碎(砾)石混凝土(严禁用水泥砂浆)。

3)震捣器在每一位置震捣的持续时间，以达到表面不再下沉并泛出砂浆为准，但最多不超过60s，用平板式震捣器震捣时，不宜少于15s；水灰比小于0.45时，不宜少于30s，用插入式震捣器时，不宜少于20s。

4)插入式震捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至摸板的距离不应大于震捣器作用半径的50％。

5)在摊铺和震捣过程中，应注意不要碰撞模板和钢筋(包括传力杆)，以免其移动变位。如发现模板有下沉、变形或松动时，应及时纠正。

④接缝筑做

1)纵向施工缝设置拉杆时，模板应须先根据拉杆的设计位置放样打眼，以便拉杆穿入。纵缝做成企口缝时，常采用凸形模板，先浇筑混凝土板凹形的一边。浇筑邻板时，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青(不要涂在拉杆上)，并紧靠缝壁浇筑，缝的上部应做成规定深度的缝槽。

2)胀缝的缝壁必须垂直，缝隙宽度应一致，缝中不得连浆。缝隙下部需设置接缝板。

3)胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交锗布置。固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的架设，可采用顶头木模固定或支架固定的安装方法。连续浇筑时，胀缝两侧的混凝土震捣密实后、抽出胀缝模板(端头挡板)，空隙部分再用混凝土填补，并用插入式震揭器震实。

4)缩缝采用切缝法，当混凝土达到设计强度25％—30％时，即采用切缝机(又称锯缝机)在规定位置上割出要求深度的缝榴，这种方法可保证缝槽质量和不扰动混凝土结构，但要掌握好切缝时间，切缝过早，混凝土因还未结硬，切割时槽口边缘易产生剥落；切缝过迟，一方面费工(混凝土较硬)，另一方面更主要是可能在切割前混凝土已出现收缩裂缝。合适的切缝时间，视气候条件而定，炎热而多风的天气，或者早晚气温有突变时，切缝应适当早些；天气较冷，一天内气温变化不大时，切缝可较晚些。

⑤抹面和拉毛

1)混凝土震实整平后，还要用人工或机械进行抹面，使混凝土板面更加密实、平整。抹面前，应做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角等工作。抹面工作常分两次进行，先找平抹平；待混凝土表面无泌水时，再作第二次抹平。抹面时严禁在混凝土上洒水、撤水泥粉。当烈日曝晒或干旱风吹时，抹面宜在遮阴棚下进行。

2)为保证行车安全，混凝土板面应粗糙。通常可在抹面后用竹扫帚、钢丝或尼龙刷沿横向拉毛。

⑥养生和填缝，混凝土需要养生，以防止混凝土中水分蒸发过速而产生缩裂，并保证水泥水化过程的顺利进行。当抹面后，混凝土表面已有相当硬度，用手指按压没有痕迹时，即可进行养生工作。