质量控制管理制度

品质部门质量控制流程

质量控制管理制度

第一章 总则

第一条 为贯彻落实“精心制造，依产品质量谋求企业发展；严谨认真，以持续改进满足顾客需求。” 的公司质量方针，提高公司质量管理工作水平，加强生产过程质量控制，确保产品质量得到有效控制，不断提高公司产品质量和市场竞争力，特制定本制度。

第二条 本制度适用于所有产品的质量管理工作。 第三条 各部门必须严格遵照执行。 第二章 质量责任

第四条 总经理负责贯彻国家质量方针、法律法规及相关政策，负责向员工传达满足顾客和法律法规要求的重要性，营造一个全员参与的内部环境；对最终产品质量和质量管理负责，确保整个组织关注顾客要求。

第五条 总经理负对本公司执行国家的有关质量方面的法律法规和公司产品质量负责。

第六条 生产技术部主要负责从设计、工艺、生产条件、物资保证、计划调度、技改措施及现场管理等方面来保证产品质量。

第七条 业务部按合同要求提供满足顾客要求的产品，广泛收集顾客意见。 第八条 财务室负责实施质量成本管理，按期报告质量成本控制效果。 第九条 综合管理部负责人力资源保障，确保各部门各岗位人力资源合理配置，一线操作者经资格确认或培训合格后持证上岗，生产技术部协助综合管理部做好各类人员岗位培训，确保上岗员工熟练掌握操作方法，认真执行操作规程和工艺技术文件要求，严格工序控制，确保各类人员的技能水平能够满足产品质量控制要求。

第九条 各部门加强协调，确保生产、周转、贮存、包装、运输等环节产品质量

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文件编号 : Q/FYSD—2015 版本号： 受控号： A 得到有效控制。

第十条 与产品质量有关的员工对自己所从事的工作质量和产品质量负责。 第三章 质量目标管理 第十一条 质量控制目标

1、实现全年无重大质量事故；

2、产品各工序一次交验合格率分别达到 （1） 裁断100%； （2） 铲边100%； （3） 油边100%；

（4） 产品工序一次交验合格率达到96.05%。 3、产品出厂合格率100%。

第十二条 检验员每月根据操作者填写的交验单和检验台帐，按产品分类统计一次交验合格率后报检验组长，由检验组长汇总整理，并按月计算公司一次交验合格率完成情况，分析未达到月度质量目标的原因，提出解决措施或发出纠正预防措施通知单。

第十三条 产品验收合格率由品质部按月向顾客收集统计，并报告总经理。 第四章 来料检验

第十四条 原材料定购一般应按照公司原材料验收标准执行，也可按国家及行业标准执行，对于既无国家标准也无行业标准的原材料，经公司总经理批准，可按生产厂家的企业标准订货，但在订货的同时必须向生产厂家索取质量标准和检验方法。

顾客来料按顾客提供的标准组织验收，自备料须征询顾客意见或满足顾客对材料质量的要求，补料或材料代用须征得顾客同意。

第十五条 每批原材料进厂时必须附有产品质量合格证，必要时须提供化验单，否则进货检验员有权拒绝验收，原材料的质量合格证明文件由进货检验员存档备案。

第十六条 对于进口材料，必须附有口岸商检质量检验合格证和生产厂家质量证明，在无质量证明而又不具备检验手段时，由生产技术部填写例外放行申请单，经总经理批准后，进货检验员方可例外放行并允许其投入使用。

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第十七条 对于各种进厂材料的质量证明文件，质量部门应设专人负责保管并建立进货物资检验台帐，台帐应如实记录原材料名称、进货数量、批次号、进厂日期、质量标准、供货厂商、验收结果等内容。

第十八条 对于需要进行理化分析的原材料，在其入库前由生产技术部及时通知检验组进行取样分析。未经质量部门检验的原材料仓库有权拒绝接收。 第五章 过程质量控制

第十九条 生产部门在生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：即不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零件不组装，不合格的成品不入库。要加强过程监督检查，发展异常及时处理，防止质量损失进一步扩大。 第二十条 为保障过程质量，生产班组和工艺技术部门应加强工艺管理，要不断地提高工艺质量、强化工艺纪律，做好工艺文件的控制、工艺更改的控制、特殊工序的控制、不合格品控制、工艺状态的验证等工作，使生产过程处于稳定的受控状态，从源头上预防和减少不合格品的产生。

第二十一条 生产过程中的质量控制实行三检制：自检、互检和专检。 1、自检：由各班组内部按照质量标准对本班组生产加工对象进行检验把关，确保操作者自己加工的产品质量合格，班组长负责对本班组在制品进行巡检，确保不合格品不转序。

2、互检：除同班组员工之间实施互检外，各班组之间实施下道工序对上道工序流转的制品进行检验把关，确保不合格品不继续生产，防止质量损失进一步扩大。 3、专检：由专职检验员对在制品、半成品和成品进行检验把关，进一步保证不合格品不转序，不入库，不出厂。 第二十二条 生产过程交验规定

1、投产数量在三件以内的，操作者应在完成产品加工任务后提交检验员检验；加工的制品数量在三件（含三件）以上的批量生产时，应在完成本工序首件加工任务后提交专检，确认合格后方可继续加工，以防止出现批量报废。 2、在自检和互检中发现异常又无法确认是否合格时应及时提交专检。 3、在制品转工序时应及时提交专检。

4、所有工序加工完毕的最终产品应提交成品检验员进行专检。 第二十三条 异常情况的处理规定

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1、生产部门在生产过程中发现异常现象应及时将信息反馈给生产主管处理，生产主管不能解决的应立即停止生产并及时报告总经理，待异常情况排除后方可继续生产。

2、技术、质量检验人员在抽查中发现异常时，应及时将存在的问题反馈给生产主管和质量主管，如因工艺、设备问题导致异常情况无法处理时，技术、质检人员有权责令停止生产，并及时向生产主管报告，待异常情况排除后方可继续生产。 3、发现异常问题的原因时，生产部门应及时与相关部门进行协调解决，以减少停工损失。

4、重大质量事故发生时应及时报告生产主管或质量主管组织处理，也可直接报告总经理处理。

第二十四条 生产过程中关于不合格品的赔偿规定

1、生产过程中非人为因素产生不合格品，不得追究操作者责任。

2、由于操作者人为原因造成的不合格品，操作者自检发现并提交专检隔离处理的，按第八章规定赔偿不合格品损失。

3、互检中发现上道工序造成的不合格品（不论是否属于操作者人为因素造成），对操作者每次罚款20元。

4、自检和互检均发生错检、漏检，经专检时发现的，则对相关责任人每次罚款20元。

5、产品出厂后因质量不合格被用户退货或让步接收使用的，对操作者、互检人和专检人每次各罚款20元。 第六章 成品质量控制

第二十五条 成品检验员应对照“生产工序卡”和“工序质量记录卡”审核各工序检验情况，并对最后一道工序送检项目进行逐项检验，合格品填写质量证明文件，顾客有要求时提供必要的试验报告和检测报告，符合要求后方可由生产调度组织进行包装防护，并通知检验员监督产品包装防护是否符合规定要求，产品包装完毕及时办理入库手续，同时将入库单第一联提交业务部。业务部收到产品入库单后，应根据产品交付时间要求办理提货手续、组织产品发运工作。 第二十六条 对于库存产品出厂前应由发货人向成品检验员提交复检，复检合格品方可发货，不合格品按不合格品处理程序处理。

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第二十七条 不合格品让步接收的，应注明不合格品特征，分析不合格品产生原因，由生产技术部技术主管与顾客沟通后，顾客同意让步接收的，应在不合格品通知单上予以说明（注明沟通日期及客户单位联系人并征得顾客同意让步接收），经总经理批准后方可放行，同时提供产品质量报告单，注明不合格品名称、特征、数量、产品批次、不合格品单号、放行人、批准人及放行日期等，以便于追索。 第七章 产品质量服务管理

第二十八条 业务部应建立客户服务管理制度，制订客户服务计划，定期进行客户回访活动。

第二十九条 对客户回访活动主要包括以下几个方面的内容和事项。 1、向客户征询其对产品的批评、建议、希望和申述。 2、帮助客户解决其在使用产品过程中出现的技术、质量问题。 3、及时向客户介绍和提供新产品和质量改进信息。

4、通过对客户的了解，深入调查研究产品在各个市场区域的销售状况，掌握市场对产品质量标准的要求与变化。

5、及时做好产品质量信息的收集与反馈工作，合理提出产品质量改进的建议与意见。

第三十条 对客户投诉事件的处理

1、业务部或其它部门接到客户投诉反映产品质量问题时，应产即查明相关资料（订单编号、产品名称、工作令号、图号、投产数量和金额、发货日期、客户要求、产品工艺技术方案和质量标准），填写“客户投诉处理表”，报送部门主管签署处理意见。

2、业务部或其它部门将“客户投诉处理表”传递至相关部门，并会同相关部门（工艺技术、质量管理、生产班组等）进行质量问题调查分析，认定责任部门和责任人，查明产生质量问题的原因，提出解决问题的措施，编制质量事故分析报告，跟踪检查质量问题纠正措施完成情况及评估实施效果，并报告部门主管、相关部门和总经理。

3、业务部负责将拟订的质量问题分析报告及解决措施与客户沟通，得到顾客认可后，由责任部门实施纠正措施，业务部跟踪验证并将实施结果通报客户单位、相关部门和总经理，防止今后出现类似问题。

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4、对质量责任人的处罚，按公司相关规定执行。

5、当质量分析会认定客户投诉不成立时，由业务部负责与客户进行沟通，以消除客户误解。

第三十一条 售后产品质量意见征询与处理

1、每批产品出厂前，应由业务部会同相关部门编制“产品质量意见征询表”，并随同产品合格证交给客户。

2、业务部在对客户回访时，将客户对产品的使用意见、质量要求和改进建议填至“产品质量意见征询表”中，并请客户签名确认。

3、业务部负责调查市场上同类产品、替代品、新产品的质量、价格、竞争能力等情况，并提供对比分析报告，查找产品质量等方面的优点和缺点，提供改进建议。

4、业务部定期收集、整理、分析“产品质量意见征询表”。及时反馈给主管和相关部门，必要时召开质量分析会，针对客户提出的意见进行讨论分析，制定改进措施，完善质量标准，提高产品质量。 第八章 质量考核处理办法

第三十二条 每月凡产品因设计、投料、加工、包装防护不当而造成返工、返修和报废的质量损失（按直接经济损失计算，包括直接人工损失、直接材料损失和外部质量损失之和），责任人承担15%；质量损失在5000元以上的重大质量事故，责任人承担20%。材料损失和人工损失由财务室按公司成本管理规定执行，外部质量损失按实际发生额计算（包括退换货损失、补废损失、顾客索赔损失、返工损失、返修损失等）。

第三十三条 加强产品检验，凡具备交验条件的产品，检验员应及时检验，严禁延期检验，检验员对错检、漏检承担相应的责任。 1、因错检、漏检造成质量损失的，每次扣除责任人20元。

2、凡部件完工后不经检查而流入下道工序的，每次扣除相关操作员20元。 3、检验员发现质量问题而未开具“不合格品通知单”的，一经发现，每次扣除20元。

4、严禁擅自更改工艺技术文件、不合格品通知单、工艺流程卡、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100元罚款。

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第三十四条 凡产品出厂后用户反映无装箱单、漏装、错装产品的，每次扣除责任人20元罚款。

第三十五条 凡月度质量合格率低于规定要求的，每低一个百分点，扣除操作者10元当月质量奖。

第三十六条 凡当月造成一次批量报废3件（含3件）以上的，扣除责任人当月质量奖50元，出现两次批量报废的扣除100元，出现三次批量报废的扣除200元并对责任人予以待岗处理，甚至解除劳动合同。

第三十七条凡造成重大质量事故的（一次性质量损失达到5000元以上的），一次性扣除责任人1000元~2000元，并追究责任部门主管的责任。 第三十八条 以往规定与本文件不一致的，按本文件执行。 第三十九条 本文件自2014年9月1日起实施。 附表1：月度产品质量统计表(2014-1)

附表2：月度产品工时完成情况统计表(2014-2) 附表3：月度产品质量损失考核记录（2014-3）

附加说明：

本文件的提出单位综合管理部 本文件的主要起草单位品质部

拟制： 审核： 批准：

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月份产品质量统计表（2014-1）

班组 填表日期: 年 月 日 单位:元

产品质量 产品型号 产品型号 废品率 报废损失金额 交验数量(件) 合格数量 (件) 一次交验合格率(%) 报废 数量 废品率 报废损失金额 交验数量(件) 合格数量 (件) 产品型号 一次交验合格率(%) 报废 数量 废品率 报废损失金额 平均一次交验 合格率(%) 平均废品率(%) 姓 名 交验数量(件) 合格数量 (件) 一次交验合格率(%) 报废 数量 合 计

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月份产品工时完成情况统计表（2014-2）

班组 填表日期: 年 月 日 单位:元

产品质量 产品型号 产品型号 废品工时 (h) 废品工时值 完工工时(h) 合格工时 (h) 返工/返修工时 (h) 返工/返修工时值 废品工时 (h) 废品工时值 完工工时(h) 合格工时 (h) 产品型号 返工/返修工时 (h) 返工/返修工时值 废品工时 (h) 废品工时值 平均工时 合格率(%) 平均工时废品率(%) 姓 名 完工工时(h) 合格工时 (h) 返工/返修工时 (h) 返工/返修工时值 合 计

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月份产品质量损失考核记录（2014-3）

班组 填表日期: 年 月 日 单位:元

产品质量 6511 4809 报废损失一次交验（%） 报废 数量 报废损失金额 报废损失赔偿 金额 一次交验 合格率（%） 报废 数量 1814 报废损失金额 报废损失赔偿金额 平均 一次 交验 合格率 (%) 合格率 低于考核指标扣款 质量损失赔偿金小计 姓 名 一次交验合格率（%） 报废 数量 报废损失金额 赔偿金额 合格率 合 计

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