第一篇 工程概况 一、主要工程内容
京昆高速河北省石家庄至冀晋界公路LJ-11标段位于石家庄市井陉县辛庄乡境内，起点位于常坪村西北与LJ-10合同段的南腰子特大桥相接，起点桩号为K59+420，向西途经小峪村与LJ-12合同段小峪隧道相接，终点桩号为K62+480，本合同段全长3.06Km。
本标段设隧道1座；大桥2座；涵洞3道；工程造价3.23亿元。 （1）、路基填方385692m3；挖方529246m3；防护工程9779m3。
（2）、小峪1号大桥左线为8*40m、右线为13*40m装配式预应力混凝土连续T梁；下部结构采用柱式墩、薄壁墩、柱式台、桩基础。
（3）、小峪1号大桥左线为6*40m、右线为6*40m装配式预应力混凝土连续T梁；下部结构采用柱式墩、薄壁墩、柱式台、桩基础。
（4）、辛庄隧道左线长1620m，右线长1615m，二次衬砌净宽15.46m，高8.17m；主洞建筑界限：净宽14.5m，净高5.0m。
主要材料用量：混凝土154157.5m3，钢筋9799.5t，预应力钢铰线528.05t，工字钢3746.8t，Φ22砂浆锚杆519414m，中空注浆锚杆165418m。
桥梁工程数量表
长度 序号 1 2 3 4 构造物名称 左线小峪1#大桥 右线小峪1#大桥 左线小峪2#大桥 右线小峪2#大桥 中心里程 (m) ZK61+871 YK61+720 ZK62+316 YK62+286 329 529 249 249 （根） （个） （个） （个） （片） 40 45 20 24 5 3 1 2 9 21 9 8 9 14 7 7 56 91 42 42 孔跨8×40T梁 孔跨13×40T梁 孔跨6×40T梁 孔跨6×40T梁 桩基 承台 墩柱 盖梁 T梁 备注 隧道工程数量表
长度 序号 1 2 构造物名称 左线辛庄隧道 右线辛庄隧道 起终桩号 （m) ZK59+465～ZK61+085 YK59+445～YK61+060 1620 1615 （m) 390 385 （m) 360 260 (m) 840 950 净空：14.5m×5m 净空：14.5m×5m Ⅴ级围岩 Ⅳ级围岩 Ⅲ级围岩 备注 涵洞工程数量表
序号 1 2 3 构造物名称 钢筋混凝土盖板涵 钢筋混凝土盖板涵 钢筋混凝土拱涵 桩号 ZK61+124.43 YK61+116 ZK61+526 长度（m） 32.6 59.6 80.52 备注 孔数净空：1-4×4 孔数净空：1-4×4 孔数净空：1-4×4 1
二、主要技术标准
全线采用双向六车道高速公路标准建设，路基宽度33.5m，本合同段设计为分离式路基，宽度16.75m，设计速度100公里/小时，桥涵设计荷载采用公路—Ⅰ级。
主要技术标准
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 指标名称 公路等级 设计速度 路基宽度 行车道宽度 硬路肩宽度 土路肩宽度 荷载等级 设计洪水频率 平曲线一般最小半径 平曲线最小半径 最大纵坡 坚曲线最小长度 最小坡长 停车视距 单位 公里/小时 m m m m m m % m m m 指标值 高速公路 100 16.75 2×11.25 3.0 0.75 公路—Ⅰ级 特大桥1/300，其它1/100 700 400 4 85 250 160 备注 分离式 三、地形地貌
本合同段地处河北省西部，太行山脉和华北平原交汇处，地形复杂，地势西高东低，坡度较大，属山地地貌形态，地形起伏较大，冲沟发育，局部坡脚覆盖层较厚。路线内地面高程在612m～904m范围。地表多为灌木，沟谷间为农田。
四、地质稳定性
本项目所处区段地质条件简单，表层碎石土覆盖，局部较厚，出露的地层岩性以灰岩为主。隧道洞口地面表层碎石覆盖，局部较厚，边坡稳定性较差，洞口及深路堑边坡开挖可能出现滑坡、塌落。桥址区地层上部为粉土、卵石、碎石土为主，厚度变化不大。下部为白云岩，灰岩泥页岩等。路基段主要以基岩为主，覆盖有薄层的粉质粘土和碎石土；局部沟谷内有薄层的湿陷性粉土，土质边坡需做好排水，岩质边坡一般稳定性较高。
五、水文地质特征
测区范围内下雨量少，且山体破碎，植被不发育，贮水性差，本合同段内无河流及河塘。地下水主要为孔隙潜水，局部地带存在上层滞水、基岩裂隙水。
线位区地处北温带大陆性季风气候区。年内温差大，四季分明，春季干旱多风，夏季炎
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热多雨，秋季气爽降温快，冬季严寒干燥少雨雪。多年平均降水量521mm，最大为1100.5mm，最小为276.8mm；降水量年内分配集中，全年的降水量集中在6-9月，且多以暴雨形式出现。多年平均气温13.3℃，极端最高气温为40.9℃，极端最低气温为零下18.4℃，全年无霜期197天，最大冻土深度70cm。
六、施工条件
本合同段位于辛庄乡的常坪村、小峪村，路线走向为向西偏北。项目区沟壑纵横，无进场便道，施工场地狭小。附近主要交通线路为小作镇辛庄乡的枣林口至凉沟桥县级公路，但路面窄、路况极差、标准低，且重载车辆多，车流量大。
本合同段距离当地主电网较近，但施工用电需专门架设供电线路，修建变电站。沿线筑路材料比较丰富，利于采购，只是交通运输不便。施工用采用地下水，设深水机井，水质洁净，完全能够满足施工、生活需要。
七、工程重难点分析 1、工程特点
（1）路基填挖土石方数量大，高填深挖，作业面分散。
（2）桥隧比例大且结构物较为集中。桥梁基础、墩台设计比较一致，利于开展平行流水施工。
（3）工期紧，任务重，有效工期短。本项目招标文件计划工期为23个月，但项目位于河北石家市境内，冬季寒冷，持续时间长，考虑到工期紧，部分项目将安排冬季施工。
（4）工程位于沟谷中，交通不便，材料设备进场困难，需要改扩建和新修大量便道。 小峪村原有乡村道路狭窄弯曲，两侧林木多，改造困难。尤其是辛庄隧道出口，新建便道填挖方量较大。
辛庄隧道进口与LJ-10标南腰子特大桥相接，出口设有盖板涵，洞口均处在陡坡上；小峪1#桥、2#桥桥位处多为田，地处深沟；桥、隧施工场地狭小。
上述不利因素都会给项目前期工作造成一定困难，将影响工程整体进展。
（5）隧道开挖断面大(三车道)，地质条件差，尤其是进口段Ⅳ、Ⅴ级围岩长度达650m，且局部为浅埋段，易产生坍塌冒顶等事故。
2、工程重点和难点
辛庄隧道设计为分离式三车道大断面隧道，进口段Ⅴ、Ⅳ级围岩较多，局部处于浅埋段，施工难度较大；桥梁下部11个薄壁墩，上部结构为40m后张法预应力T梁，先简支后连续。
我公司将以隧道Ⅴ级、Ⅳ围岩开挖支护、T梁预制作为本项目施工的重点和难点工程。 我公司将采用网络技术对各工序进行动态控制，对其实行专项专人动态跟踪管理。
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第二篇 路基工程
一、挖方路基施工作业指导书 1 目的
明确挖方路基施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范挖方路基作业施工。
2 施工准备
本合同段左、右线挖方段有5段，最小长度21m；最大长度590m，累计长度900m（含半填半挖段落），最深挖方为6级，每级高度8m。
路基左线高，右线低，相差0.4～4m。
首先对土石的工程分级与类别按规范要求进行鉴定，然后由开挖段落顶部按机具开挖和爆破开挖分别进行施工分类。
测量出路堑的边线、中线，在路堑顶两侧角5米设一固定桩，并在施工中随时检查开挖坡度，严防超、欠挖。
路堑开挖前先清除堑顶以上坡面危石，以保证施工安全。 3 施工方法
路堑开挖方式根据地形情况、岩层产状、路堑断面及其长度并结合土石方调配情况来确定。平缓地面上短而浅的土石路堑采用全断面开挖；平缓横坡上一般土石路堑采用横向台阶开挖；土、石质傍山路堑采用纵向台阶开挖，边坡较高时要分层开挖。
施工中采用风动凿岩机、潜孔钻钻孔，采用光面爆破和预裂爆破施工，严格控制药量和爆破引起的加速度，严禁采用大中型爆破及掏底法爆破。从上而下逐级开挖，每开挖一级及时进行防护及加固。采用装载机装卸，大型自卸汽车运输。
4 施工排水
路堑施工开挖前要做好堑顶截、排水，并在施工中随时注意检查。根据各施工段地形条件，调整天沟、截水沟设计，并绘出详图，放线施工。天沟在开挖好后，立即铺砌浆砌片石防止渗水，保证边坡稳定。
施工期间修建临时排水设施，并与永久性排水设施相结合，将水及时排出，避免对路基产生危害，注意不得将水排入农田。施工中要确保排水畅通，杜绝淤积和冲刷。
5 开挖的基本要求
（1）土方开挖时，将适用于种植草皮和其他用途的表土储存于指定地点； （2）开挖土石均应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖；
（3）开挖石方时，对于软石和强风化岩石，能用机械直接开挖均选用机械开挖，人工
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配合。机械或人工不能直接开挖的石方，采用控制爆破法开挖；
（4）施工时要保证路堑坡面平顺，无明显的局部高低差，无凸悬危石、浮石、碴堆、杂物；
（5）平台台面设有向路基外侧排水的坡度；
（6）需设防护的边坡，要按设计要求及时支护，避免长期暴露，造成坡面坍塌。 6 弃 土
6.1 本段工程土石方量较大，施工中多余土石方按指定弃土点堆放，堆放中注意以下几点：
（1）路堑上侧严禁弃土；
（2）山坡下弃土时，每个适当距离应留缺口，并保证堑顶地表水能顺利从缺口排出； （3）不能截断河道，废方要整平、要做好顺坡。 6.2 弃土施工方案
本合同段设有3个弃渣场，17#弃渣场占地27亩，18#弃渣场占地21.4亩，19#弃渣场占地8.1亩。路基挖余14.5万方；隧道挖方48.2万方。
弃土前将先进行弃土场清表，清除的表土可优先考虑农田的复耕、边坡绿化，堆放在弃渣场山坡台地较高一角处，余下的部分待路基挖方基本完成后，再将其搬运至弃土堆的上部并整平，清除的淤泥及表土不能放在弃土堆的下部，以免造成弃土堆的失稳及水土的流失。
弃土前充分考虑弃土场地形、地质及对周围环境影响等因素，即便于施工，减少施工难度，没有不良的地质条件，尽量减少占用农田且弃土方量大的，对周围环境不能造成影响的原则来选择弃土场位置的。弃土堆要分层填筑，每层填筑厚度不大于30cm，推土机进行整平后用重型压路机进行碾压达到设计要求。
路堑上侧禁止弃土，山坡下弃土时，每隔适当距离留有缺口，以保证堑顶地表水能顺利从缺口排出，弃土时不能截断河道，废方要整平，做好顺坡。
设置防护的边坡及时进行防护及植被，避免长期暴露，造成坡面坍塌。弃土堆堆置整齐、美观、稳定、排水畅通，避免因弃土不当造成水土的流失，淤塞排灌沟渠、压盖农田、污染环境及其他不良后果。
弃土堆做好有效的防护及绿化工作，表皮植树、植草防护；弃土堆分层弃土，一般每级填高不得大于8米最多不得大于12米，边坡根据高度、宽度的不同按设计要求及时做好必要的防护及排水措施，在坡脚位置设置护脚，以防止水土流失。弃土堆应结合路基的排水设施修筑必要的排水沟、急流槽、盲沟、消力池。弃土施工时宜将开挖的弱风化～微风化岩石与全风化岩石、土分开堆放，以充分利用石料作为防护圬工材料及表层填土绿化。
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7 施工质量控制措施
7.1、采用爆破开挖路堑时，施工中预留光爆层，利用二次爆破技术。主要目的：一是减少对路堑边坡及路堑基床下部岩石的爆破松动；二是减少超欠挖，提高开挖边坡的坡度和平顺性。预留光面爆破通过试验确定爆破参数。根据我单位多年的施工经验，采取在炮孔底部装一管药卷，上部采用导爆索方法进行爆破，能达到很好的效果。
7.2、当岩层层理与边坡大致平行时，在岩石的走向、倾角不利于边坡稳定及施工安全的地段，采用顺层开挖，不得挖断岩层，且采取弱震动的施工措施；当岩层层理与边坡成较大夹角时，采用浅孔光面爆破开挖边坡。
7.3、土质路堑及软质岩石路堑开挖时，两边边坡预留20厘米，底部预留20厘米。开挖至预留层时，停止机械开挖，待进行路基基床施工时，集中力量人工突击开挖。
7.4、当路堑坡面上出现坑穴、凹槽时，及时采取勾缝、灌浆、嵌补、支顶等措施进行防护和加固。
7.5、高填方路段布设位移桩进行路基稳定观测，位移桩埋设于路肩下路基顶面及路堤平台内侧和路堤坡脚外1米位置，每间隔50米布置。
施工期间对高填方路基边坡的稳定性进行动态监测，一般情况下每10天观测一次，雨后1～5天内，每天观测一次。变形观测包括水平位移观测及高程观测，使用全站仪。
8 爆破施工作业
8.1、场地布置和台阶平整
石方开挖采用光面爆破，光面爆破是在开挖界限的周边，适当排列一定间隔的炮孔，在有侧向临空面的情况下，使之形成一个光滑平整的边坡。光面爆破之后，在边坡壁上通常均留下半个炮孔的痕迹。进行光面爆破时，应严格保持炮孔在同一平面内，炮孔间距a和抵抗线w之比应小于0.8。装药量应控制适当，并采用合理的药包结构，通常使炮孔直径大于药卷直径1～2倍，或采用间隔药包、间隔钻孔装药。同一排孔必须同时起爆，最好用传爆线起爆，否则会影响爆破质量。
爆破现场各种施工工具设备的安放、管线的架设与安装、运输道路的布置应充分考虑安全防护措施，尽可能避开爆破点抵抗线方向。施工用炸药库按照公安部“危险品管理使用办法”的规定办理。钻机进入工地作业前，应做好台阶平整。台阶工作面要有足够的宽度并保持平坦，保证钻机作业安全。平整台阶可采用手动风钻凿眼，浅孔爆破，推土机整平。
8.2、布孔操作和孔位选择
布孔从台阶边缘开始，边孔与台阶边缘要保留一定距离，以保证钻机安全。孔位严格按设计测定，但要避免在岩石被震松、节理发育或岩性变化大的地方布孔。
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8.3、钻孔作业检查
钻孔作业中必须进行钻孔检查，做好堵孔处理工作，防止孔眼被堵报废。使用硝铵炸药时，要检查孔内是非是否有积水，并做好排水措施。对有地下水的钻孔，装药时必须对炸药进行防水处理，水量大时，应使用防水乳化炸药。
8.4、装药
采用弱性装药结构，炸药按设计装药密度沿孔长均匀分布。为保证孔口段的光面或预裂爆破效果，在孔中0.8～1.5米段不装药，用炮泥堵塞，不装药孔底抵抗线方向岩石的破碎采用加强底药包，视其底部岩质及抵抗线大小，在底部1～2米段的装药密度为设计值的1～5倍。
装药采用标准药卷连续装药，其装药步骤为： ① 根据孔深量出各孔所需的导爆索。
② 在导爆索上作出装药标志，标出孔口不装药段、正常药段和孔底加强药段位置。 ③ 按设计要求将炸药卷用细麻牢固绑在导爆索上。 ④ 装药前仔细检查孔眼，作好堵孔、水孔的处理。
⑤ 装药时应保持药串在孔的中间或靠近需要开挖的一边，以减弱对保留孔壁的破坏作用。
⑥ 孔口不装药段用砂土堵塞，堵塞时要防止砸断导爆索。 ⑦ 全部装药完毕后，进行爆破网路的联接和起爆。 二、填方路基施工作业指导书 1、目的
明确填方路基施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范填方路基作业施工。
2、施工准备 2.1、定线复测
根据设计单位给定的导线点坐标及高程按20m整桩号恢复路线中心控制点，设立中心桩，桩面用红油漆写明桩号并且与测量监理工程师一起复核。重新进行路基横断面的测量与绘制，放出路基坡脚，边沟位置及占地界并且请测量监理工程师进行检测。
2.2、挖沟筑梗
在占地边界内距坡脚2-3米或设计排水沟处开挖排水沟，并接通出水口，挖沟土方置于边界线上筑成土梗以拦截路基范围外地表水渗入路基及避免与当地居民因占地问题发生纠纷；为了切断或降低地下水在路基范围内开挖横向排水沟，回填渗水性良好的砂砾，起到盲
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沟的作用。
3、填前处理 3.1、原地面处理
先清除地表的垃圾、农作物根基，树根等杂物以及原地面以下至少20mm内的草皮和表土，并将其运出路基用地范围外，妥善处理。经路基监理工程师检测合格之后，将路基用地范围内的坑穴填平、夯实。用推土机推平，初排压，然后用平地机整型刮平成3%的起拱断面，以保证横向排水通畅，用25t振动压路机及18-21t光轮压路机碾压至要求的压实度并报验试验监理工程师进行检测。当地质为淤泥质软塑状地基时将淤泥清理至硬底，用振动压路机及18-21t光轮压路机碾压至设计要求的压实度，如果达不到规范要求继续清理并采取必要的措施（如换填碎石土）进行处理，达到原地面压实度的要求，为路基土石方填筑的第一层质量创造良好的条件。
3.2、换填处理
（1）、本合同段低填浅挖路基处理共计19段，低填处理长度10～200m不等，处理深度路床顶面以下80cm，平均处理宽度6.0～22.0m。
（2）、换填材料为采用碎石土。路槽底0～30m，设计要求填料最小强度CBR≥8, 压实度≥96%；路槽底30～80m，设计要求填料最小强度CBR≥5,压实度≥96%，超探基底压实度＞94%，施工中应严格进行控制，当强度达不到设计要求时，进行换填处理。
（3）、测量放样，恢复中线和边桩。清表后测定地面标高，用白灰标定填挖边界线，边线外侧30cm设木桩标定下挖深度。
按给定下挖深度将土方运至指定弃土场，整平基底，局部松软部位应清除。
① 摊铺前通过试验段确定碎石土的松铺系数，计算每三车料的铺筑面积，打出方格，确定卸料间距，指挥运输车辆将碎石土按梅花形式均匀地卸到路基内。
用推土机推平配平地机或挖掘机配人工整平，在整平过程中严禁任何车辆通行。对离析部位应及时进行清除，更换级配良好混合料。
② 每层混合料经摊铺、整平后，立即在全宽范围内进行碾压，碾压的方向与路中心线平行。碾压时采用慢速碾压，最大速度不超过4km/h。首先用振动压路机进行稳压1遍，然后起振碾压，振幅从小到大逐步加强，最后用钢轮压路机进行静压，直线段内由外侧到内侧，超高段由内侧到外侧，依次均匀碾压。碾压时振动压路机横向重叠0.5m，三轮压路机后轮横向重叠1/2轮宽。严禁压路机在已完成或正在施工的路段上“调头”或急刹车。
现场试验员按规定的试验方法测定密实度。凡不符合要求的路段，应调整级配、洒水补充碾压，使其达到标准。
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碾压完成后质检员立即进行表面平整度和层厚检验。凡超过规定允许误差者，均需返工，直至达到规定标准。
每层的压实厚度不超过20cm。
凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直到获得规定的压实度为止。 4、半填半挖路基填筑
本合同段全填段陡坡处理2段；横向半填半挖处理6段；纵向填挖交界处理1段。 (1) 路基填挖交界
路基处于纵向和横向填挖交界状态时，为保证填挖过渡段路基的整体稳定和路面平顺，避免严重的不均匀沉降，纵、横向填挖交界处，对路床范围内的路堑进行全部超挖回填，路床顶面和底面沿路基横向宽度全断面铺设土工格栅，路床以下路基沿路线方向或与路线垂直方向开挖过渡台阶，台阶宽2.0m，向挖方侧倾4.0%的横坡。
土工格栅采用双向经编，极限抗拉强度≥150KN/m，延伸率≤14%。土工格栅顺路线方向铺设，长度13米，铺设时采用搭接法，搭接宽度不小于30cm，自由端回折长度2m后锚固，锚钉采用Φ10钢筋，锚固间距为1m*1m。
土石混填时，应分层填筑压实，分层松铺厚度不大于0.5m，石料最大粒径应小于层厚的2/3。
施工时将路段做成中间高两侧低，做好临时排水。 (2) 陡坡段路堤
当地面陡于20%时，清除地表草皮、腐植土和覆盖土，再将地面挖成宽度2.0m台阶，内倾斜横坡为4.0%。
在路堤上侧坡面上设置排水设施，阻止地面水浸湿基底。地面以上1m范围内采用粒径大的填料，填料嵌入地面。
陡坡路堤下侧按三级填筑，第一级路肩边部以下8m边坡坡率取为1：1.5，第二级8m以下至12m内边坡坡率取1：1.75，第三级20m以下边坡坡率取为1：2.0，二三级边坡之间设置宽2m、外倾坡度3%的边坡平台。
施工过程中，对路基进行稳定和沉降观测，沉降观测断面按50m间距设置，位移观测断面按100m间距设置。
对于坡脚地面坡度较陡路段，采用M7.5浆砌片石护脚防护。 （3）施工方法
① 填石路堤在施工时采用“卸上推下”法进行施工，采用大功率推土机和重型振动压路机分层铺筑、压实。每次卸车都堆积到该平整的作业面边缘并随卸随向前推铺，保证大粒
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径材料的稳定填充，严禁大面积堆卸后平整作业。每层填筑宽度当填高≥10m且＜20m时每边超出设计宽度1m，当填高≥20m时每边超出设计宽度1.5m；每层松铺厚度对于下路堤不大于50cm，对于上路堤不大于40cm，对于路床不大于30cm。压实时继续用小石块或石屑填缝，直到25t以上压路机振动两遍无明显标高差异沉降差在2mm以内，压实层顶面稳定、不再下沉(无轮迹)、石块紧密、表面平整。
② 碾压按纵向或横向行进的原则，保证压路机行驶路线的长度。两端采用小型冲击夯夯实。
③ 最大粒径不超过压实层厚的2/3，超限石块进行人工或机械破碎；分层填筑厚度根据试验路段确定，不采用倾填方式填筑，不同岩性的石料分段分层填筑。
④ 按水平分层，先低后高、先侧后中卸料；石块大面向下、小面向上摆平放稳、靠紧密实，空隙用小石块或碎裂石填满铺平；碾压时先低后高、先两侧后中央，并采用大型推土机整平，个别不平处人工找平。
⑤ 压实采用25t以上重型振动压路机分层碾压，压实遍数根据试验路段压实试验确定，并经监理工程师检验批准。出现缝隙时随时用小石块或石屑填满，直到在重轮下不出现石块转动并达到表面平整均匀、层面稳定不再下沉为止。
⑥ 压实质量检测用压实沉降差来确定，采用钢球法用水准仪检测碾压前后测点高程，用净重25吨以上振动压路机碾压(速度4Km/h以下，频率30HZ)，往返两次，当碾压前后无明显轮迹出现，且沉降差小于2mm，压实层顶面稳定、石块紧密、表面平整，即认为达到压实标准。
（4） 填挖交界路基施工注意事项：
① 应从填方坡脚起向上设置向内倾斜的台阶，台阶宽度不小于2m，在挖方一侧，台阶应与每个行车道宽度一致、位置重合。
② 土石混合路基的修筑，不能采用倾填法，应分层填筑压实，分层松铺厚度不大于0.5m，石料最大粒径应小于层厚的2/3。
③ 利用路堑开挖料填筑路基时，若开挖土层的土料性质不符合路基填料要求时，应将该土层剥离清除，不能做为路基填料使用。
④ 有地下水或地面水汇流的路段，应在填筑路基前采用合理的措施导排水流。 ⑤ 填筑时，应严格处理横向、纵向、原地面等结合界面，确保路基的整体性。 5、路基冲击压实、强夯
根据设计要求，对于填方高度大于10m的路段，填前原地面、填高4m处及以上每填高1.6m处、陡坡路基或填挖交界处路基的路床底部进行强夯或冲击压实。
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施工前28天，上报强夯或冲击压实施工技术方案报监理人批准。 (1) 基面处理
在路基填前冲击压实或强夯前，将地表10～30cm内的腐植土、树根、草皮等杂物彻底清除干净。
原地面相对高差小于30cm的地段进行整平；相对高差超出50cm的深坑先分层夯填到原地面。
原地表整理完成后，使用推土机粗平，平地机精平，分别沿路线中线从中间向两侧推土，往返三次。使虚铺基本平整，再用光轮压路机将原地表压实到表面密实，为冲击压实或强夯提供较平整的基面。
(2) 试验段
试验段选择在隧道出口K61+200～K61+400段，施工前上报施工方案，报监理人批准。 通过试验段总结冲击遍数、沉降量、压实度的关系，选取合理的机械配备和质量控制方案。
通过试验段验证施工图强夯要求，总结夯锤质量、夯击次数、夯锤落距、夯点间距、夯击遍数、沉降量、压实度的关系，选取合理的机械配备和质量控制方案。其试夯的检测方法：对碎石土地基以动力触探、标准贯入试验、载荷试验为主。并根据夯前夯后的检测资料比较，调整设计参数。试验段成功后，施工方案报监理人批准后，组织实施。
(3) 冲击压实
冲击压实选用25KJ以上的压路机，冲击压实机行走速度控制在10～15Km/h。路基填前冲击压实工作面，宽度为路基坡脚外3m范围内，挖方段为整个路床表面，施工最小长度不小于100m。冲压时自边坡坡脚或路堑路床的一侧开始，顺（逆）时针行驶，以冲压面中心线为轴转圈，保证不少于25遍。
K61+075～+395高填方路段路基顶面的冲击压实应在距路肩各1m的宽度范围内，距两路肩1m内不得冲压，以保证路基边坡稳定。冲压时应从路基的一侧向另一侧转圈冲碾，冲碾顺序应“先两边、后中间”，以轮迹重叠1/2、铺盖整个路基表面为冲压一遍，不少于20遍。在路中已埋设通讯管道的情况下，压实转弯应起升冲击轮，不得冲压。
冲压时及时对路基适量洒水，洒水量以确保冲压时不扬尘为原则。每冲击压实4～5遍地表凹凸较大时，应用平地机整平，再冲击压实到设计压实度。
冲击压实两相邻路段时应搭接，搭接长度不小于15m。
距离桥涵结构物10m内或暗涵顶填土厚度小于3m时，不得冲击，应起升冲击轮驶过。冲击压实路段横向距民房20m时，减少冲击遍数，但不低于15遍，作业时间控制在8～18
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点。
(4) 强夯
① 路基基底强夯采用2500～3000KN.m夯击能量；路基填筑追密强夯采用1500KN.m夯击能量。
② 夯点布置：
横向夯点间距4.0m，纵向夯点间距7.0m。强夯采用逐点夯与满夯相结合的方法，点夯夯击一遍，单点夯击数为6～8击；满夯夯击一遍，单点击数为2击。主夯点夯击完毕后，副夯点在各主夯点位中间穿插进行，满夯夯印彼此搭接1/4。
③ 间歇时间由试夯时孔隙水压力消散过程的观测资料来确定，对渗透性较差的地基间歇时间应长一些，对渗透性较好的地基间歇时间应短一些，控制在3～15天。
④ 处理范围：路基填前强夯工作面宽度，为路基坡脚外1m范围内，挖方段为整个路床表面。高填方路段填高4m处及以上每填高1.6m处，应在距两路肩各3m的宽度范围内强夯，距两路肩3m内不得强夯，以保证路基边坡稳定。桥涵台背15m范围不得进行强夯，15～25m以内采用夯击能为正常路段的50%进行强夯，25m以外按正常段强夯；暗涵顶部一般不宜强夯。强夯路段横向距民房25m内时，不得采用强夯。
⑤ 施工工艺： a 清理平整施工现场；
b 夯点放线用石灰或木桩标明第一遍夯点的位置，并测量地面高程； c 施工机械就位，使夯锤对准夯点位置；
d 将夯锤起吊至预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩测量锤顶高程，如锤顶倾斜，应及时将坑底整平；
e 重复步骤四，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯实；
f 现场记录，强夯施工时应对每一个夯点的夯击能量、夯击次数及夯沉量做好详细记录； g 移动位置，进行下一个夯点的夯击，直至完成第一遍全部夯击； h 主夯完成后，用推土机将夯坑填平，测量夯后的地面标高；
i 重新放线定位，按主夯的施工步骤进行第二遍（副夯）的夯击施工；
j 副夯完成后，用推土机将夯坑整填平，按规定进行最后一遍满夯，夯后测量场地标高。 k 测量工作：开夯前检查锤重和落距，以保证单击能量符合设计要求；在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完成检查夯坑位置，发现偏差或漏夯及时纠正；按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。
l 施工员在施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录。技术负责人定期察看现
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场。
m 施工注意事项
① 密切注意夯击中的异常变化，在构造物台背附近强夯作业时，应加强观察，一旦发现危及构造物安全时要立即停打，通知监理工程师；
② 强夯施工前，应查明场地范围内的地下构造物和地下管线（尤其是通讯电缆）的位置及标高，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成损坏。
n 质量检验
基本要求：① 冲压或强夯过程中，2名施工员现场指挥；② 冲击压实或强夯完成后，及时按规定频率进行各项检测，认真填报各种原始记录及相关图表，上报监理，高程、平整度检测合格后，再进入下一道工序。③ 在冲压或强夯过程中，当发生严重弹簧或波浪现象时应停止压实，报监理工程师进行处理。④ 冲压或强夯过程中应降雨情况作好排水工作。
外观鉴定：冲压或强夯后的表面密实平坦，局部过大沉降应专门记录；冲压后的路表必须横向轮迹清晰有序不乱，纵向波峰与波谷间距相等。
检查项目：冲击压实或强夯前在已处理到大致平整的地表处，按土质分段取样作标准重型击实，土的液塑限、颗粒分析、天然含水量试验，并按频率做瑞雷波法、灌砂法、野外CBR检测，三项检测要基本保持在一点位置。冲击压实或强夯结束后，进行瑞雷波法、灌砂法压实度、野外CBR检测，冲压或强夯后压实度不小于规定值，并进行标高测定，其压陷深度由试验路段确定，检验频率应满足规定压实要求。
处理检查：① 检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯或采取其它有效措施。② 强夯施工结束后要间隔一定时间方能对地基质量进行检验。对于碎石土地基其间隔时间取1～2周；低饱和度的粘性土、湿陷性黄土地基取2～4周。③ 选择原位测试或室内土工试验。④ 检测点数量不应小于3处/1000m2，检验深度不小于设计处理的深度。⑤ 根据冲击压实或强夯前、后的检测，总结施工中发生的问题及处理措施，结合对比分析冲击压实或强夯效果，写出总结报告。
6、路基填筑 6.1、填土路堤 （1）、分层填筑
填方路基按路面平行线分层挂线填筑，为保证满足压实度要求,按试验段填土厚度的90%控制规模施工时的填土厚度,最大松铺厚度不超过30cm;每侧超出路基的设计宽度50cm，以保证修整路基边坡后的路基边缘有足够压实度，不同土质的填料分层填筑，并尽量减少层数，每种填料压实厚度不大于20cm，每种填料总厚度不小于50cm，土方路基填筑至路床顶面最
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后一层的压实厚度不小于10cm。
路堤填土高度小于路面与路床之和时，将原地面线下挖以满足该填筑厚度要求。基底整平压实，压实度符合规范要求。
在路堤范围内修筑有便道或引道的，填筑路堤时，将便道或引道全部挖除，重新填筑符合规定要求的新路堤。
填土路堤分段施工时，其交接处不在同一时间填筑，则先填段应按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2米。
（2）、摊铺整平
先用推土机进行初平，用25T振动压路机碾压1-2遍。以暴露潜在的不平整，然后再用平地机进行终平。控制层面平整、均匀。摊铺时层面做成向两侧倾斜2-3%的横向排水坡，以利路基面排水。
（3）、机械碾压
在填料含水量在最佳含水量±2%范围内时碾压。第一遍使用重型振动压路机静压或轻振动进行稳压，而后在强振实。最后用光轮压路机静压，碾压方法为先轻后重，先慢后快，直线段由边部向中间，曲线段由内侧向外侧等顺序碾压，碾压时光轮重叠1/2轮迹，振动重叠30cm轮迹。相邻两区段纵向重叠2米，压实作业做到无偏压、无死角，碾压均匀。路基填筑每层碾压完毕，表面平整且无轮迹，经试验检测各项指标达到设计要求时，填表上报监理工程师，经监理工程师复检认可后方可进行下一层填筑。
（4）、当路堤边坡高度小于8m时，边坡坡率采用1：1.5；边坡高度超过8m但不大于20m时采用折线形边坡，上部8m取1：1.5，下部边坡取1：1.75；边坡高度大于20m时，在20m处设置2m宽的边坡平台，平台以下坡率采用1：2。
6.2、填石路堤
(1) 填石路堤是指用粒径大于40mm的填料含量超过70%的石料填筑的路堤。适用于路床底面以下路堤范围。不同强度的石料，应分别采用不同的填筑层厚和压实控制标准。填石路基的压实度控制标准用孔隙率、沉降差等作为控制指标。
本项目石质挖方、隧道弃渣较多，路基填料尽可能采用隧道弃渣。填石路基坡率与一般填方路基坡率一致；填料粒径和强度应符合规范中填料最小强度和填料最大粒径的规定。填石路堤的压实质量采用施工参数(压实功率、碾压速度、压实遍数、铺筑层厚等)与沉降量检测联合控制；施工参数及沉降差参数由现场试验段确定，并经监理工程师检验批准，且最后两遍之间的沉降差按≤2mm控制。
填石路堤在施工时采用“卸上推下”法进行施工，采用大功率推土机和重型振动压路机
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分层铺筑、压实。每次卸车都堆积到该平整的作业面边缘并随卸随向前推铺，保证大粒径材料的稳定填充，严禁大面积堆卸后平整作业。每层填筑宽度当填高≥10m且＜20m时每边超出设计宽度1m，当填高≥20m时每边超出设计宽度1.5m；每层松铺厚度对
于下路堤不大于50cm，对于上路堤不大于40cm，对于路床不大于30cm。压实时继续用小石块或石屑填缝，直到25t以上压路机振动两遍无明显标高差异沉降差在2mm以内，压实层顶面稳定、不再下沉(无轮迹)、石块紧密、表面平整。
(2) 施工注意事项：
① 石料使用前进行鉴别和试验，膨胀性岩石、易溶性岩石、崩解性岩石和盐化岩石不做为填方用料，弃至弃土场。最大粒径不超过压实层厚的2/3，超限石块进行人工或机械破碎；分层填筑厚度根据试验路段确定，不采用倾填方式填筑，不同岩性的石料分段分层填筑。
② 按水平分层，先低后高、先侧后中卸料；石块大面向下、小面向上摆平放稳、靠紧密实，空隙用小石块或碎裂石填满铺平；碾压时先低后高、先两侧后中央，并采用大型推土机整平，个别不平处人工找平。
③ 压实采用25t以上重型振动压路机分层碾压，压实遍数根据试验路段压实试验确定，并经监理工程师检验批准。出现缝隙时随时用小石块或石屑填满，直到在重轮下不出现石块转动并达到表面平整均匀、层面稳定不再下沉为止。
④ 压实质量检测用压实沉降差来确定，采用钢球法用水准仪检测碾压前后测点高程，用净重25吨以上振动压路机碾压(速度m/h以下，频率30HZ)，往返两次，当碾压前后无明显轮迹出现，且沉降差小于2mm，压实层顶面稳定、石块紧密、表面平整，即认为达到压实标准。
(3) 质量检验
① 修筑填石路堤时应进行地表清理，逐层水平填筑石块，摆放平稳，码砌边部。填筑层厚度及石块尺寸应符合设计和施工规范规定，填石空隙用石渣、石屑嵌压稳定。上、下路床填料和石料应符合设计和施工规范规定。采用振动压路机分层碾压，压至填筑层顶面石块稳定，20t以上压路机振动两遍无明显高程差异。
② 填石路堤填筑至设计高程并整修完成后，其路基表面应平整、施工质量应符合石方路基实测项目规定。
6.3、土石路基
土石混合料要求所含石料强度大于20MPa，石块的最大粒径不得超过压实层厚度的2/3。卸料时，应卸在已摊平的填料上，填料由上层往下层推，随卸随平，禁止堆料。平整后及时进行碾压。摊铺时，粗细颗粒分布均匀，避免出现粗粒或细粒集中堆积。石块间隙以土或小
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块石料铺撒填充。当石料含量大于70%时，按填石路堤施工，每层填筑宽度≥10m且＜20m时每边超出设计宽度1m，当填高≥20m时每边超出设计宽度1.5m；每层松铺厚度对于下路堤不大于50cm，对于上路堤不大于40cm，对于路床不大于30cm。当石料含量在30%～70%之间时，每层填料厚度不得超过40cm，石料最大粒径不大于2/3层厚，当填高≥10m时每层填筑宽度每边超出设计宽度1.0m。当石料含量＜30%时，按土方施工。土石混填路堤路床顶面以下80cm范围内，采用符合路床要求的土分层填筑并压实，下路床填料最大粒径不大于10cm，上路床填料最大粒径小于5cm。
土石路堤的压实，采用振力20T以上的振动压路机压实，并严格控制碾压遍数和最后一遍的碾压沉降量。压实厚度和压实遍数根据现场压实试验确定，并报经监理工程师检验批准。压实度的测定视颗粒组成而定，当粒径大于40mm的石子含量占30%时，采用测定固体体积率方法检验压实度，也可做试验路，用施工工艺控制。
7、质量控制点
7.1、填挖交接界处理应严格按设计要求进行，格栅铺筑应平顺，保证搭接宽度、固定牢固。
7.2、挖方边坡坡率每隔20m做一用坡度尺做一标准断面，控制好整个坡面。 7.3、填方边缘压实度的控制，边坡码砌内侧填料压实度控制。 三、防护、排水施工作业指导书 1、目的
明确路基防护排水施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路基防护排水作业施工。
2、防护、排水形式
2.1 路基防护工程主要有：植草、浆砌片石护坡、砼预制块护坡、框架格子梁锚杆护坡、SNS主动防护、浆砌挡土墙、浆砌护脚。
2.2 路基排水工程主要有：边沟、排水沟、急流槽、平台截水沟、截水沟等，均采用浆砌片石砌筑，砌筑要求相同。
2.3 路基防护砌筑工程应与路基土石方工程同时施工，每台阶路堑工程开挖完成后，及时清理边坡、开挖防护骨架坑槽及基础、及时进行骨架砌筑；路堤(肩)墙与路基填方交错进行，按照砌石工程的要求，墙体砌筑高出地面1～2米后，及时进行路基填方，以后每砌筑2～3层即开始进行路基填筑，墙背及角隅大型设备无法压实的地方，应采用手扶振动夯结合处理；浆砌片石护脚、土工格室喷播及锚杆挂网喷播，在路基主体工程完成后统一安排进行。
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3、防护工程施工方法 3.1 砌体施工 3.1.1 材料要求
(1)石料的各项物理力学性能指标值应符合《公路工程石料试验规程》的要求。用于工程的石料应强韧、密实、竖固与耐久，质地适当细致、色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结构缺陷。石料表面不得有污泥、油质和其他有害物质。石料在运输、储存和处理过程中不得有过量的损坏和废料。
(2)片石：厚度不应小于15cm。用作镶面的片石，要选择表面较平整、尺寸较大者，并应稍加修整。在角隅处应使用大石料，大致粗凿方正。
(3)砂浆：砂浆中所用的水泥、砂、水等材料质量标准宜符合混凝土工程相应材料的质量标准。砂浆中所用砂采用中砂或粗砂。当缺乏中砂及粗砂时，在适当增加水泥用量的基础上采用细砂。砂的最大粒径，当用于砌筑片石时，不宜超过5mm。如砂的含泥量达不到混凝土用砂的标准，当砂浆标号大于或等于5号时，可以超过5％；小于5号时可以超过7％。砂浆必须具有良好的和易性，其稠度以标准圆锥体沉入度表示，用于石
砌体时宜5-7cm。砂浆应随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在3～4h内使用完毕；气温超过30℃时，宜在2～3h内使用完毕。已初凝的砂浆严禁再加水拌合使用。
3.1.2 砌筑要求
片石均采用下坐浆、上灌浆法施工，以2～3层砌块组成一工作层，每一工作层的水平缝应大致找平。各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。外圈定位行列和转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层砌块咬接；砌缝宽度一般不应大于4cm。较大的砌块应使用于下层，安砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除。竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。按照图纸设计要求设置沉降缝及施工缝，沉降缝(施工缝)应顺直。
3.1.3防护施工注意事项
(1) 骨架护坡施工前，先行放样，然后开槽砌筑骨架。
(2) 路基边坡开挖后，应立即刷坡并砌筑相应的防护工程，以防雨水冲刷，墙背与坡面密贴结合，墙顶与坡顶间缝隙要封严。
(3) 浆砌片石应错缝砌筑，片石间的缝隙须用砂浆和碎石填塞密实，圬工表面作勾缝处理，砂浆强度不得低于设计要求。
(4) 挡土墙应随开挖、随下基、随砌筑，及时回填或填筑路堤。泄水孔应在砌筑墙身时留置，并同时作好墙背反滤、防渗水设施。
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(5) 挡土墙墙后填料应采用透水性能较好的材料填筑，在圬工强度达到70%以上再分层填筑。
(6) 挡土墙端端部伸入路堤或嵌入地层部分应与墙体一起砌筑。路堑挡土墙顶面做抹平处理与边坡相接，中间空隙填实并封严。
(7) 砌筑工程完成后覆盖土工布洒水养生，养生根据气温变化情况确定，每天3～5次，不少于7天。
(8) 勾缝采用凹缝，砌筑后及时剔缝，深20mm，每作业段完成后统一进行勾缝，采用M10砂浆。勾缝前将基面清理干净，用水喷湿勾缝范围。砂浆随拌随用，压子应反复压密3～5次，保证缝深一致，宽度一致，线型顺适，表面光滑。喷水养护7天。
3.2 SNS主动防护
3.2.1 所用材料要符合设计及招标文件要求。
3.2.2 对坡面防护区域内的浮石、浮土进行彻底，必要时做局部加固；
3.2.3 放线测量，确定锚杆孔位，并在每一孔处凿出一深度不小于锚杆外露环套的凹坑，一般口径20cm，深20cm。
3.2.4 将钻机固定牢靠，调整好钻杆角度，先试钻一个孔，满足要求后，正式开钻。钻孔达到设计深度时严格清孔，孔深应比设计锚杆长度5cm以上，孔径不小于Φ45。
3.2.5 注浆浆液标号不低于M20，用灰砂比1：1～1：2、水灰比0.45～0.50的水泥砂浆或水灰比0.45～0.50的纯水泥浆，水泥用R425普通硅酸盐水泥，优先选用粒径不大于M20的中细砂。
砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，严防石块、杂物混入。采用机械注浆，注浆时注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拨出；杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，应及时补注。钢绳锚杆在杆体插入孔内后再注浆。
3.2.6 安装纵、横向支撑绳，张拉紧后两端各用二至四个绳卡与锚杆外露环套固定连接； 3.2.7 从上向下铺设格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5cm，两张格栅网间的缝合用Φ1.2铁丝按1m间距进行扎结。
3.2.8从上向下铺设钢绳网并缝合，缝合绳为Φ8钢绳，每张钢绳网均用一根长约31m的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳两端各用两个绳卡与网绳进行固定联结。
3.3 锚杆框架防护 3.3.1 锚杆施工同“3.2”
3.3.2 格子梁位置放样，用墨标记，对高出基面的岩石进行清理，人工风镐凿除； 3.3.3 钢筋骨架在加工场利用模具焊接成型，4m长一节，骨架内适当设置加强筋，保
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证运输、安装不变形，垫块采用同强度C30砂浆垫块；
3.3.4 侧模、顶模采用钢模板，拼接缝用双面胶条密封，底脚用锚筋固定在基岩上，上口用拉杆及斜支撑固定。与基岩接触面用速凝砂浆密封；
3.3.5 砼由拌和站集中生产，灌车运输，吊机配吊斗浇筑，人工振捣，浇筑自下而上进行，边浇筑边安装顶面模板；
3.3.6 拆模后土工布覆盖，洒水养护7天。 3.4 植草
3.4.1 液压喷播植草
(1) 整平清理坡面，对不利于草类生长的土质，先在清理后的坡面上铺一层10—15cm厚的种植土。
(2) 选用适合当地土质和气候条件的易于成活、根系发育、径干低矮、枝叶茂盛、生长能力强的多年生草籽。植草采用液压喷播方式种植，草种中掺入40%的灌木种子以形成草灌护坡。草籽埋入深度应大于5cm。为使草籽均匀分布，可将草籽与砂、干土及肥料或锯末肥料混合后播种。宜在春、秋季进行播种。
(3)植草后，适时进行洒水、施肥、清除杂草等养护管理，直到所植的草成长到覆盖坡面。
3.4.2 六棱块铺砌植草
先整平边坡，并清理坡面并夯实，使整段线型顺适、圆滑。坡脚用人工按设计纵坡整平夯实，每10m挂线，线与路肩垂直，由下至上分段进行砌筑，第一层挂水平线，边坡与护坡道、路肩用C15砂浆填充，人工压光。砌筑时纵、横向每3m左右用锚钉固定一次，保证整体稳固。13.5m设一道2cm伸缩缝，内用沥青麻絮填塞，填塞深度16cm，表面用M7.5砂浆勾凹缝。
整段六棱块铺砌完成后，内填种植土，拍实。然后采用液压喷播植草。 3.5、浆砌片石护坡（护肩、护脚） 3.5.1、材料要求
（1）片石要强韧、密实、坚固与耐久，质地适当细致、色泽均匀、无风化剥落和裂纹及结构缺陷，厚度不小于15cm，强度不小于30Mpa，镶面片石选择表面较平整、尺寸较大者，并稍加修整。
石料不得含有妨碍砂浆的正常粘结或有损于外露外观的污泥，油质或其它有害物质。 （2） 砌筑砂浆标号要符合设计规定，其标号为7.07×7.07×7.07cm3试件标准养护28d的抗压强度；试件养护温度20±3℃，相对温度不小于90%。
水泥要符合国家现行标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。进场后
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的水泥要进行分批验收。
砂的最大粒径，当用于砌筑片石时，不宜超过5mm，当用于砌砌粗料石、块石时不宜超过2.5mm,含泥量不超过5%。
砂浆必须具有良好的和易性,且随拌随用,保持适宜的稠度,一般在3-4小时内使用完毕，气温超过30℃时，在2-3小时内使用完毕，已凝结的砂浆不得使用。
3.5.2、施工方法
（1）浆砌片石护坡（护肩、护脚）
① 砌石护坡必须在坡面夯实平整，铺设砂砾垫层后方可砌筑。砌筑前每一石块均应用干净水洗净并使其彻底饱和，垫层亦应干净并湿润。
② 浆砌片石护坡的坡脚按图纸要求的深度嵌入基槽，与基础相接时，将相接的基面打毛并坐砂浆。
③ 砌筑时按设计要求设置断缝板。砌筑时采用相邻两断缝板间挂线砌筑。
④ 片石分层砌筑，宜以2-3层砌块组成一工作层，每一工作层的水平缝大致找平。各层竖缝应相互错开，不得贯通。
⑤ 外圈定位行列的转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间的与里层砌块咬接，砌缝宽度一般不应大于4cm。
⑥ 较大的砌块应使用于下层，安砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除，竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。
⑦ 砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。
⑧ 砌体外面应进行勾缝，并应在砌块时靠外露面预留约2cm的空缝备作勾缝用，砌体隐蔽面砌缝可随砌随刮平，不另勾缝。
⑨ 各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或拖空，砌筑时底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。
⑩ 砌体的外漏面和坡顶，边口选用较大而平整的石块，并稍加修凿。 （2） 衬砌拱：
① 预制拱圈边沿的C20砼块；
② 整修坡面，使坡面平整，并夯拓实心密实； ③ 按拱圈形式测量放样，开挖沟槽；
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④ 安装砼预制块，并进行砌筑，砌筑方法及要求同浆砌片石护坡； ⑤ 砌体形成一定的强度后，将砌筑材料的残留物清除干净； ⑥ 衬砌拱骨架形成后，及时进行草种撒播或干砌片石。 3.6、边沟,排水沟,截水沟
（1） 采用人工挖基,石方部分附以小型爆破；
（2） 挂线控制，整段开挖，开挖后调整线型，保证线型顺适； （3） 每10m设一断面尺寸样板，纵向上、下口分别挂线控制直顺度；
（4） 砌体砌缝均匀饱满,采用下座、上灌工艺。勾缝采用凹缝，平顺密实。砌体内侧与沟底平顺,沟底不积水,砌体抹面平整,压光直顺,保持没有裂缝,突鼓现象。
4、施工质量保证措施
4.1、防护浆砌、混凝土工程，安排具有丰富砌石经验和砼施工经验的专业队伍进行施工。
4.2、片石应具有较平整的表面，且强度、尺寸等均满足规范要求。
4.3、砂浆配合比通过现场试验而定，控制好水灰比，当所选用材料变化时，配合比也要重新确定，确保砂浆标号。
4.4、砂浆拌和必须用拌和机，严格计量制度，严禁人工拌和，且随拌随用，使之保持良好的和易性和适宜的稠度。终凝后的砂浆弃掉，不得继续使用。
4.5、在砌石前每块片石用干净水洗净润湿，其垫层干净、湿润，所有石块均座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝要满浆，石块固定就位。
4.6、不能连续砌筑时，每次开始砌筑前，应将下层表面清扫干净，充分洒水湿润。 4.7、本标段浆砌工程统一采用平凹缝，即确保工程质量，又整体美观。
第三篇 桥梁工程
一、人工挖孔桩施工作业指导书 1、目的
明确桥梁桩基人工挖孔施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
2、人工挖孔 2.1、场地平整
平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面30厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。
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2.2、测量放样
进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。
2.3、桩孔开挖
桥位桩基处地质变化自上而下为全风化片麻岩、强风化片麻岩、中风化片麻岩。 桩径为1.8m、2.0m、2.2m三种，桩长为11m～15m不等。
挖孔采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用专用提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到孔外10m外指定地点整平，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。
孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。 孔深达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。
2.4、护壁施工
对岩石地层，中、弱风化地质，可不设护壁。粘土层、碎石土、强风化破碎层必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注C30混凝土护壁，与桩身混凝土设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。以下各节护壁最小厚度采用12cm。
该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。两节护壁之间搭接15～20cm。
混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。
挖孔桩施工程序框图
22 孔径 原地面 孔口护壁 护壁混凝孔径 15-20cm
模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身混凝土与护壁的粘结，也为了混凝土入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。
护壁混凝土的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。
3、钢筋的制作与安装
3.1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。
3.2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
3.3钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层采用可转动的混凝土圆环垫块，外径为9cm，内径为1.5cm，厚度为5cm，内穿直径10mm钢筋与主筋焊接，每2米设一组，一组设4个对称布置。
3.4、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
3.5、钢筋笼采用分节制作，现场拼接。其焊接质量、几何尺寸按设计要求进行制作，钢筋双面焊焊缝长度保证不小于5d，焊缝宽度保证不小于0.3d，焊缝厚度保证不小0.7d。保证钢筋笼运输过程中不变形，内设必要的临时支撑。
钢筋笼吊环采用Φ8园钢筋，长度计算：护筒顶面标高+工字钢横担高度-钢筋笼顶面标高+单面焊0.10m。
钢筋笼入孔后要进行对中校正，中心偏位不大于20mm，并将钢筋笼顶部的架力筋用型钢对称固定在护筒上，防止混凝土浇筑时钢筋笼上浮。
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3.6、骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
4、灌注混凝土
4.1、在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。
4.2、混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输直接浇筑或采用泵送浇筑。
4.3、混凝土浇注采用导管法。导管使用前要求承包人进行水密、承压、接头抗拉试验，并组拼编号。
4.5、导管底部距孔底的距离严格控制在0.25～0.4m。首批混凝土量要通过计算确定，灌注后保证导管能埋入混凝土中大于1m。其后3m高度内应缓慢浇筑，导管埋深4m时拆除2m，防止浇筑过快钢筋笼上浮。灌注过程中，导管埋深控制在2～6m范围内。
4.6、对进场的商品混凝土检查其坍落度、和易性，及是否有明显离析、泌水现象。灌注时要有足够的流动性，坍落度控制在180～220mm。设专人按规范要求制作混凝土试件。
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混凝土浇筑应在首批混凝土初凝前完成，否则应要求承包人通过试验在混凝土中掺入缓凝剂。
拔出导管前，必须反复校核混凝土顶面深度、导管埋入深度，正确计算拆除导管长度。 混凝土灌注应高出桩顶面0.5～1.0m。混凝土浇筑完成后设专人清除孔内泥浆，预留30cm，两天后清至设计标高。
4.7、对混凝土灌注记录要认真进行检查，必须保证真实、整洁，及时整理归档。 4.8、灌注中途发生下列故障时，在可能条件下及时进行处理
① 首批混凝土灌注后导管进水时，将已灌注的混凝土拌和物吸出，再改正操作方法后，重新进行灌注；
② 在混凝土面处于井孔水面以下不深的情况下导管进水时，采用底塞隔水栓的方法，并外加一定的压力重新插入导管，恢复灌注；
③ 灌注开始不久发生导管堵塞时，用长杆冲捣或用振捣器振动导管。
④ 浇筑混凝土的速度要快，一气呵成，首次浇筑在储料仓和漏斗中，储备足够数量的混凝土后，剪断隔水栓吊绳，打开储料仓阀门，这时储备的混凝土连同隔水栓向孔底猛落，同时孔内的水位骤涨外溢，说明已灌入孔内。导管第一次埋深大于1.0m，在灌混凝土的过程中要随时计算导管的埋深，并实际进行测量，当导管埋深超过6m时提升导管，每次提升导管时，导管在混凝土中的最小埋深不能小于2m，以防拔漏断桩。
5、人工挖孔安全措施 5.1防坍塌安全技术措施
搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。
在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。
对于需要混凝土防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖,护壁混凝土达到设计强度后方可拆模.
5.2孔内通风安全措施
人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于5米时，应采用通风管往孔内送风措施。操作工人工作2小时左右，应到孔外休息。
对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。 5.3孔内防落物措施
对于提升架钢丝绳,应有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。 吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。
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下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。 5.4 应急措施
根据不同地质条件,施工单位应做好安全应急预案,险情发生时,有相应的处理措施；事故发生后,有相应的救助方案。
二、承台作业指导书 1、目的
明确承台、墩台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范承台施工。
2、基坑开挖
桩身混凝土达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。
采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。
3、凿除桩头、桩基检测
破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。
桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑混凝土垫层， 4、钢筋绑扎
承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层混凝土。钢筋绑扎应在垫层混凝土达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。钢筋保护层采用同标号混凝土垫块，底面6个/m2，侧面4个/m2。
5、模板安装
承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑
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扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位
6、灌注混凝土
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。 混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
7、基坑回填
混凝土达到设计强度后进行基坑回填，回填材料采用碎石土或粘土，四周同步进行。回填应分层进行，每层厚度20cm，充分夯实。回填后四周应高出原地面30cm。
8、养生
在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。
9、质量保证措施
9.1、承台施工前在基础顶面放出中线、外轮廓线的准确位置。若截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。
9.2、大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：
9.2.1、用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。 9.2.2、采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥。 9.2.3、降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。
9.2.4、混凝土用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。
9.2.5、混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。
9.2.6、混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且和易性好。 9.2.7、天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，混凝
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土水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。
三、墩柱作业指导书 1、目的
明确墩柱施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范墩柱施工。 2、施工准备
2.1、进行混凝土面凿毛处理。进行处理时不损坏边缘混凝土。
2.2、施工测量放样：利用全站仪在系梁桩顶放出墩柱中心，并放出纵、横轴线。 3、钢筋加工
3.1、墩柱钢筋采用在钢筋场地制作整体式钢筋笼，主筋断面错开50%，然后运输至相应的墩柱位置采用吊机安装，焊接就位。
钢筋笼接长时，纵、横向竖直度采用经纬仪控制。
3.2、主筋采用双面搭接焊。焊缝长度不小于10倍主筋直径，起、收弧各1cm，不计入在焊缝长度内，宽度不小于0.7倍钢筋直径，厚度不小于0.3倍钢筋直径。
3.3、为了保证保护层的厚度，在墩柱高度方向每平米4个，梅花布置。 4、模板工程
4.1、采用5mm钢板卷制的两片半圆形模板对接组成，在其内部均匀涂刷一层脱模剂,并在连接处贴上3mm厚的胶条。
4.2、利用吊车配合支立模板，每节段每次支立3～5m，在模板顶端用紧线器拉紧后（固定在底节预留模板上）逐渐对中整平。
4.3、检查模内的几何尺寸，轴线偏位及钢筋保护层等项目，检验结果合格后进行混凝土浇注。
4.4、每节段模板拆除时，将本次顶部的短节（1m）预留不拆除，用于对接下一节段的模板。
每次拆除后应对模板进行清理，涂刷隔离剂，组拼合格。
4.5、在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时拆除钢模，拆除时注意不要损坏墩柱表面。 5、混凝土浇注
5.1、最后一次混凝土浇筑测量组给出浇筑标高，并标志在模板上。节段混凝土施工时，浇筑至模板顶面，初凝后凿毛，清洗干净。
5.2、混凝土由拌合站拌合，运输车采用灌车，利用泵车进行浇注（泵车不能作业时采用拖式泵）。
5.3、下放混凝土如果下卸高度超过2m时，采用串筒下放，混凝土分层浇注，每层厚度
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不超过30cm，插入式振捣器振捣，快插慢拔，每一点位反复三次。
5.4、混凝土浇注完顶面收浆后尽快洒水养生，连续养生7天保湿。 5.5、模板拆除后，利用塑料布进行养生，使混凝土面始终处于湿润状态。 6、质量保证措施
6.1、墩柱钢筋在安装前，应精确放样，保证钢筋安装精度满足施工要求。 主钢筋的焊接是保证钢筋整体质量的关键，应设有施工经验的电焊工进行操作。 每次接长钢筋前应将原钢筋上灰浆清干净。
6.2、每次支立模板前应对墩柱精确放样，支模后应两次校正并准确测出墩柱高程，并加固稳定。
6.3、每一节段混凝土浇注后设专人进行凿毛，混凝土表面露出小石子为宜，浮渣必须清理干净，否则节段混凝土之间易产生“串糖葫芦”现象。
6.4、应对周边混凝土加强振捣，保证均匀、密实。 四、空心薄壁墩作业指导书 1、目的
明确高墩翻模施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范高墩施工。本合同段有11个薄壁空心墩，高度32.874m～45.585m。
2、高墩翻模的施工工艺
空心薄壁墩采用翻模进行施工，翻模由模板、支架、工作平台、提升设备组成。翻升模板采用3节布置，每节高1.5m，以墩身作为支承主体，每次浇筑高度3m。上二节模板支承在下节模板上，循环交替上升。
3、内、外工作平台
内支架采用φ外48mm钢管搭设，竖向间距控制在2m，横向间距控制在1.5m。每节段（3m或4.5m）与墩身预埋钢板固接，减少支架的自由长度，保证整体稳定性。内平台的搭设所用的材料为竹、木跳板。每次混凝土浇注完成后即可加高内支架，搭设内工作平台。
外工作平台采用75mm角钢，在每节外模外侧焊接成桁架结构，随模板拆升，为墩身施工人员提供作业平台，稳定性能良好。
4、钢筋的制作、绑扎
主筋为φ28mm、φ20mm的Ⅱ级钢筋，其搭接采用套筒连接，用套丝机进行套丝。然后在主墩上用长度64mm（φ28的钢筋）和50mm（φ20的钢筋）的套筒进行连接。上下钢筋拧入套筒的长度应相等，保证受力均匀。箍筋、辅助筋为φ16mm、φ12mm的Ⅱ级钢筋，在钢筋制作场内的搭接采用电弧焊接。
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钢筋的制作在钢筋场内进行，按设计要求制作成半成品，分类堆放挂好标识，同时做好防护。
墩内平台搭设完成后，即可进行墩身钢筋的绑扎。钢筋绑扎前，首先利用吊机将制作完成的钢筋吊至墩顶工作平台上，然后进行钢筋的绑扎。
钢筋绑扎时，首先将竖向主筋连接上；然后在进行其它箍筋和辅助筋的绑扎。主筋的连接是先将套筒安装在下一节钢筋上，套筒拧入一半，另一半连接上一节钢筋，设专人用扳手拧紧。套筒连接的紧固程度和钢筋两端拧入长度是保证主筋连接质量的关键。
主筋连接断面应按规范要求错开，每断面接头数量不应大于50%。 箍筋、辅助筋位置在四角的主筋用记号笔做好标记，自下而上进行绑扎。
底部泄水孔采用Φ10塑料管预留，塑料管内填充锯沫，两端用胶布密封，用定位筋固定在主筋上，模板拆除后清除管内锯沫。
钢筋保护层采用同标号混凝土垫块，4个/m2，梅花式布置。 5、模板拆除、支立
每次混凝土浇注结束12小时后，即可利用吊机拆除外侧底节模板，进行维修保养。钢筋绑扎完成后，人工拆除内模板，在墩内平台上维修保养。模板支立前涂刷隔离剂。
模板支立时首先利用吊机安装外模，就位后再人工支立内模，初定位后再利用全站仪精确校正平面位置，上紧连接螺栓，安装拉杆。
拉杆采用φ16mm的圆钢筋，套管采用厚壁硬塑管，硬塑管两端伸出模板外侧10cm，以免混凝土浇注时渗入灰浆。
模板上口平面位置用导链斜向对拉固定在底节模板上。 6、混凝土拌合、运输、浇注、振捣
混凝土由拌合站集中生产，配料采用电子配料机，混凝土拌合采用75型强制式拌合机。外加剂采用减水剂，气温高于25℃时采用缓凝剂。
混凝土运输采用灌车，墩位根据地形情况采用泵车或输送泵进行混凝土浇注。浇注高度超过2米时设串筒下料，水平分层进行浇注，每层混凝土浇注厚度30cm，前后左右对称进行浇注，以防止一侧混凝土浇注过高偏载而倒致模板变形。混凝土的振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣要快插慢拔，反复三次。混凝土振捣时振捣棒不能触及模板、拉杆及预埋件，振捣棒插入下层混凝土深度不能超过10cm。
混凝土振实的标准以混凝土表面平坦、泛浆、不再生成气泡为止。
混凝土浇注完成12小时后，可人工进行凿毛。凿毛以清除浮为主，严禁用重锤凿击。 7、质量控制要点
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7.1、每一节段混凝土浇注后设专人进行凿毛，混凝土表面露出小石子为宜，浮渣必须清理干净（用风机），否则节段混凝土之间易产生“串糖葫芦”现象。
7.2、主钢筋的套管连接是保证钢筋整体质量的关键，应设专人进行操作。保证钢筋两端进入套筒的长度相等且拧紧。
7.3、混凝土浇注四周必须对称进行，不能偏载，以防墩身轴线偏位。 7.4、每次模板支立后用全站仪采用坐标检校角点位置，保证平面位置的准确。 五、系梁作业指导书 1、目的
明确系梁施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范系梁施工。地系梁尺寸为1.5*1.2m、1.7*1.4m、1.9*1.6m三种；中系梁尺寸为1.7*1.4m一种。
2、施工准备
2.1、在钻孔桩施工结束，砼达到一定强度后，开挖基坑，凿除桩顶松散部分并申请对桩体进行无破损检测。检测满足设计要求后开挖基坑。地质条件较好时，以1:0.5放坡开挖基坑，基底平整度控制在5厘米以内并人工夯实，然后铺3～5厘米砂砾作为基底垫层。
2.2、利用全站仪进行系梁的施工放样，根据设计计算出系梁的主点坐标，精确测设出主点坐标并用钢尺进行校核。
3、模板、支架
3.1、系梁模板采用大片组合定型钢模板。墩柱系梁底模采用钢模板。模板面板采用5mm钢板，采用10cm槽钢做肋，底脚和上口用Ф20钢筋作拉杆。拼接缝用胶条密封。
3.2、中系梁支架采用抱箍，底模承重梁采用45cm工字钢。 4、钢筋加工安装
4.1、凿出桩顶松散砼整平后重新测设桩位中心点位，将桩顶钢筋校正。 4.2、系梁钢筋在生产车间内利用制成半成品，现场绑扎成型。
4.3、砼保护层用同标号的砂浆做半圆形垫块，梅花布置，立面4个/m2，平面6个/m2，十字交叉绑扎牢固。
5、混凝土浇筑
5.1、混凝土由搅拌站集中生产，罐车运输，泵车下料，用溜槽分层进行浇注。每层厚度不超过30厘米，振捣以插入式振捣棒为主，局部角隅处配捣固钎插捣。振实的标准以砼表面平坦、泛浆、不再生成气泡为止。初凝后顶面抹平压光。
接柱位置应进行凿毛处理。
5.2、砼养生用土工布覆盖，一周内经保持表面湿润。
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6、质量控制点
6.1、混凝土凿毛后应用风机将顶面清理干净。 6.2、支架应有足够的承载力和稳定性。
6.3、墩柱钢筋的平面位置应严格控制，保证混凝土浇筑时不偏位。 六、盖梁作业指导书 1、目的
明确盖梁施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范盖梁施工。 2、支架、模板
2.1、墩柱完成后，在墩顶设“抱箍”支架。承力梁采用45cm工字钢拼制，断面采用2根。在支架1/2、1/4位置设对拉拉杆，保证整体稳定性。
2.2、底模板肋采用14cm槽钢，间距40cm。底模板肋标高用钢板调整。底模、侧模采用厂制整体钢模板，模板肋为2根14cm的槽钢。侧模采用Φ20mm圆钢做拉杆，间距离80cm设一道。拼接缝之间用双面胶条密封。
3、钢筋加工安装
钢筋在加工棚内制作成半成品，Ⅱ级钢筋接长采用焊接。墩高小于15m时，盖梁骨架在墩台处的施工平台上按设计要求现场绑扎成型，20吨汽车式吊机安装。
墩高大于15m时，盖梁骨架在墩柱顶的施工平台上按设计要求现场绑扎成型。 预埋件在模板支立合格后按设计要求进行绑扎焊接。钢筋保护层采用同标号半圆形砂浆垫块，底面6个/m2，侧面4个/m2，梅花式布置。
钢筋安装采用塔式吊机吊运，人工绑扎成型。 4、混凝土浇筑
砼由搅拌站集中生产，灌车运输，泵车下料。水平斜向分层浇筑，每层厚度不超过30厘米。振捣以插入式振捣棒为主。振实的标准以砼表面平坦、泛浆、不再生成气泡为止。
混凝土初凝后顶面抹平压光，养生采用土工布覆盖，一周内经常保持表面湿润。 5、质量控制点
5.1、严格控制支座垫石钢筋的平面位置和高程。 5.2、混凝土浇筑时设专检查支承部位，保证牢固。 七、T梁预制、安装作业指导书 1、目的
明确T梁施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范T梁预制、安装施工。
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本合同段有四座桥，上部结构采用40m后张法先简支后连续T梁，231片。 2、模板
2.1、底模采用混凝土基础，两侧用30*30mm角钢镶边，上铺5mm钢板，外侧贴4mm 胶条。底模按根据设计及施工经验设置25mm反拱，按二次抛物线线型设置。
2.2、侧模板采用大片定型钢模板，使用前试拼编号，抛光除锈，刷隔离剂，隔离剂采用优质轻机油。
预埋件在模板上设定孔，用螺栓固定。梁长不同时通过调整端模板位置来实现。 外模板支立要严格除锈，清理。严格控制隔离剂的涂刷厚度，模板接缝必须用胶带和泡沫胶密封。模板的高度要用标尺控制。每次支模前要校正底模横隔板位置。
2.3、小峪1#桥左、右线，2#左、右线位于曲线上，边梁外缘应按曲线布设，施工时按设计控制线型。
3、钢筋加工安装
3.1、梁肋钢筋应分段在模具上制绑（点焊）成骨架，以保证钢筋的制作质量和骨架绑扎速度。
3.2、波纹管的定位设专人量尺划线，定位筋采用U型定位筋，梁端30cm设一道，梁中部45cm设一道，焊接在4#、5#、6#钢筋上。波纹管套管长度应大于30cm，两端用胶带缠紧，波纹管内必须穿芯棒（白塑料软管），保证其不变形，混凝土浇注时设专人定时对塑料软管进行抽动。
3.3、锚板必须按设计要求固定（用螺栓）在端模板上或主筋上，波纹管与锚板连接必须紧密，用胶带密封。锚板的压浆孔用湿灰袋纸封堵。
梁顶部预埋件必须焊接在主筋上，砼振捣后即刻设专人校正。 4、混凝土浇筑
4.1、混凝土坍落度必须控制在设计范围内，吊斗布料，混凝土浇筑应从一端向另一端斜向分层进行，马蹄部位应分两次下料，利于混凝土汽泡排出。振捣棒不能触及波纹管和锚板。锚板内侧应采用插钎配合振捣。
顶板和肋板的浇筑应有一定的时间间隔，浇筑顶板前对肋板顶层应进行二次振捣，避免角隅处出现收缩裂缝。
4.2、顶板设专人抹平，严格控制顶板厚度，不能超厚，跨中部位应按负误差控制。 混凝土振捣后严禁对顶板外露钢筋做任何扰动，降低混凝土对钢筋的握裹能力。 4.3、初凝后及时洒水养生，7天保湿。及时对梁端及横隔梁端进行凿毛。 5、T梁安装
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5.1、T梁安装前5天应对所有支座垫石进行复测，对局部不平整及高程不符合设计要求的进行凿毛处理，用树脂砂浆找平达到设计高程要求。
5.2、T梁安装采用专用架桥机。T梁在预制场利用平车纵移至导梁尾端后再转至导梁吊机上纵移至就位桥孔。
5.3、T梁支座中心位置安装前标注在T梁腹板两侧及梁端，盖梁顶面用墨线标出支座中心的纵、横轴线。
支座分为单项支座、双向支座和固定支座，单项支座分纵向活动支座和横向活动支座。安装时应严格按设计要求进行安装。
支座按设计要求摆放平整，T梁支座中心线与盖梁支座中心线重合时即可落梁固定。落梁后设专人检查支座，对不符合要求的进行了二次调整，合格后再进行T梁横隔板钢筋连接，一片梁安装完成。
6、预应力钢铰线张拉、压浆
6.1、T梁拆模后必须进行标识，注明孔号、梁号、施工日期。T梁砼强度达到设计强度的 100%时，且龄期不小于7天，方可进行腹板的张拉工作。
当墩顶现浇混凝土立方体强度达到设计的100%，方可张拉顶板负弯矩钢束。
6.2、张拉前先进行清理孔道，用空压机吹出孔内积水和杂质。清净锚垫板上灰浆及杂物。
6.3、钢铰线锚具使用前必须经过检验，合格后方可使用。钢铰线在下料时设专人对外观进行检查，看表面是否有刻痕、起皮、毛刺、硬弯现象，不合格的段落应切除费掉，下料设专人指导，两端工作长度要满足张拉机具的要求。下好的料进行编束、编号（用透明胶带纸），不应缠绕扭曲。堆放顺直，下垫方木，上盖蓬布，以防锈蚀。
穿束在张拉前一天进行，梁两端预留长度应相同。张拉前设专人清除锚垫板上的砼及灰浆杂物。
6.4、张拉所用的油表、千斤顶配套使用，在使用前进行检校。在投入使用后，若换表、换油、修泵、修顶时，都要重新进行检校。
张拉按设计要求用2个千斤顶采用两端对称分级进行张拉。
锚具和夹片安装前逐一检查，有缺陷的不能使用。夹片安装时两侧缝宽度保证相等。限位板在初应力前要调正，与锚垫板对中。
张拉程序：钢绞线下料编束→穿束→安装工作锚具、夹片→安装限位板→挂千斤顶→安装工具锚→分级张拉→记录→持荷锚固→卸下工具锚和千斤顶。
分级张拉：0→0.1σk→0.2σk→0.5σk→0.8σk→张拉控制应力σk(含锚口损失)→持
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荷2分钟锚固。
腹板张拉顺序:
50%N2、N3→100%N1→100%N2、N3→100%N4。 顶板张拉顺序：T1→T2→T3。
张拉设专人指挥，2个千斤顶同步作业，分级进行，达到控制应力（含锚口损失）后，持荷2分钟，调整至控制应力（含锚口损失）进行锚固。
锚固应力值和钢绞线伸长值应符合设计要求，若钢绞线伸长值超过理论伸长值的±6%时，停止张拉，查明原因，调整后再进行张拉施工。
6.5、张拉工作完成后，钢绞线剩余的工作长度用手提砂轮机切割。用高标号水泥砂浆（掺入适量减水剂）将锚具周围封堵，24小时后即可压浆，压浆前先用空气或水清洗管道。
压浆采用普通硅酸盐水泥，龄期不超过一个月，水灰比采用0.4～0.45，外加剂采用减水剂和膨胀剂，按配合比用时量掺入。水泥在使用前过筛，筛去其中的颗粒，水泥浆拌合应先将水加入拌合机内，再放入水泥，拌合时间应大于2分钟，直到达到均匀的稠度为止，稠度控制在14～18秒之间。搅拌好的水泥浆在压浆过程中经常搅动，防止沉淀塞管。
压浆嘴要采用截止阀。压浆泵的最大工作压力0.7Mpa,压力表使用前进行检校,压浆从梁的一端向另一端进行,孔道的另一端冒出的灰浆与压浆槽内的灰浆浓度相同时即可用木塞将冒浆孔封住,封住后压浆泵再加压一次,持压3～5分钟即可将压浆端封住。
6.6、压浆完成后将梁端清理干净，绑扎封锚钢筋，进行封锚，封锚时要校正梁的几何尺寸，保证梁的尺寸正确。砼达到设计要求时，即可移梁进行安装。
6.7、张拉是一项特殊工作，从施工质量到操作安全都非常重要，每一操作过程都要设专人负责。张拉时人和设备不能在梁端的正向位置，量测伸长值时，手不能接触千斤顶，应离开10厘米左右，以免伤人。
7、混凝土外观质量控制
蜂窝、麻面、气泡、漏浆和泌水是混凝土结构外观上的质量通病，影响混凝土外观质量的主要因素是模板质量、单质材料质量及施工工艺。在施工中严格控制混凝土的拌和质量、坍落度及和易性。严格按施工程序和施工工艺进行施工，保证混凝土内在质量和外观质量达到设计要求。
7.1、模板质量控制
① 本工程项目混凝土所用模板均采用定型钢模板。分项工程开工前首先对进场钢模板的几何尺寸、大面平整度、外观进行全面检查，对符合设计要求的进行组拼编号，保证拼接严密。
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② 模板在使用前及使用后及时进行维修，将大面及侧面灰浆、杂物清理干净，设专人进行检查验收，分段组拼。
③ 隔离剂采用优质机油，掺1/4优质柴油配制。刷隔离剂前用干净抹布先将模板表面灰尘清理干净，将浸有隔离剂的毛巾拧干后涂擦模板，保证油膜最薄。
④ 处理好的模板，做好下垫上盖，防止灰尘和雨淋。 7.2、混凝土气泡
① 现象：混凝土表面不均匀分布气泡，混凝土反坡处比较明显。
② 控制措施：振捣时防止漏振并均匀振捣密实，通过充分、均匀振捣，振捣棒要快插慢拔，将混凝土中气泡排出，防止一部分气泡停留在模板表面，为防止模板处出现气泡，采用二次振捣赶泡，但控制在混凝土初凝以前的时间内，一般情况下30分钟内。控制分层浇筑厚度和混凝土的坍落度也是减少气泡的有效办法。
另外，混凝土振捣时，角隅处可用木锤在振捣部位轻轻敲击模板外侧，使气泡顺利排出。 7.3、混凝土麻面
① 现象：混凝土表面缺浆粗糙或有许多小凹坑。
② 控制措施：清理模板表面粗糙粘有水泥砂浆等杂物，保证模板表面光洁平整，钢模接缝严密中间夹海绵条防止漏浆，脱模剂均匀涂刷，混凝土振捣密实，控制好拆模时间。
7.4、混凝土蜂窝
① 现象：混凝土表面只有石子，而水泥砂浆很少，形成蜂窝一样的小孔洞。 ② 控制措施：控制好商品混凝土进场的质量，及时对进场混凝土进行验收。采用合适的下料数量、下料高度和方法，以防止混凝土离析。控制分层、分段的浇筑时间，及时振捣，协调下料，防止漏振和过捣。模板孔隙堵严，支模牢固，防止跑模和严重漏浆或烂根，形成蜂窝。
7.5、混凝土离析
① 现象：混凝土卸料时发生水泥砂浆与骨料分离，无粘聚性。
② 控制措施：控制好水灰比，采用优质水泥。更换混凝土搅拌运输车。混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料。
加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。 八、湿接缝、连续端、横隔梁作业指导书 1、目的
明确湿接缝、连续端、横隔梁施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范湿接缝、连续端、横隔梁施工。
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2、模板安装
模板全部采用贴塑竹胶板，模板肋采用方木。模板与混凝土接触部位采用双面胶条密封。拉杆采用Φ16钢筋拉杆。
3、钢筋安装
T梁外露钢筋校正时必须保证平直，不得上桥翘和下挠。
钢筋首先加工成半成品，现场绑扎成型。钢筋连接采用焊接，焊缝长度、厚度、宽度要符合规范要求，焊缝药皮必须清理干净。
连续端钢筋与支座锚栓干扰时，适当调整连续端钢筋位置， 4、混凝土浇筑
4.1、混凝土浇筑前将模板内杂物清理干净。
4.2、混凝土必须严格接试验室给定的配合比进行施工控制，保证砼的和易性、坍落度。 混凝土浇注前将接触面用水充分湿润，砼浇注时设专人对梁端部、湿接缝两侧进行插捣，保证新旧砼有良好的结合。浇注的砼顶面设专人整平、拉毛。
4.3、初凝后及时盖土工布洒水养生，一周内保湿。 5、质量控制点
5.1、梁端、翼缘两侧、隔板两侧混凝土凿毛必须合格。 5.2、支座安装时应注意型号、方位。 5.3、转角部位必须用人工插捣。 5.4、模内杂物必须彻底清理干净。 九、桥面铺装作业指导书 1、目的
明确桥面铺装施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桥面铺装施工。
2、钢筋安装
2.1、将桥面杂物清理干净，多余的砼应全部凿除。
2.2、钢筋按设计要求进行下料，绑扎。钢筋保护层用Φ12钢筋做支承筋，布置间距50*50cm，梅花式布置，保证作业人员踩踏、混凝土布料时不变形。
3、混凝土浇筑
3.1、混凝土标准带采用3*3角钢，用钢筋焊接在主筋上，整体焊接后应复合高程，不符合之处要进行调整。
3.2、混凝土由拌合站集中供应，灌车运输，泵车布料。采用平板振捣器和振捣梁组合
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振捣。
振捣梁过后，用钢滚反复提浆，人工抹平、拉毛。三米直尺检查。
3.3、抹平后立即用塑料布覆盖，初凝后移开塑料布及时进行拉毛，拉毛后及时用土工布覆盖洒水养生。
4、质量控制点
4.1、混凝土水灰比应严格控制，混凝土供应速度应与浇筑速度相符，避免混凝土塌落度损失过大（在灌车内）。
4.2、严格控制平整度、高程。
4.3、控制好拉毛时间，做好初凝前后的养生工作。 十、防撞护栏作业指导书 1、目的
明确防撞护栏施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范防撞护栏施工。
2、模板安装
2.1、模板采用整体钢模板，保证有足够的刚度。
2.2、根据设计的点位坐标，测量出内外侧护栏的控制点。直线段每5米设一控制点；曲线段每3米设一控制点，测设的点位要用红铅油标定醒目；并引至桥面内侧，以备测设高程用。点位设定后要校核桥面宽度，以保证全给定点位的正确。
2.3、模板在支立前必须磨光、组拼成整体，保证拼接缝平整、不漏水泥浆。 2.4、支立模板的支撑要固定在梁的预埋钢筋上，保证其在砼施工时不变形。模板底部在砼浇注前用砂浆封底，初凝后再进行砼浇注。砼浇后将砂浆凿除。
3、钢筋安装
3.1、钢筋绑扎前应先将梁上的伸出钢筋表面的灰浆、杂物清干净。跨中部位梁的砼超高部分，应提前凿除。
3.2、钢筋顶面高程和平面位置采用挂线控制，预埋筋位不正确的应设专人进行调整。 钢筋焊接质量要符合规范要求。 4、混凝土浇筑
4.1、混凝土采用20mm以下碎石配制，拌合站集中生产，灌车运输，人工布料，水平斜向分层浇筑。
4.2、砼的坍落度控制在180毫米以内，第一次浇注至底斜面1/2，反复振捣三次，并在外侧用木锤轻敲击模板底角，以利于气泡排出。
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4.3、砼顶面高程要用测量跟踪，用3米直尺控制，用木抹子压出水泥浆，保证砼顶面色泽均匀。
初凝后的砼要及时进行养生，终凝前抹平压光，强度达到砼强度60％时方可拆除模板。 拆模后土工布覆盖7天保湿养生。 5、质量控制点
5.1、钢筋绑扎前应将防撞墙底部多余混凝土清除干净，混凝土浇筑前充分洒水湿润。 5.2、断缝固定要牢固，保证混凝土浇筑时不变形。
5.3、顶面混凝土初凝后及时覆盖养护，防止出现裂纹、裂缝。
第四篇 隧道工程
一、隧道施工测量作业指导书 1、控制测量 1.1、测量仪器
测量所使用的仪器为:徕卡TC802全站仪一台，标称精度：测角为2″，测距为±(2mm+2ppm*D)。水平仪：苏光DSZ2型水准仪，标称精度：±2mm/km。
1.2、控制测量精度
辛庄隧道左线长1620m，右线长1615m，为长隧道。根据《测量规范》规定，控制测量对横向贯通误差影响值的限值为洞外25mm，洞内45mm,高程贯通中误差为25mm。
1.3、洞外控制网复测及控制测量施测方法
施工前已由设计院和业主技术部门进行现场控制桩点交接，办理相关手续。开工前组
织测量人员对交接的控制网点和水准基点进行复测，复核控制点的坐标和水准基点高程的精度，测量结果经过平差后与所交的控制点结果进行对比，符合规范要求根据设计单位布点情况，隧道复测与控制测量采用全站仪同步进行，在洞口埋设3个加密点与设计点组成空间大地四边形和三角形。
1.4、洞内平面控制测设 1.4.1、洞口投点测设
施工时通过洞外精测点，引进洞内采用双导线布置形成闭合导线，采用全站仪、精密水准仪等测量仪器，精确控制隧道中线。
洞口导线点位埋设使用Φ22钢筋（钢筋顶上刻十字线）埋于洞口附近坚固稳定的地面上，并用混凝土固定桩位，点与点之间通视良好。点位布置完毕后，利用设计院交接的导线网点作基准点，使用全站仪引测附合导线上各点的坐标值（并经平差），用精密水准仪从高
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等级的2个BM点测定导线上各点的高程（并经平差）。水平角的观测正倒镜六个测回中误差≤±2.5″，每条附合导线长度必须往返观测各三次读数，在允许值内取均值，导线全长闭合差≤±1/30000。
1.4.2、洞内导线测量
隧道洞内导线控制测量在洞外控制测量的基础上，结合洞内施工特点布设导线，以洞口投点为起始点，沿中线布设，形成导线环。导线边长根据测量设计的要求并考虑实际通视条件，选择长边布设。导线点布设在施工干扰小、稳固可靠的地方。由洞外向洞内的测角、测距工作，在夜晚或阴天进行，洞内的测角测距，在测回间采用仪器和觇标多次置中的方法，并采用双照准法（两次照准、两次读数）观测。照准的目标应有足够的明亮度。并保证仪器和反射镜面无水雾。洞内导线平差，采用条件平差或间接平差，也可采用近似平差。洞内导线的坐标和方位角，必须依据洞外控制点的坐标和方位角进行传算。
1.4.3、高程控制
高程控制点的布设是利用平面控制点的埋石，如特殊需要时进行加密，其布置形式为附和水准线路。精密水准点的复测按四等水准控制。观测精度符合偶然误差±2mm，全中误差±4mm，往返闭合差≤±8√(L/2)（L为往返测段路线段长，以km计）。两次观测误差超限时重测。当重测结果与原测成果比较不超过限值时，取三次成果的平均值。
洞内高程必须由洞外高程控制点传算。每隔200～500米设立一对高程控制点。洞内高程采用水准仪进行往返观测。并定期进行复测。
2、洞内施工测量 2.1、开挖
隧道开挖在曲线段采用全站仪进行中线及高程的放样。直线段可采用激光指向仪进行定向及坡度控制。后用全站仪定期进行测定及复核。开挖面至预计贯通面100米时，开挖断面可适当加宽（加宽值不超过隧道横向贯通误差限差的一半）。开挖断面成形后，采用断面检测仪对开挖断面进行检查，发现欠挖后及时报与施工班组处理。
2.2、衬砌
隧道立模衬砌前，必须对施工段进行中线放样和高程测定。并标注特殊部位的高程位置。立模完成后须对模板进行检查合格后方可浇筑混泥土。
2.3、贯通误差的测定及调整
隧道贯通后，中线和高程的实际贯通误差，应在未衬砌地段调整，调线地段的开挖和衬砌，均应以调整后的中线和高程进行放样。
3、竣工测量
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隧道竣工后，在中线复测的基础上埋设永久中线点。在直线上每200米设一个，曲线上按曲线五大桩埋设。永久中线点设立后在隧道边墙上绘出标志。
4、测量资料管理
测量放样的依据是施工图纸及相关规范，要求使用的图纸及规范必须盖章，确保其有效。对工程所用测量资料加以分类存档，并按要求进行管理。所有原始测量数据必须在现场记录，记录数据字迹应端正、整齐、清楚，不得更改、擦改、转抄。每次施测前应在室内做好测量资料计算，同时将施工过程、测量方法及要求对测量人员交底。测量资料必须由一人计算，另一人复核签认后才能用于现场测量放样。所有现场测量原始记录，必须将观测者、记录者、复核者记录清楚且须是各岗位操作人员自己签名。
5、注意事项
严格按规程办事，遇到超限时要认真检查，不合规范要求时返工。测量组人员团结配合，保持测量人员的相对稳定。制定仪器维修和保养制度及周检计划，加强仪器的维修和保养工作，保持其良好状态，按时送检。专人负责对桩点的保护，注意防止桩点沉降、偏移并定期复核，有偏差时及时调整。观测和计算结果必须做到记录真实，注记明确，计算清楚，格式统一，装订成册和长期保管。一切原始观测记录和记事项目必须在现场记录清楚，不得涂改，不得凭记忆补记，记录本必须填明页次，注明观测人、记录人、计算人、复核人、观测日期、起始时间、气象条件、使用的仪器和觇标的类型，并详细记录观测时的特殊情况。因超限划去的观测记录应注明原因。未经复核和检算的资料严禁使用。
6、测量质量的保证及预防与纠偏措施
6.1、执行现行有关测量技术规范，保证各项测量成果的精度和可靠性。 6.2、定期组织测量人员进行洞内外控制点复测，保证控制点的准确性。
6.3、认真审核用于测量的图纸资料，复测后方可使用，抄录数据资料，必须仔细核对，且须经第二人核对。
6.4、各种测量的原始记录，必须在现场同步完成，严禁事后补记补绘，原始资料不允许涂改，不合格时，应当补测或重测。
6.5、测量的外业作业必须采取多测回观测，并形成合格检核条件；内业工作，坚持两组独立平行计算和相互校核。
6.6、重要的定位和放样，必须采用不同的测量方法或测量环境下进行。
6.7、利用已知点（包括控制点、方向点、高程点）必须坚持先检测后使用的原则，即已知点检测无误或合格时才能利用。
二、隧道开挖作业指导书
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1、目的
明确隧道开挖作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道开挖施工，尽可能地减少超挖，保证隧道的开挖作业安全、保证开挖质量。
2、隧道开挖施工
本线隧道按新奥法原理组织施工，根据不同围岩级别及周边环境选择相应工法，具体为V级围岩段施工开挖应在做好超前支护的基础上，采用双侧壁导坑法开挖，开挖长度不应过长，以不超过1米为宜；IV级围岩段，施工开挖应先做好超前支护，宜采用留核心土法；III级围岩段可采用上下断面正台阶法施工（上台阶可采用拉中槽法），上下台阶之间的距离应满足机具正常作业，当顶部围岩破碎，施工支护需紧跟时可适当延长，减少施工扰动；车、人行横洞等与主洞交叉口段，应先施工主洞断面，待主洞支护稳定后，再进行横洞开挖。隧道施工过程中严格控制超、欠挖，初期支护应及时可靠，二次衬砌根据监控量测结果适时施作，尽早封闭成环。对于软弱围岩段在施工中要坚持“弱爆破、短开挖、强支护、早闭合、衬砌紧跟”的原则组织施工，特别注意地表冲沟、陷穴对隧道的影响，要加强调查和处理。
隧道开挖采用人工配合挖掘机进行，出渣采用装载机配合大型或中型自卸汽车无轨运输。石质隧道采用钻爆法开挖，出渣采用装载机配合大型或中型自卸汽车无轨运输。
施工通风采用管道压入式通风。
在施工过程中应不断总结经验，优化工艺。加强超前地质预测、预报，加强围岩监控量测管理。根据量测结果，及时调整预留变形量及支护参数，适时施作二次衬砌，确保隧道安全。开挖方法的改变，要严格按程序申请设计变更。
3、双侧壁导坑法
双侧壁导坑法先开挖隧道两侧的导坑，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分的方法。该方法主要应用于Ⅴ级围岩浅埋、偏压及洞口地段
3.1、双侧壁导坑法施工要点
3.2、测量放样严格按照规范及施工测量作业指导书进行，确保各开挖部位周边轮廓线复核设计要求，严格控制超欠挖。
3.3、做好隧道施工期的防排水工作，使作业面处在干燥状态下，尽量避免开挖后的断面被水浸泡。
3.4、超前支护措施保证隧道安全施工的重要措施，超前长管棚、超前小导管及超前锚杆施工必须严格按照设计图纸规定的间距、长度施工，注浆饱满，杜绝做表面工作、偷工减料。
3.5、先行导坑宜采用微正台阶法，上半断面超前2.5～3m，使用气腿式凿岩机钻眼，
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光面爆破，钻爆设计应根据爆破效果及时调整爆破参数，起爆宜采用非电毫秒雷管、导爆管或导爆索，每循环进尺以0.5～1m，为宜。设置通风设备，采用机械通风，冲淡、排出有害气体和降低粉尘浓度，进行洞内作业环境监测，待符合卫生环境标准后方可进洞施工。
3.6、先行导坑开挖后，根据围岩情况和设计要求，先初喷一层砼，打设锚杆，挂钢筋网，安装拱架，再喷射砼。锚杆的长度、间距、规格、数量及钻孔方向应符合设计要求，拱架应按设计要求制作，每榀拱架间采用纵向钢筋连接。喷射砼封闭围岩及拱架，采用多次喷射，总厚度应符合设计要求。为保证施工安全，中壁墙按设计施做临时锚喷支护，架设拱架，并施做临时仰拱进行封闭。
3.7、后行导坑开挖、通风、支护、出渣方式与先行导坑相同。先行导坑超前的距离应视围岩情况和所采用的开挖方法确定，综合考虑地质情况、导坑断面积、施工作业空间、隧道长度、宽度和高度等因素，一般以超前50m为宜。
3.8、其他部分在不影响先、后导坑开挖时，可进行开挖，其开挖、通风、支护、出渣方式与先、后行导坑基本相同。
3.9、在下部开挖至设计高程后，即可清基，及时施作仰拱，并按设计要求回填。施工时要求表面平整、高程正确，以便于下一步衬砌台车准确就位。在仰拱施组完毕后拆除临时支撑，临时支撑不得拆除过早，以防止初期支护变形。
3.10、监控量测应贯穿开挖、支护、衬砌的全过程，严格按照监控量测作业指导书进行。 4、台阶法
台阶法开挖是将设计断面分成上、下断面（或上、中、下断面）分次开挖成形的开挖方法。适用于III～V*级较软或节理发育的围岩。对于本标段IV围岩段，设计建议采用预留核心土法。本合同对于围岩较差地段采用三个台阶七个开挖面工法（简称三台阶七步开挖法）指导施工。
4.1、三台阶七步开挖法具有下列技术特点：
4.1.1、施工空间大，方便机械化施工，可以多作业面平行作业。部分软岩或土质地段可以采用挖掘机直接开挖，工效较高。
4.1.2、在地质条件发生变化时，便于灵活、及时地转换施工工序，调整施工方法。 4.1.3、适应不同跨度和多种断面形式，初期支护工序操作便捷。
4.1.4在台阶法开挖的基础上，预留核心土，左右错开开挖，利于开挖工作面稳定。 4.1.5当围岩变形较大或突变时，在保证安全和满足净空要求的前提下，可尽快调整闭合时间。
4.2、采用三台阶七步开挖法施工应尽量缩短台阶长度，确保初期支护尽快闭合成环，
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仰拱和拱墙衬砌及时跟进，尽早形成稳定的支护体系。
4.3、采用三台阶七步开挖法进行大断面隧道施工除应符合本作业指导书要求外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
4.3.1、三台阶七步开挖法可分为以下主要步骤： （l）上部弧形导坑环向开挖，施做拱部初期支护； （2）中、下台阶左右错开开挖，施做墙部初期支护：
（3）中心预留核心土开挖、隧底开挖，施做隧底初期支护。每部开挖后均应及时支护，隧底初期支护后应及时施做仰拱，尽早封闭成环。
4.3.2、采用三台阶七步开挖法施工的隧道，应将超前地质预报纳入施工工序，并根据工程水文地质变化情况，及时调整各部台阶长度或施工方法，采取相应的技术措施，及早封闭成环，保证施工安全。
4.3.3、采用三台阶七步开挖法施工的隧道，应根据工程水文地质条件，按设计要求做好超前支护，防止围岩松弛，保证隧道开挖安全。在断层、破碎带、浅埋段等自稳性较差或富水地层中，超前支护应按设计要求进行加强。
4.3.4、三台阶七步开挖法施工应符合下列要求： （1）以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破；
（2）弧形导坑应沿开挖轮廓线环向开挖，预留核心土，开挖后及时支护；
（3）其他分步平行开挖，平行施做初期支护，各分部初期支护衔接紧密，及时封闭成环；
（4）仰拱紧跟下台阶，及时闭合构成稳固的支护体系；
（5）施工过程通过监控量测，掌握围岩和支护的变形情况，及时调整支护参数和预留变形量，保证施工安全；
（6）完善洞内临时防排水系统，防止地下水浸泡拱墙脚基础。 4.3.5、施工步骤：
第1步，上部弧形导坑开挖：在拱部超前支护后进行，环向开挖上部弧形导坑，预留核心土，核心土长度宜为3～5米，宽度宜为隧道开挖宽度的1/3～1/2。开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5米，开挖后立即初喷3～5cm砼。上台阶开挖失跨比应大于0.3，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，架设钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°搭设锁脚锚杆，拱脚锚杆和钢架牢固焊接，复喷砼至设计厚度。
第2、3步，左右侧中台阶开挖：开挖进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超
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过1.5m，开挖高度一般为3～3.5m，左右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷3～5cm砼，及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°搭设锁脚锚杆，拱脚锚杆和钢架牢固焊接，复喷砼至设计厚度。
第4、5步，左右侧下台阶开挖：开挖进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度一般为3～3.5m，左右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷3～5cm砼，及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°搭设锁脚锚杆，拱脚锚杆和钢架牢固焊接，复喷砼至设计厚度。
第6步，上中下台阶预留核心土：各台阶开挖分别开挖后及时施作仰拱初期支护，完成两个隧道开挖、支护循环后，及时施作仰拱，仰拱分段长度宜为4～6m。
第7步，隧底开挖：每循环开挖进尺长度宜为2～3m开挖后及时施作仰拱初期支护，完成两个隧底开挖、支护循环后，及时施作仰拱，仰拱分段长度宜为4～6m。
4.3.6、三台阶七步开挖法的初期支护由喷射混凝土、锚杆（管）、钢筋网和钢架等组成，各部分联合受力。初期支护应在开挖后立即施作，以保护围岩的自然承载力。
4.3.6.1、初喷混凝土封闭岩面： （1）初喷混凝土应在开挖后立即进行。
（2）用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制喷射混凝土厚度的标志钉。
（3）工作面滴水或淋水时，宜采用钻孔埋管做好引排水。大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，通过添加外加剂、掺合剂改善混凝土性能，也可采用干喷形式快速封闭渗水岩面。
（4）喷射混凝土必须满足设计强度、厚度及其与岩面粘结力要求。
（5）喷射作业应分段分片依次进行，喷射作业从拱脚或墙脚自下而上进行，作业时应避免上部喷射回弹料虚掩拱(墙)脚；先找平凹洼部分，后喷射凸出部分，各部平顺连接。喷头应与受喷面垂直，喷嘴口至受喷面距离宜保持在1.0～2.0m，沿水平方向以螺旋形划圈移动。
4.3.6.2、系统锚杆(管)、钢筋网施做应符合下列要求：
（1）初喷混凝土后应及时施做锚杆，锚杆必须设置垫板。岩石隧道拱部系统锚杆必须带排气装置，采取沿锚杆孔进浆的施工工艺；
（2）钢筋网采用为φ8mm的HPB235钢制作，网格尺寸采用20cm×20cm，搭接长度应为1～2个网格，网片间采用焊接方式连接。
（3）钢筋网随受喷面起伏铺设，其间隙不应大于3cm，钢筋网应与锚杆、钢架连接牢固，且钢筋保护层厚度不应小于4cm。
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4.3.6.3、安装钢架应符合下列要求：
（1）拱部单元安装工序：放样确定钢架基脚位置→施做定位锚杆→架设钢架→布设纵向连接筋。
（2）墙部单元安装工序：墙脚部位铺设槽钢垫板→施做定位锚杆→对应拱部单元架设墙部钢架单元→布设纵向连接筋。拱、墙部钢架单元宜采用栓接的方式连接。
（3）加强钢架拱(墙)脚锁脚锚杆(管)施工，各台阶每单元钢架拱(墙)脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30。打设4根或4根以上锁脚锚杆(管)，锁脚锚杆(管)与钢架牢固焊接，锁脚锚杆直径不应小于22mm，锁脚锚管直径不应小于42mm，长度不得小于3．5m，以控制基脚变形。
（4）施工注意事项及要求：
① 钢架拱(墙)脚应架设在稳固的基岩上或底部铺垫槽钢，以保证钢架基础稳固。安装前应清除基脚下的虚渣、虚土及杂物。
② 钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度允许偏差为±2。
③ 钢架应与纵向连接筋、锁脚锚杆焊接牢固，以增强钢架的整体稳定性。
④ 锁脚锚杆施工应作为施工质量控制的重点，锁脚锚杆尾部宜加工成“L”形。钢架连接板应采用栓接牢固连接。
⑤ 钢架和初喷混凝土间有较大间隙时，每隔2m应采用骑马或楔形垫块顶紧；钢架与围岩的间隙不应大于5cm。
4.3.6.4、喷射混凝土厚度应符合设计要求，二次复喷混凝土应分层喷射，每层厚宜为5～6cm。喷射混凝土表面应平顺，无空鼓、裂缝、酥松，平整度宜采用2m靠尺检查，允许偏差为侧壁5cm、拱部7cm。
4.3.7、仰拱施工
4.3.7.1、隧底开挖采用半幅分段施工，每循环开挖长度宜控制在2～3m。当仰拱施工滞后下部台阶开挖面30～40m时，应停止前方工作面开挖或短距离跳槽进行隧底开挖。短距离跳槽的次数不得多余3次，每次跳槽间隔不得大于10m。
4.3.7.2、隧底开挖后，应及时清除虚渣、杂物、泥浆、积水，立即初喷3～5cm厚混凝土封闭岩面，按照设计要求安装仰拱钢架，复喷射混凝土至设计厚度，使初期支护及时闭合成环。
4.3.7.3、仰拱应超前二次衬砌，每循环浇筑长度宜为4～6m，仰拱应采用浮放模板支架成型。仰拱混凝土应分段全幅浇筑，一次成型，不留纵向施工缝，仰拱施工缝和变形缝应
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设置止水带。仰拱表面应平顺，不积水。
4.3.7.4、仰拱填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑，浇筑前应清除仰拱表面的杂物和积水，连续浇筑，一次成型，不留纵向施工缝。填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度的100％后允许车辆通行。仰拱填充表面坡度应符合设计要求，应平顺、排水通畅、不积水。
4.4、弧形导坑预留核心土法
先开挖上部导坑成环形，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分的施工方法。主要应用于Ⅳ级围岩、岩质较好地段的施工。
4.4.1、岩石隧道弧形导坑预留核心土法
将开挖断面分为上、中、下及底部四个部分逐级掘进施工。上部宜超前中部3～5m，中部超前下部3～5m，下部超前底部10m左右。为方便机械作业，上部开挖高度控制在3.5m左右，中部台阶高度也控制在3.5m左右，下部台阶控制在3m左右。
（1）开挖前拱部施作φ50超前小导管对拟开挖岩体进行注浆预加固，待浆液达到一定强度后，采用小型挖掘机开挖，预留一定厚度由人工持风镐修边到位。
（2）每一台阶开挖完成后，及时喷射4cm厚C25混凝土对围岩进行封闭，设立型钢钢架及锁脚锚
杆，施作系统锚杆，最后铺设钢筋网，分层复喷混凝土到设计厚度，必要时各台阶设临时仰拱加强支护，完成一个开挖循环。
4.5、正台阶法
先开挖上半断面,待开挖至一定长度后同时开挖下半断面,上下半断面同时并进的施工方法。主要应用于正洞Ⅱ、Ⅲ级围岩及横洞Ⅳ、Ⅴ级围岩的施工。
4.5.1正台阶法施工法
（1）开挖上台阶后及时进行上台阶喷、锚、网系统支护，架设钢架并复喷砼至设计
厚度，形成较稳定的承载拱。
（2）在滞后上台阶3～6m后开挖下台阶，并进行下导初期支护 （3）及时施作仰拱砼、填充混凝土，及早封闭成环。 （4）根据围岩量测结果，适时施作二次衬砌。 4.6、全断面开挖法
采用全断面一次开挖成形的施工方法。主要应用于III级围岩较好及以上地段的施
工。循环进尺宜控制在3～4.0m。
全断面开挖严格执行光面爆破，严格控制超欠挖。
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5、隧道爆破
石质隧道的爆破作业，应采用光面爆破或预裂爆破。爆破作业应根据工程地质条件、
开挖断面、开挖方法、循环进尺和爆炸材料进行钻爆设计。
钻爆设计应根据爆破效果不断优化爆破参数。钻爆设计的内容包括炮眼（掏槽眼、辅
助眼、周边眼）的布置、深度、斜率和数目，爆破器材、装药量和装药结构，起爆方法和爆破顺序，钻眼机具和钻眼要求等。钻爆设计土应包括炮眼布置图、周边眼装药结构图、钻爆参数表、主要经济指标和必要的说明。
爆破参数应通过试验确定。当无试验条件时，可参照表1、表2选用。 表1光面爆破参数
岩石类别 极硬岩 硬岩 软质岩 表2预裂爆破参数 岩石类别 极硬岩 硬岩 软质岩 周边眼间距 E（cm） 40～50 40～50 35～40 至内排崩落眼间距 （cm） 40 40 35 装药集中度q （kg/m） 0.3～0.4 0.2～0.25 0.07～0.12 周边眼间距 E（cm） 50～60 40～50 35～45 周边眼抵抗线 W（cm） 55～75 50～60 45～60 相对距离 E/W 0.8～0.85 0.8～0.85 0.75～0.8 装药集中度q （kg/m） 0.25～0.30 0.15～0.25 0.07～0.12 注： 1．表中所列参数适用于炮眼深度1.0～4.0m,炮眼直径40～50mm,药卷直径20～25mm。 2．当断面较小或围岩软弱、破碎或对曲线、折线开挖成形要求较高时，周边眼间距E应取较小值。
3．周边眼抵抗线W值在一般情况下均应大于周边眼间距E值。软岩在取较小E值时，W值应适当增大。
4．E/W：软岩取小值，硬岩及断面小时取大值。
5．表列装药集中度q为2号岩石硝铵炸药，选用其它类型炸药时，应修正。
周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置，保证开挖断面符合设计要求，硬岩开眼位置在轮廓线上，软岩可向内偏5～10cm。底板和仰拱底面采用预留光爆层爆破，中心水沟应与隧底光爆层同时爆破成形。辅助眼交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间，力求爆破出的石块块度适合装渣需要。周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼加深10～20cm。当开
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挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。炸药可选用岩石硝铵炸药和乳化炸药。
6、安全、质量控制措施
6.1、加强对技术及施工人员的培训，提高全体参建人员的安全、质量意识。 6.2、岩石隧道坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则，隧道施工严格按照“先探测、管超前、非爆破、严控水、短进尺、强支护、勤量测、早衬砌”的原则组织施工。
6.3、严格按照设计文件规定的开挖方法进行施工，否则应按照变更程序申请改变施工方案。
6.4、在隧道开挖前，对隧道地表中线附近范围进行勘察，对地表冲沟、深井、滑塌、陷穴、地表附着物等不良地质情况进行统计，并按里程桩号逐一登记、拍照，施工中应加强监控量测工作，严格按设计方案施工，确保隧道安全、顺利贯通。
6.5、每循环进行测量放样，严格控制超欠挖。定期对测量控制点进行检查、复核，避免由于隧底下沉、上鼓、不均匀变形及人工或机械碰撞等原因对控制点的损害。
6.6、边墙、仰拱或底板等的地基承载力必须满足设计要求。软弱地基处理方法和施工质量应符合设计要求。隧底开挖前应进行施工工艺设计。
6.7、开挖后应按设计要求的量测项目及频率进行围岩量测，及时反馈量测信息。 6.8、隧道开挖中，应在每次开挖后及时观察、描述围岩裂隙结构状况、岩体软硬程度、出水量大小，核对设计情况，判断围岩的稳定性。
6.9、土质隧道在开挖过程中，尽量减少挖掘机对隧道边沿的开挖，应采用人工风镐对隧道周边进行修整，减少对围岩的扰动，避免侧壁或拱顶掉块现象。拱脚、墙角应预留30cm人工开挖，严禁超挖。土质隧道拱墙脚严禁被水浸泡。开挖完毕后，应尽早对围岩进行支护封闭，减少围岩暴露的时间。
6.10、制定安全施工应急预案，日常做好应急物资储备。 6.11、洞口工程施工，宜避开雨季和严寒季节。
6.12、洞口施工前，应先检查边、仰坡以上山坡稳定情况，清除悬石，处理危石，施工期间实施不间断监测和防护。
6.13、隧道施工应做好洞顶、洞门及洞口防排水系统。洞门及洞内排水沟应进行铺砌，砂浆抹面，防止地表水及施工用水下渗，影响结构安全。地层含水量大时，上台阶掌子面附近宜开挖横向水沟，将水引至隧道中部纵向排水沟排出洞外，以免浸泡拱脚。必要时应配合井点降水等措施将地下水位降至隧道二次衬砌底部以下，确保施工顺利进行。
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6.14、隧道明洞段施工时，边仰坡应分层分段开挖，并按设计及时做好防护。临时边仰坡应进行适当放坡。
6.15、明洞段因地基加固等施工的振动可能造成边坡失稳时，应预先在边坡上设置观测桩进行监测，并派专人检查边坡的稳定情况。发现边坡有开裂、变形现象时，应立即对边坡体进行加固处理，确保安全后方可继续进行施工。
6.16、爆破作业时，所有人员应撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点。安全地点至爆破工作面的距离，在独头坑道内不应小于200m，当采用全断面开挖时，应根据爆破方法与装药量计算确定安全距离。
6.17、当相对开挖工作面相距40m时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖工作面相距10～15m时，应从一端开挖贯通。
6.18、设置放炮前的安全检查员，及时检查现场的安全情况，以确定是否可以起爆，爆破后经专职安全员检查，排除瞎炮等安全隐患后，其他人员方可进入施工现场。
7、其他注意事项
7.1、暗洞分部开挖时，在满足设计规范及安全质量要求的前提下，应尽量采用适合机械化作业的施工工艺，分部尺寸划分合理，各分部尽量平行作业，从而达到快速施工的目的。
7.2、弃渣时要由专人指挥、堆放整齐、边坡平整，弃渣场需设置挡墙。施工过程中杜绝随意倾倒弃渣和弃土。施工完毕后，对弃渣场及时平整，并做好绿化、防护，避免水土流失。
7.3、隧道在整个施工过程中，作业环境应符合下列职业健康及安全标准： 7.3.1、空气中氧气含量，按体积计不得小于20%；
7.3.2、粉尘永许浓度，每立方空气中含有10%以上的游离二氧化硅的粉尘不得大于2mg，每立方空气中含有10%以下的游离二氧化硅的矿物性粉尘不得大于4mg；
7.3.3、有害气体最高允许浓度：
（1）一氧化碳的最高允许浓度为30mg/m3，在特殊情况下，施工人员必须进入工作面时，浓度可
为100mg/m3，但工作时间不得大于30min；
（2）二氧化碳按体积计不得大于0.5%； （3）氮氧化物（换算成NO2）为5mg/m3以下； （4）隧道内气温不得高于28℃； （5）隧道内噪声不得大于90Db。
7.3.4、施工独头掘进长度超过150m时，应采取机械通风，确保洞内每人供应3m3/min
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的新鲜空气。
7.3.5、便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。
7.3.6、隧道施工作业地段必须保证足够的照明。不安全因素较大的地段应加大照度。在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。
三、喷射混凝土作业指导书 1目的
明确隧道喷射混凝土施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道喷射混凝土施工作业。
2、工艺及技术要求
2.1、喷射混凝土设计隧道初期支护喷射混凝土设计厚度15～28cm，设计强度等级为C25或C20。喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的要求。
2.2、喷射混凝土施工隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。
2.2.1、喷射前准备
（1）喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于20×20mm、线径宜小于3mm），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。
（2）设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。
（3）检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。
① 选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进
行油水分离；
② 输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能； ③ 保证作业区内具有良好通风和照明条件。 ④ 喷射作业的环境温度不得低于5℃。
（4）若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。
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① 大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。
② 小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。
③ 大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝
土的性能。
2.2.2、混凝土搅拌、运输湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。钢纤维混凝土的搅拌工艺应确保钢纤维在拌合物中分散均匀，不产生结团，宜优先采用将钢纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5min，或采用先投放水泥、粗细骨料和水，在拌合过程中分散加入钢纤维的方法。搅拌时间应通过现场搅拌试验确定，并应较普通混凝土规定的搅拌时间延长1～2min，采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜小于1.5min，搅拌时间不宜小于3min。
掺有合成纤维混凝土的搅拌时间宜为4～5min。搅拌完成后随机取样，如纤维已均匀分散成单丝，则混凝土可投入使用，若仍有成束纤维，则至少延长搅拌时间30s才可使用。
运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。
2.2.3、喷射作业
2.2.3.1、喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。
2.2.3.2、喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。
① 喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。
② 分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。
③ 分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。
2.2.3.3、喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风
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压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。
2.2.3.4、喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果喷嘴与受喷面的角度太小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。
3.2.4、养护
喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。石质隧道采用喷雾养护。养护时间不小于14d。当气温低于+5℃时，不得洒水养护。
4、施工控制要点
4.1、喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应避光妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。
4.2、喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。
4.3、必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。
4.4、喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。
4.5、喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。
4.6、在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。
4.7、经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。
4.8、喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。
4.9、喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场区应有防冻保暖措施；作业区
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的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。
5、材料要求
5.1、水泥喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5MPa。根据工点特点，必要时可采用特种水泥。
5.2、粗、细骨料粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（斗石），或两者混和物，严禁选用具有潜在碱活性骨料。当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%。细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%～7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20%。含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%。
5.3、外加剂应对混凝土的强度及围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。
5.4、速凝剂喷射混凝土宜采用液体速凝剂。在使用速凝剂前，应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于5min，终凝不应大于10min。
5.5、水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。一般应采用饮用水。
5.6、钢纤维内不得含有明显的锈蚀、油脂及其他妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质，其中因加工不良造成的粘连片、铁屑及杂质不应超过钢纤维重量的1%。钢纤维长度应为20～35mm，并不得大于输料软管以及喷嘴内径的0.7倍。
5.7、合成纤维喷射混凝土中的合成纤维宜采用聚丙烯纤维，材质应满足设计要求。 6、机具配置及劳力安排
为实现隧道安全、快速施工的目的，应结合隧道开挖进度，进行施工机具及劳动力的合理配置。配套的生产能力应为均衡施工能力的1.2～1.5倍。
6.1、湿喷机的选择应符合下列要求：
① 机动性强，维修方便，易操作，对集料的级配和坍落度要求范围广； ② 密封性能良好，输料连续均匀；
③ 生产率大于5m3/h，允许最大粒径为15mm；
④ 输料距离水平方向不小于30m、垂直方向不小于20m；
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⑤ 喷射混凝土时粉尘含量不大于2mg/m3。每班喷射手应至少配置两人以上，进行轮换及辅助施工，掌握喷头，检查喷砼质量。
四、锚杆施工作业指导书 1、目的
明确隧道锚杆施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道锚杆施工作业。
2、锚杆设计
依据设计文件，本标段隧道边墙采用φ22砂浆锚杆中空注浆锚杆，锚杆均设置垫板。锚杆呈梅花型布置，长度及间距依据围岩级别进行确定。
3、锚杆施工 3.1、施工前的准备
（1）检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。 （2）根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。 3.2、锚杆钻孔
隧道锚杆采用风动凿岩机成孔。锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；砂浆锚杆钻孔直径应大于锚杆杆体15mm，其他形式锚杆钻孔直径应满足设计要求；孔位允许偏差为±50mm，钻孔数量应符合设计规定；钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于100mm成孔后采用高压风清孔。
3.3、砂浆锚杆注浆及安装
锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，水泥注浆标号为M30。 砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。
砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。
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3.4、中空注浆锚杆安装
（1）安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。 （2）锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。
（3）注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。
（4）注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。 五、钢筋网施工作业指导书 1、目的
明确隧道钢筋网施工作业的工艺流程，操作要点和相应的工艺标准，规范隧道钢筋网施工作业。
2、工艺流程及技术要求 2.1、钢筋网设计
隧道初期支护钢筋网采用Φ8钢筋，网格尺寸为20cm×20cm。 2.2、钢筋网施工 2.2.1、钢筋网片加工
钢筋网片采用Ⅰ级φ8钢筋焊制。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，在现场根据开挖轮廓线绑扎成网片。
钢筋使用前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工后的钢筋应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
2.2.2、钢筋的存放钢筋远离加工场地堆放在指定的堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
2.3、挂网
按图纸标定的位置挂设钢筋网，钢筋随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的锚杆之上，再把钢筋焊接成网，钢筋搭接长度为1～2个网格。
3、施工控制要点
3.1、钢筋网格尺寸应符合设计要求。 3.2、铺设钢筋网按照以下要求执行：
（1）钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于2cm。 （2）砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。
（3）钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆或其它固定装置连接牢固。
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（4）开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。
（5）喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。 六、钢架施工作业指导书 1、目的
明确隧道钢架施工作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道钢架施工作业，充分发挥钢架在初期支护中的作用。
2、工艺流程及技术要求
隧道钢架支护分为型钢钢架，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，Ⅳ级段、Ⅴ级围岩采用型钢拱架。辛庄隧道设计为全断面支护。
隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚管固定，纵向采用钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。工艺流程图见钢架施工工艺流程图。
3、钢架加工
3.1、型钢钢架加工：加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。
3.2、加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。
4、钢架安装
4.1、钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。
4.2、根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚渣及杂物。同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。
4.3、为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用钢筋，Ⅳ级围岩环向间距1.0m，Ⅴ级围岩环向间距0.7m。钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排。在软弱地层可同时落底接长和仰
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拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。
4.4、架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。
V级围岩段防止钢架下沉的措施拱部开挖安装型钢拱架后，由于围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下：
① 加强对钢架的锁脚固定措施，由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根L=3.0m的Φ25锁脚锚杆锁定，锚杆采用药包锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设一根锁脚锚管以加强钢架的稳定。
② 加设钢架基础连接纵梁，扩大开挖底脚，防止钢架悬空为防止钢架下沉，视地质情况，必要时在拱部钢架底脚增设连接纵梁，纵梁采用32槽钢，与钢架底脚采用焊接连接，以增加钢架底脚的承力面积。
③ 及时喷射混凝土进行覆盖钢架安装完成后，及时进行喷射维混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。
④ 防止施工过程中的碰撞和损坏机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。
5、施工要点
5.1、钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。
5.2、钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承。
5.3、钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。 5.4、喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。
5.5、喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。
5.6、型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
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5.7、每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。
5.8、钢架应在初喷混凝土后及时架设,各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。 5.9、钢架安装前应清除底脚下的虚渣及杂物,钢架底脚应置于牢固的基脱模剂础上。 七、管棚施工作业指导书 1、目的
明确隧道管棚施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道管棚施工作业。
2、工艺流程及技术要求
2.1、管棚设计本线在隧道进出口明暗交界处设计超前长管棚。设计参数： ① 导管规格：外径108mm热扎无缝钢管，壁厚6mm； ② 管距：环向间距40cm； ③ 倾角：外插角1°～2°；
④ 注浆材料：水泥浆或水泥-水玻璃浆液； ⑤ 设置范围：拱顶部120°范围； ⑥ 长度：20m。 2.2、管棚施工 2.2.1、施作套拱
（1）混凝土套拱作为管棚的导向墙，在开挖廓线外施作，断面尺寸为2.0×0.6m，套拱内埋设4榀Ⅰ20b工字钢支撑、Φ127*6导向钢管。导向钢管用Φ12钢筋固定在钢支撑上，使钢支撑与导向管连接成整体。
（2）孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。
2.2.2、搭钻孔平台安装钻机
（1）钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。
（2）平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。
（3）钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。
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2.2.3、钻孔
（1）为了便于安装钢管，钻头直径采用Φ130mm。
（2）岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。 （3）钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。 （4）钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。
（5）钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
（6）认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。
2.2.4、清孔、验孔
（1）用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
（2）用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
（3）用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。 2.2.5、安装管棚钢管
（1）钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔(靠孔口2.0m处的棚管不钻孔)，孔间距15cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。
（2）棚管顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔(Φ130mm)，然后用钻机或挖掘机在人工配合下顶进钢管。
（3）接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
（4）焊接封管堵头板及注浆嘴。 2.2.6、注浆
（1）安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由制浆机拌制。 （2）注浆材料：注浆材料为1：1纯水泥浆。
（3）采用注浆机将浆液注入管棚钢管内，注浆压力0.5～1.0MPa，当达到1.0MPa时即可停止注浆，持压10min后停止注浆。注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。
注浆时先注“单”号孔，再注“双”号孔。 3、施工控制要点
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（1）钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。 （2）钻孔外插角为1°～2°。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在1°～1.5°。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。
（3）严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。
（4）经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。 （5）掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。 4、注意事项
大管棚必须在洞身开挖前完成。洞口开挖时应预留管棚施工台阶，搭设管棚施工工作室，钻机脚手架平台应支撑在稳固的地基上。在软弱围岩地段，立柱底应加设垫板或垫梁。在施作大管棚预支护的过程中应设置必要的监测项目，根据监测反馈信息及时采取相应的措施以保证施工安全和施工质量。
八、超前小导管施工作业指导书 1、目的
明确超前小导管施工作业的工艺流程，工艺标准，规范小导管作业施工，减少施工过程中的不安全因素。
2、工艺流程及技术要求
2.1超前小导管设计超前小导管配合型钢钢架使用，应用于隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩拱部和导洞超前注浆预支护，其纵向搭接长度不小于1m。超前小导管设计参数：
（1）超前导管规格：符合设计要求； （2）小导管环向间距30cm、40cm；
（3）倾角：双排小导管缓倾角7°～12°、陡倾角30°～40°，单排小导管外插角10°～14°；
（4）注浆材料：水泥浆或水泥-水玻璃浆液；
（5）设置范围：双排小导管主洞拱顶120°范围，单排小导管90°～120°范围。 2.2、制作钢花管
小导管前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10cm梅花型钻眼，眼孔直径为8mm，尾部30cm长度作为不钻孔的止浆段。
2.3、小导管安装
（1）测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机钻孔，孔径较设计导管管径大20mm以上。
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（2）成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。
2.4、注浆
（1）采用注浆泵压注1：1纯水泥浆。注浆前先喷射混凝土5～10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。
（2）注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。
（3）注浆参数可参照以下数据进行选择：注浆压力：一般为0.5～1.0Mpa浆液初凝时间：1～2min水泥：P.O32.5普通硅酸盐水泥。
2.5、注浆异常现象处理 （1）串浆时及时堵塞串浆孔。
（2）泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。
（3）进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。 3、安全、质量注意事项
施工期间，尤其在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施。注浆结束4小时后，方可进行掌子面的开挖。相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求，且不小于1米。
钢管要与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。 九、衬砌施工作业指导书 1、目的
明确隧道衬砌施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道衬砌施工作业。
2、施工工艺及技术要求隧道衬砌要遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。
2.1、衬砌模板
模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的
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强度、刚度和稳定性。衬砌台车经项目部会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度宜为12.2m，每次施工长度12m,工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不大于1.5m，每层宜设置4～5个窗口，其尺寸不小于45cm×45cm。拱顶部位应预留2～4个注浆孔。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨Ⅲ～Ⅴ级围岩段，宜铺设在填充混凝土面上。模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
2.2、衬砌钢筋
钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除 干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过 2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。
（1）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：
① 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％； ② 在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得大于50％； ③ 钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。 ④ 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 （2）、采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。
3、二次衬砌 3.1、施工方法
拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。砼生产采用自动计量拌合站拌合，砼拌合站设置应满足冬季施工要求。
3.2、施工程序
（1）二次衬砌施作应符合以下要求：
① 深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。
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② 围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。
（2）测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。
（3）根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。
（4）起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。
（5）清理基底杂物、积水和浮渣；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。
（6）自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。 4、注意事项
（1）衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。 （2）混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。
（3）混凝土振捣时不应破坏防水层。
（4）衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
（5）按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。 （6）砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。
（7）混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
（8）泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。 （9）钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于30mm、迎水面主筋保护层不小于50mm。
5、泵送混凝土施工工艺 5.1、原材料选择及其控制 （1）水泥的使用及保管
① 水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。 ② 水泥进库后要注意保管，防止受潮。。
③ 各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效（散装水泥不存在该问题）。
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④ 水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。
（2）粗骨料
粗骨料粒径应控制在0.3～0.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。
（3）细骨料
细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。 （4）外加剂及掺合料的作用
① 泵送剂：改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防止离析。
② 粉煤灰：提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，利于泵送。
5.2、配合比设计
（1）泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过50%。
（2）泵送混凝土的水胶比宜为0.38～0.50。水胶比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵塞；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送性能。
（3）泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。
（4）采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在150～180mm范围之内。 （5）泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3，水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。
5.3、砼搅拌
（1）混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。
（2）混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
（3）水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。
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（4）泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于3.0min。
（5）每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。
5.4、砼运输
（1）砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。
（2）混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。
（3）混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
（4）混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
（5）混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：
① 喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。
② 喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。
③ 中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。 （6）严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
（7）混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。
5.5、砼灌筑及捣固砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。
混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：
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（1）每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
（2）采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。
（3）对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。
5.6、拆模及养护
（1）二次衬砌拆模时间应符合下列规定：
① 在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。 ② 初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。 ③ 特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
（2）混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合表4的要求，且养护不得中断。混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5℃时不应浇水。
表4 混凝土养护的最低期限
混凝土类型 胶凝材料中掺有 矿物掺和料 ＜0.45 水胶比 ≥0.45 洞内平均气温T（℃） 5≤T＜10 10≤T＜20 T≥20 5≤T＜10 10≤T＜20 T≥20 5≤T＜10 10≤T＜20 T≥20 5≤T＜10 10≤T＜20 T≥20 养护期限（d） 28 21 14 21 14 10 21 14 10 14 10 7 ≥0.45 胶凝材料中掺有 矿物掺和料 ＜0.45 5.7、泵送砼操作规程及其注意事项
（1）混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。
（2）混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，
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符合要求后方能开机进行空运转。
（3）混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
（4）经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。
① 泵送水泥浆；
② 泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。
（5）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
（6）泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。
（7）泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。
（8）当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。
（9）当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：
① 重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。
② 用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。
③ 当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。
（10）泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1h。
（11）管道清洗
① 洗管前先进行反吸，以降低管内压力。 ② 洗管时，料管出口方向前方严禁站人。
③ 预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。
（12）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
（13）管道安装原则管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，
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避免下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：
① 管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。 ② 管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。
（14）如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔4～5min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器，搅拌3～4转，防止混凝土离析。
（15）严禁向混凝土料斗内加水。
5.8、泵送砼的质量通病及防治措施泵送砼的质量通病及防治措施见表5。
表5 泵送砼质量通病及防治措施
质量通病 原因分析 防治措施 1.模板拼缝应严密。2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透，钢模拼缝处贴胶带纸密缝。3.加强组织,充分利用窗口，均匀布料。 4.死角区人工二次倒运，严禁用振动棒摊平。 1.模板漏浆； 2.布料不均； 蜂窝麻面 3.高落差下料； 4.气泡； 5.局部积水和砼浆堆积。 胀模 1.应进行分层分部浇筑。 泵砼坍落度大，速度快，模板刚度不够，2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒坍。 支撑不牢，突出鼓肚，甚至变形爆开。 3.侧压力计算，确保安全。 1.合理控制拆模时间。 2.根据试验强度拆模。 1.泵送砼坍落度大。 预留孔洞 2.掺粉煤灰等砼早期强度低。 坍陷变形 3.模板刚度不够，变形。 裂缝 1.泵送砼坍落度大，水泥、水用量大，容1.控制砼入模温度和水分蒸发速度。加强养护，易产生收缝裂缝，特别环向接头。 撒水。 2.砼温度裂缝。 2.砼内部与外界温差控制在20℃以内。 1.模板漏浆，造成烂脖子。 2.管道堵塞时间太长，造成砼冷接头。 1.接合处模板加强支撑，确保牢固。 砼接触不良 3.未插连接筋。 2.夹吹塑纸或海绵条。 4.跑模错台。 1.现场配合比控制不好。 1.加强砼各环节管理。 2.表面未清理干净。 2.坍落度波动小于2cm。 砼质量波动 3.泵送开始或结束时，压力砂浆积存在砼3.禁止随意加水。 中影响强度。 4.清除残存物。 6、仰拱、仰拱填充
施工前于隧道边墙每隔5米施放测量控制点，作为仰拱开挖及混凝土施 工控制点。为不影响机械车辆通行，仰拱、仰拱填充利用栈桥平台进行混凝土施工。混凝土在洞外采用拌
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和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。
6.1、施工要求
（1）仰拱应及时施作，与开挖面的距离不宜超过衬砌浇筑段长度的3倍。黄土隧道与开挖面的距离不得超过30m，同时仰拱一次开挖长度不宜超过6m。
（2）施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。 （3）仰拱砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇注，填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的100%后允许车辆通行。
（4）仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带。
（5）根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处 于同一竖直面上。
6.2、注意事项
二次衬砌施工前应仔细核对预埋件类型、数量以及安装里程和安装方法，并对不同专业类型预埋件出现相互矛盾的现象及时请设计院澄清，确保预埋件不遗漏、安装质量符合设计要求，从而为后续工程施工创造良好条件。
十、隧道防排水施工作业指导书 1、目的
明确隧道防排水作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道防排水作业施工，减少和杜绝隧道结构渗漏水的发生，满足隧道防排水设计和规范要求。
2、工艺流程及技术要求 2.1、防排水设计
隧道防排水原则采用防、截、排、堵相结合，形成完整的防排水体系，使隧道防水可靠，排水畅通，保证营运期隧道内不渗不漏，隧道建成后达到洞内干燥的要求，以保证结构、设备的正常使用和行车安全。通过洞外、明洞、暗洞各防排水系统形成完善且可维修养护的洞内、外防排水系统。
（1）明洞段衬砌采用外贴防水层防水，洞顶回填并设置粘土隔水层；洞顶刷坡线5m以外设截水沟，以防止雨水对边坡坡面及洞口的危害，并与路基排水形成完整有效的排水系统。当为反坡时，为避免大量雨水流入隧道内，在洞口外设置横向截水沟，洞外路基边沟适当加深，以确保水流的畅通。
（2）洞身防水措施
在初期支护与二次衬砌之间铺设由EVA防水板与土工布（一膜一布）组成的防水层，在
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施工缝、沉降缝、变形缝均设橡胶止水带或注浆管的止水条，二次衬砌砼抗渗等级不低于S8。
对地下水丰富地段，衬砌防水采取分区防水措施，在初期支护与二次衬砌之间铺设由EVA防水板与土工布（一膜一布）及背贴式止水带组成的防水层，使防水板每隔一定距离具有连续突出止水肋，嵌入二次衬砌中，并预留注浆管，使地下水不能在大范围流动，若出现漏水现象，可注浆止漏，治理上也相对容易一些。对可能出现涌突水地段还需辅以超前围幕注浆等堵水措施。
（3）洞身排水措施
为了有效排除衬砌背后围岩水与静水压力，在初期支护中设置完善、有效的排水盲沟系统，围岩水采用环向半管和软式圆管引排，设置间距4～10m，衬砌背后边墙脚设φ100纵向排水管，起汇水与排水作用。围岩水经由环向排水管到纵向排水管再经由横向引水管将水排到排水边沟或中心排水沟中，环、纵向、横向排水管均采用三通管连接，施工中应注意封堵与稳妥连接，以防砼灌入、堵塞，另每隔50m设置一处边墙排水管检查口与排水边沟沉沙井，以实现排水系统的可维修性。分离式中、长隧道采取围岩水与路面污水分开引排的原则，由中心水沟排放围岩地下水，清洗水、雨水由排水边沟排放，以利于环保，另外沿排水边沟设置了沉沙井。
地下水丰富的隧道，为防止路面下水渗到路面上来，影响行车安全，在隧道路面下设置横向排水盲沟，排除路面下积水。
2.2、排水盲管施工 排水盲管施工工艺流程：
钻孔定位→安装锚栓→捆绑盲管→盲管纵向环向连接。 2.2.1、环向排水盲管施作方法
隧道拱墙设直径 Ф50mm 软式透水管环向盲沟，正常段环向盲管每隔10m 设置，渗水严重及暗洞内50m路段纵向间距加密为5m，在有集中水流处Ф50mm 软式透水管直接引排至中心排水沟。
2.2.2、纵向排水盲管施作方法 纵向排水盲管沿纵向布设于左、右墙角水沟底上方，为两条直径为100mm 的波纹管盲沟。 纵向排水盲管按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。
排水管采用钻孔定位，定位孔间距在 30cm～50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或将锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两端。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。采用三通与环向透水管、连接盲管相连。
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2.2.3、边墙泄水管施作方法
模板架立后开始施作边墙泄水管，在模板对应于泄水管的位置开于泄水管直径相同的孔。泄水管一端安在模板的预留孔上，另一端安在纵向排水管上，泄水管与纵向排水管用三通连接时必须有固定措施。
2.3.4、排水盲管施工控制要点
① 纵向贯通排水盲沟安装应按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
② 盲管与支护的间距不得大于5cm，盲管与支护脱开的最大长度不得大于110cm。 ③ 集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。
④ 盲管上接头用无纺布的渗水材料包裹，防止混凝土或杂物进入堵塞管道。 2.3、防水板施工 2.3.1、施工准备
（1）洞外准备：检验防水板质量，用铅笔划焊接线及拱顶分中线，按每循环设计长度截取，对称卷起备用。
（2）洞内准备：铺设台架行走轨道；施工时采用两个作业台架，一个用于基面处理，一个用于挂防水板，基面处理超前防水板两个循环。
（3）断面量测：测量断面，对隧道净空进行量测检查，对个别欠挖部位进 行处理，以满足净空要求；同时准确测放拱顶分中线。
（4）基面处理：
① 部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边。
② 钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。有凸出的管道时，用砂浆抹平。锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。
③ 初期支护应无空鼓、裂缝、松酥，表面应平顺，凹凸量不得超过±5cm。 2.3.2、铺设防水板
防水板超前二次衬砌10～20m施工，用自动爬行热焊机进行焊接，铺设采用专用台车进行。
（1）铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。
（2）复合式防水板铺设采用洞外大幅预制，洞内整卷起吊，无钉铺设工艺。从拱顶向两侧铺设，防水板铺设要有一定松驰量。在喷砼表面采用ZIC-16电锤Φ8钻头钻眼，塑料
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膨胀螺栓固定，锚固点边墙环向间距90cm，纵向100cm；拱部环向间距60cm，纵向100cm。沿隧道纵向在锚固点上绑扎铁丝，防水板用背带与铁丝绑紧。
（3）分离式防水板铺设采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10：8），检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。
（4）分离式防水板铺挂前，用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上（见下图），缓冲层搭接宽度50mm，可用热风焊枪点焊，每幅防水板布置适当排数垫圈，每排垫圈距防水板边缘40cm左右，垫圈间距：侧壁80cm，2～3个垫圈/m2，顶部40cm，3～4个垫圈/m2。
（5）两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm。 （6）环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板。
（7）防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿。
（8）防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。
（9）三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头。
（10）分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。
（11）绑扎或焊接钢筋时，采取措施应避免对卷材造成破坏。
（12）混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤。
（13）防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
（14）施工要点控制
① 防水板表面平顺，无褶皱、无气泡、无破损等现象。
② 当基面轮廓凸凹不平时，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化出增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。
③ 防水板搭接用热焊器进行焊接，接缝为双焊缝，焊接温度应控制在200～270oC为宜，并保持适当的温度即控制在0.1～0.15m/min范围内。太快焊缝不牢固，太慢焊缝易焊穿、烤焦。
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④ 焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。
⑤ 焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层；灌注二衬砼时输送泵管不得直接对着防水板，避免混凝土冲击防水板引起防水板被带滑脱，防水板下滑。
⑥ 所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品，所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。
⑦ 详细记录各种防水材料的安放部位，做到可追溯性。
⑧ 防水材料在使用前应做好相应的试验、检验工作，委托有相应资质的机构对防水材料进行检测。
⑨ 施工中发现的问题及时与生产厂家或供应商联系，以求尽快解决，不合格的材料坚决不用于本工程。
2.4、止水带及止水条施工二次衬砌的变形缝、施工缝是隧道施工的薄弱环节，也是隧道工程防水的重点，在施工中要高度重视。
2.4.1、止水带施工
工艺流程：挡头模板钻钢筋孔→穿钢筋卡→放置止水带→下一环节止水带定位→灌注混凝土→拆挡头板→下一环止水带定位
施作方法:沿衬砌轴线每隔不大于0.5m钻一φ12的钢筋孔。将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上。待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。
施工控制要点：
① 检查待处理的施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显的渗漏水，如有则采取必要的挡堵(防水板隔离)和引排措施。
② 按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm，且要将搭接位置设置在大跨以下或起拱线以下边墙位置。
③ 止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿环向每0.5m设二根φ6mm短钢筋夹住，以保证止水带在整个施工过程中位置的正确。止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。
④ 浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑中发生移位。
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2.4.2、止水条施工
工艺流程：制作专用端头模板→浇筑先浇衬砌段时形成预留槽→浇筑下一段衬砌混凝土前安装止水条。
施作方法：水平施工缝先浇筑混凝土在初凝后、终凝前根据止水条的规格在混凝土端面中间压磨出一条平直、光滑槽。环向或竖向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。清洗后，在灌注下循环混凝土之前，将止水条粘贴在槽中。
施工控制要点：
① 二衬混凝土初凝后，拆除端头模板，将凹槽压平、抹光，凹槽的宽度略大于止水条的宽度。
② 止水条安放前，先已浇筑混凝土端部充分凿毛、清洗干净。
③ 止水条在衬砌台车移动前4h左右安装，安装前最好先在凹槽内涂抹一层氯丁胶粘剂，止水条顺凹槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，并用水泥钉固定牢固，同时在端部混凝土面上涂抹一层界面剂。
④ 止水条若有搭接，则可将止水条切成对口三角形，用氯丁胶水粘结。接口处不得有空隙。
⑤ 在二衬混凝土浇筑前，先在水平施工缝基面铺设25～30mm与浇筑混凝土同标号的水泥砂浆，经均匀、充分振捣后使基面与新浇筑混凝土有25～30mm水泥砂浆，新老混凝土结合牢固。
3、施工注意事项
（1）防水作业人员必须经过培训上岗，技术人员应加强现场指导，严把质量关。 （2）对设计采用的注浆防水等措施，严格按照设计和有关技术规定执行。 （3）施工缝垂直设置，不留斜缝，确保止水条形成全封闭的防水圈。
（4）防水砼拌和前，应加强对原材料的检验，合格的材料方能用于施工。在浇注过程中应加强振捣，确保砼的密实性。
（5）洞口段施工时，应注意隧道中心水沟和边墙侧沟与洞外排水设施的顺接，确保排水畅通。
十一、围岩监控量测施工作业指导书 1、目的
现场监控量测是隧道按新奥法施工的重要组成部分，它不仅能指导施工，预报险情，确保安全，而且通过现场监测获得围岩动态的信息（数据），为修正和确定初期支护参数，混
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凝土衬砌支护时间提供信息依据，为完善隧道工程设计与指导施工提供可靠的足够的数据。
2、量测项目隧道监控量测的项目应根据工程特点、规模大小和设计要求综合选定。量测项目可分为必测项目和选测项目两大类。选测项目应根据工程规模、地质条件、隧道埋深、开挖方法及其他要求，有选择地进行。监控量测工作必须紧跟开挖、支护作业。按设计要求布设测点，并根据具体情况及时调整或增加量测的内容。
根据本线隧道的特点，必测项目包括：1）地质及支护状态观察；2）周边位移；3）拱顶下沉。选测项目包括：1）地质超前预报；2）地表下沉；3）围岩内部位移；4）围岩压力；5）锚杆轴力；6）钢支撑内力及外力。
3、量测方法和要求根据设计文件，制定本线隧道围岩量测方案。拱顶下沉、收敛量测起始读数宜在3～6h内完成，其他量测应在每次开挖后12h内取得起始读数，最迟不得大于24h，且在下一循环开挖前必须完成。测点应牢固可靠、易于识别，并注意保护，严禁爆破损坏。
基底处理完毕经检测符合各项指标后，在仰拱回填顶面横断面上设3个测点，纵向每10m设一排，采用精密水准仪进行沉降观测。观测周期及观测时间根据现场实际情况确定。观测计划及观测方案应征得监理批准，观测结果异常时应立即报设计单位拿出处理意见，情况紧急时，应果断采取措施，确保施工安全。
隧道浅埋地段地表下沉的量测宜与洞内净空变化和拱顶下沉量测在同一横断面内。当地表有建筑物时，应在建筑物周围增设地表下沉观测点。测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次，取算术平均值作为观测值；每次测试都要认真做好原始数据记录，并记录开挖里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。各项量测作业均应持续到变形基本稳定后2～3周后结束。对于膨胀性和挤压性围岩，位移长期没有减缓趋势时，应适当延长量测时间。具体方法和要求见表1。
4、测点布置
洞顶地表下沉量测断面布置见图1。洞内周边收敛量测布置见图2。
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表1 量测项目及要求表
测试时间 项目名称 方法及工具 岩性、结构面产状及支护裂缝观察和描述，地质罗盘等 各种类型收敛计或测杆 水平仪、水准尺或测杆 地震法超前预报仪 精密水平仪 洞内钻孔安设单点或多点位移计 各种类型压力盒 各种测力锚杆 支柱压力计或其他测力计 每10～50m一个断面，每断面2～3对测点 每10～50m一个断面，每断面2～10对测点 1～2次/天 1～2次/天 1次/2天 1次/2天 1～2次/周 1～3次/月 1～2次/周 1～3次/月 全长度开挖后及初期支护后进行 每次爆破后及初期支护后 布置 1～15 16天～1个月 1～3个月 3个月以上 必测项目 地质及支护状态观察 周边位移 拱顶下沉 地质超前预报 地表下沉 间隔100～150m一个断面 洞室中心线上，并与洞轴线正交平面的一定范围内不设必要数量测点 开挖面距量测断面<2B时，1～2次/天 选测项目 围岩内部位移 围岩压力 锚杆轴力 钢支撑内力及外力 每代表地段1～2个断面，每断面2～5个测点 1～2次/天 每代表地段2～10个断面，每断面2～5个测点 1～2次/天 每代表地段2～10个断面，每断面2～5个测点 1～2次/天 1次/2天 1次/2天 1次/2天 1～2次/周 1～3次/月 1～2次/周 1～3次/月 1～2次/周 1～3次/月 每10榀钢支撑一对测力计 1～2次/天 1次/2天 1～2次/周 1～3次/月 注：1地表下沉量测在隧道洞口和隧道通过浅埋段时应作为必测项目； 2施工的初期阶段位移及下沉量大或地质变化显著时，量测断面间距可取较小值；
3当施工进展到一定程度时，地质良好，且位移下沉量较小时，量测间距可取表中较大值，根据情况也可适当加大，但在围岩突变或
软弱结构面处应增设量测断面和测点；
4用台阶法开挖时，下半断面开挖越靠近上半量测断面，量测频率应适当增加，以便掌握位移（下沉）的变化；
5如果围岩位移量较大时，出现位移速度加速等情况时，量测频率应适当加大，另外，进行洞内状态观测时应对每个开挖面都进行观察，一般应1次/天，对于选测项目量测断面布置及项目选择应根据地质条件及设备情况确定。
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图1 地表下沉测范围及测点布置
5、监测资料整理、数据分析及反馈
现场量测所取得的原始数据，不可避免的会具有一定的离散性，其中包含着测量误差。因此，应对所测数据进行一定的数学处理。数学处理的目的是：将同一量测断面的各种量测数据进行分析对比、相互印证，以确定量测数据的可靠性；探求围岩变形或支护系统的受力随时间变化的规律，判定围岩和初期支护系统稳定状态。
在取得监测数据后，及时由专业监测人员整理分析监测数据。结合围岩、支护受力及
变形情况，进行分析判断，将实测值与允许值进行比较，及时绘制各种变形或应力～时间关系曲线，预测变形发展趋向及围岩和隧道结构的安全状况，并将结果反馈给设计、监理，从而实现动态设计、动态施工。
目前，回归分析是量测数据数学处理的主要方法，通过对量测数据回归分析预测最终位移值和各阶段的位移速率。具体方法如下：
（1）将量测记录及时输入计算机系统，根据记录绘制纵横断面地表下沉曲线和洞内各测点的位移u-时间t的关系曲线，见图3。
图3位移 u-时间 t 的关系曲线图
（2）若位移-时间关系曲线如上图中b所示出现反常，表明围岩和支护已呈不稳定状态，加强支护，必要时暂停开挖并进行施工处理。
（3）当位移-时间关系曲线如上图中a所示趋于平缓时，进行数据处理或回归分析，从而推算最终位移值和掌握位移变化规律。
（4）各测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定后，进行二次衬砌的施作。 6、监控量测管理
围岩稳定性的综合判别，应根据量测结果按以下方法进行。 （1）变形管理等级指导施工，见表2。
（2）根据位移变化速度判别净空变化速度持续大于5.0mm/d时，围岩处于急剧变形状态，应加强初期支护。水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d，围岩基本达到稳定。在浅埋地段以及膨胀性和挤压性围岩等情况下，应采用监控量测分析判别。
（3）根据位移时态曲线的形态来判别当围岩位移速率不断下降时（du2/d2t＜0），围岩趋于稳定状态；当围岩位移速率保持不变时（du2/d2t=0），围岩不稳定，应加强支护；当围岩位移速率不断上升时（du2/d2t＞0），围岩进入危险状态，必须立即停止掘进，加强支护。围岩稳定性判别是一项很复杂的也是非常重要的工作，必须结合具体工程情况采用上述几种判别准则进行综合评判。
7、监控量测质量保证措施
（1）将监测管理及监测实施计划纳入施工生产计划中，作为一个重要的施工工序来抓，并保证监测有确定的时间和空间。各施工单位应由工程技术管理中心组成专门监测小组，具体负责各项监测工作。
（2）制定切实可行的监测实施方案和相应的测点埋设保护措施，并将其 纳入工程的施工进度控制计划。
（3）施工监测紧密结合施工步骤，监控每一施工步骤对周围环境、围岩、支护结构、变形的影响，据此优化施工方案。
（4）积极配合监理、设计单位做好对监测工作的检查、监督和指导，及时向监理、设计单位报告情况和问题，并提供有关切实可靠的数据记录，工程完成后，根据监测资料整理出标段的监测分析总报告纳入竣工资料中。
（5）量测项目人员要相对固定，保证数据资料的连续性。量测仪器专人使用、专业机构保养、专业机构检校。量测设备、元器件等在使用前均经过检校，合格后方可使用。
（6）测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作，及时进行资料整理及信息反馈。
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