钣金、焊接质量检验标准

钣金、焊接质量检验标准

1.0目的

保证产品质量，降低生产成本，提高生产效益，使加工过程中钣金与焊接质量得到控制，特制定钣金、焊接质量检验标准，并以此标准与技术图纸同时作为检验的依据，进行过程控制和产品检验。

2.0范围

适用于所有板金、焊接件的质量检验。

3.0定义

4.1 放样：用其它材料制作成与产品尺寸一样的物体。 4.2 号料：在合理下料时所排出的下料序号。

4.0职责

3.1 生产部：负责按图纸要求、工艺流程、检验标准进行加工；

3.2 质量管理部：严格按产品检验标准核查设备安装和出厂调试情况，对出厂产品质量负监控

责任。

3.3 成品检验员：负责产品检验，检验员必须执行工艺流程，按图纸要求、检验标准进行检验

与验收。

5.0内容

5.1 放样与号料

5.1.1 放样允许误差值：见表一 5.1.2 号料允许误差：见表二 5.2 切割下料检验标准

5.2.1 等离子切割下料根据图纸尺寸要求保证一定的加工余量（如线型1－2mm，圆形1－

3mm）切割渣必须清除干净；

5.2.2 型材切割机下料

a. 料长、料宽必须与图纸尺寸一致，需要加工的必须留有加工余量；

b. 切口角度误差≤3°（直线度除外）；

c．切割后要去毛刺；

d．产品无“八害现象”（八害指：变质、发霉、腐蚀、锈迹、擦伤、划痕、变形、开

裂）。

5.3 剪板机下料检验标准

5.3.1 板材对角线误差允许范围±0.5 mm； 5.3.2 剪切后不能留有毛刺或锐边等不良现象； 5.3.3 剪切线与下料划线保持一致。 5.4 孔的加工检验标准

5.4.1 孔距误差在±0.5 mm； 5.4.2 孔的垂直度误差≤0.5mm；

5.4.3 需要攻丝的孔径大小、必须与相应的螺纹尺寸保持一致；

5.4.4 孔的两面要求倒角处理的必须倒角，没有要求倒角的必须去掉毛刺； 5.4.5 盲孔的加工深度一定要根据图纸要求，允许误差为≤1.5 mm； 5.4.6 孔的粗糙度，根据图纸要求按粗糙度样板进行检验。 5.5 弯曲成形检验标准

5.5.1 压弯件的质量检验标准：

a. 按图纸要求消除弹复现象，产品误差≤0.5º；

b. 不对称弯曲件毛坏材料尺寸偏差不能超过图纸要求范围； c. 局部需要弯成折边的零件须先打好工艺孔，以防弯裂； d. 弯曲工件，角度较小时可不打工艺孔； e. 弯曲弧度误差≤0.5mm；

5.5.2 滚弯件的质量检验标准：

a. 柱面滚弯件锥度必须小于1：2000； b. 滚弯成形后直边段小于0.5；

c. 锥面的滚弯，大口和小口的曲率均应符合要求；

5.5.3 压延件的质量检验标准

a. 压延件不允许有表面皱纹；

b. 不能拉裂；

c. 孔的长、宽尺寸必须在图纸允许范围内；

5.6 焊接质量检验标准

5.6.1 焊缝应饱满、均匀、光洁；

5.6.2 焊缝无气孔、裂纹、咬边、夹渣、焊瘤等现象； 5.6.3 罐体的对接处不能出现“十”字形焊缝；

5.6.4 有特殊要求的焊接体，焊缝宽度和厚度均应满足图纸要求；

5.6.5 焊接件应保持整洁、光滑、地线接触要好，不能在工件上引弧及随便用铁锤敲击；

5.6.6 柜架式焊接件对角线≤1 m，其误差≤0.5mm；对角线长在1－2m内，其误差≤1mm，对

角线≥2m，其误差≤2mm；

5.6.7 平面对接焊接件的平面度≤1mm； 5.6.8 板材对接变形不能超过图纸范围； 5.6.9 两两对接边,平行度≤0.5mm；

5.6.10 无产品“八害”现象(见5.2.2－d条)。

6.0记录表单

项次 记录表单名称

NA

表单编号

所属部门 保存年限

7.0附录

7.1 表一：放样允许误差值

表一 单位：mm 序号 1 2 3 4 5

名称 十字线 平行线和准线 轮廓线 结构线 样板和地线

允许误差 ±0.5 ±0.5－1 ±0.5－1 ±1 ±1

序号 6 7 8 9 10

名称

两孔之间

样杆、样条和地样 度板和地样 加工样板

装配用样杆、样条

允许误差 ±0.5 ±1 ±10 ±1－2 ±1

注意：放样过程中工艺余量的确定标准应根据：

a. 放样误差的影响；b. 零件加工过程中误差的影响； c. 焊接变形的影响；d. 切割火焰变形影响。

7.2 表二：号料允许误差

表二 单位：mm

序号 1 2 3 4 5

名称 直线 曲线 结构线 钻孔 减轻孔

允许误差 ±0.5 ±0.5-1 ±1 ±0.5 ±2-5

序号 6 7 8 9 10

名称

料宽与长

两孔（钻孔）距离 铆接孔距 样冲眼和线间 扁铲（主印）

允许误差 ±0.5 ±0.5 ±0.5 ±0.5 ±0.5

注意：号料精度的关键点：

a. 熟悉图样和产品制造工艺，合理安排零件号料先后次序；

b. 根据施工图样，核对钢材，牌号规格，保证图样、样板、材料三者的一致性； c. 认真检查材料缺陷（如裂缝夹层、表面痕迹和厚度不均等）； d. 正确使用号料工具、量具、样板和样杆，减少操作过程的号料偏差。