1.0.1 为了提高工业金属管道工程和施工水平，保证工程质量，制订本规范。
1.0.2本规范适用于设计压力不大于42Mpa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道（以下简
2.0.1 管道
由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流
动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其它组成件或受压部件的装配总成。 2.0.2 管道组成件
用于连接戒装配管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠
性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器。 2.0.3 管道支承件
管道安装件和附着件的总称。 称“管道”）工程的施工及验收。
1.0.3 本规范不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。
1.0.4 管道的施工应按设计文件施行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同 意。
1.0.5 现场组装的所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于本规范的规定。 1.0.6 管道的施工除应执行国家现行有关标准、规范的规定。
GB50235-97
工业金属管道工程施工及验收规范
1 总则
2 术语
2.0.4 安装件
将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、
平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。 2.0.5 附着件
用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊
夹、紧固夹板和裙式管座等。 2.0.6 剧毒流体
如有极少量这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，即使迅速治疗，也能对人体造成严重
的和难以治疗的伤害的物质。相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害分级》中的I级危害程度的毒物。 2.0.7 有毒流体
这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，如治疗及时不致于对人体造成不易恢
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复的危害。相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害分级》中的II级及以下危害程度的毒物。
2.0.8 可燃流体
在生产操作条件下，可以点燃和连接燃烧的气体或可以气化的液体。
2.0.9 流体输送管道
系指设计单位在综合考虑了流体性质、操作条件以及其它构成管理设计等基础因素后，在设计文件
中所规定的输送各种流体的管道。流体可分为剧毒、有毒流体、可燃流体、非可燃流体和无毒流体。 2.0.10 热弯
温度高于金属临界点 2.0.11 冷弯
温度低于金属临界点 2.0.12 热态紧固
防止管道在工作温度下，因受热膨胀招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。 2.0.13 冷态紧固
防止管道在工作温度下，因冷缩招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。 2.0.14100%射线照相检验
对指定一批管道的全部环向对接焊缝所作的全圆周射线检验和对纵焊缝所作的全长度射线检验。 2.0.15 抽样射线照相检验
在一批指定的管道中，对某一规定百分比的环向对接焊缝所作的全圆周的射线检验。它只适用于
AC1时的弯管操作。 AC1时的弯管操作。
环向以接焊缝。 2.0.16 压力试验
以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。 2.0.17 泄漏性试验
以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其它专门手段等检查管
道系统中泄漏点的试验。 2.0.18 复位
已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。 2.0.19 单线图
将每条管道按照轴测投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。 2.0.20 自由管段
在管道预制加工前，按照单线图选择确定的可以先行加工的管段。 2.0.21 封闭管段
在管道预制加工前，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。
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3 管道组成件以管道支承件的检验
3.0.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书， 的规定。
3.0.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国
家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
3.0.3 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查、 并应做标记。合金钢阀
门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽查数量不得少于1个。 3.0.4 防腐衬里质量应符合国家现行标准
《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》
的规定。
3.0.5 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
3.0.5.1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门； 3.0.5.2 输送设计压力大于
1MPa或设计压力小于等于
1MPa且设计温度小于-29℃或大于
其质量不得低于国家现行标准
186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
3.0.6输送设计压力小于等于1MPa且设计为-29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.0.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；
密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3.0.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂 防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按本规范附录 式填写“阀门试验记录”。 3.0.9 公称压力小于
1MPa，宜公称直径或等于
600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和
闸板密封试验
A第A.0.1条规定的格
闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验， 可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。
3.0.10 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭 试验不得少于3次。调试后应按本规范附录 录”。
A第A.0.2条规定的格式填写“安全阀最初调试记
3.0.11 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
3.0.12 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的 文件，其指标不得低于设计文件的规定。
3.0.13 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方提供晶间腐蚀试验结果 的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
3.0.14 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记
应明显清晰。材质为不锈钢、不色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。
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4.1管子切割
4.1.1 管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。 4.1.2 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。 确和表面平整。
4.1.3 不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。 时，应使用专用砂轮片。
4.1.4 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。 4.1.5 管子切口质量应符合下列规定：
不锈钢及钛管用砂轮切割或修磨
当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正
4 管道加工
4.1.5.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 4.1.5.2 切口端面倾斜偏差△（图4.1.5）不应大于管子外径的1%，且不提超过3mm。
4.2
弯管制作
4.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。 与弯管前管子壁厚的关系宜符合表4.2.1的规定。
弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系
弯曲半径（R）
R≥6DN 6DN＞R≥5DN 5DN＞R≥4DN 4DN＞R≥3DN
当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径
表4.2.1
弯管前管子壁厚
1.06Tm 1 .08Tm 1.14Tm 1.25Tm
注：DN—公称直径；Tm——设计壁厚。 4.2.2 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 3.5倍。
5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的
4.2.5的规定。 表4.2.5 加热温度范围℃ 500～600 600～700 150～260 200～310 <450 <350 100～130
4.2.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。 4.2.4 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。 4.2.5 有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表
管道材质
铜 铜合金 铝11～17 铝合金LF2、LF3 铝锰合金
钛 铅
有色金属管加热温度范围
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4.2.6采用高合金钢管戒有色金属管制作弯管,宜采用机械方法;当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击。铅管加热
制作弯管时,不得充砂。
4.2.7 钢管热弯或冷弯后的热处理
,应符合下列规定:
4.2.7.1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表
4.2.7的规定进行热处理。
管材类别
碳素钢
中 、 低
碳
合
金
C-Cr-Mo-V C-Ni C-Mo C-Cr-Mo C C-Mn C-Mn
名义成份
10、15、20、25 16Mn、16MnR 09MnV 15MnV 16Mo 12CrMo 15CrMo 12Cr2Mo 5CrlMo 9CrMo 12CrlMoV 2.25Ni 3.5Ni
常用管材热处理条件 管材牌号
表 4.2.7
加热速率
热处理温度
（℃） 600～650 600～650 600～700 600～700 600～650 600～650 700～750 700～760 700～760 700～760 700～760 600～650 600～630
恒温时间 冷却速率
当加热温恒温时间恒温后的度升至应为每冷却速率400℃时，25mm壁厚不应超过加热速率1h，且不得205×25/T
不应大于少 于℃/h，且不 205 ×15min，在 得大于260
25/T℃/h 恒温期间℃/h，内最高与
400℃以下最低温差可自然
冷应低于却。 65℃
注：T-管材厚度
4.2.7.2 当表4.2.7所列的中、低碳合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于 壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行退火、正火加回火处理。 4.2.7.3 当表4.2.7所列的中、低碳合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于 壁厚大于或等于13mm的，应按表4.2.7的要求进行热处理。
4.2.7.4 奥氏体不锈钢制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文 件规定进行。
4.2.8 弯管质量应符合下列规定：
4.2.8.1 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。 4.2.8.2 不得存在过烧、分层等缺陷。 4.2.8.3 不宜有皱纹。
4.2.8.4 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表 的规定。
100mm，或
100mm，或
4.2.8
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弯管最大外径与最小外径之差
管子类别
输送剧毒流体的钢管或设计压力 输送剧毒流体以外或设计压力小于 钛管 铜、铝管
铜合金、铝合金管
铅管
4.2.8.5 输送剧毒流体或设计压力
不得超过制作弯管前管子壁厚的 制作弯管前管子壁厚的
P≧10MPa的钢管
10MPa的钢管
表4.2.8
最大外径与最小外径之差 为制作弯管前管子外径的 为制作弯管前管子外径的 为制作弯管前管子外径的 为制作弯管前管子外径的 为制作弯管前管子外径的
为制作弯管前管子外径的
P大于或等于 10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，
10%；其它弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过
5% 8% 8% 9% 8% 10%
15%，且均不得小于管子的设计壁厚。
P大于或等于
10MPa的弯管，管端中心偏差值
5mm。
不得超过
4.2.8.6 输送剧毒流体或设计压力
1.5mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过
其它类别的弯管，管端中心偏差值 时，其偏差不得超过
10mm。
（图4.2.8）不得超过3mm/m，当直管长度L大于3m
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