通过目前对生产情况，从生产管理的角度，对车间生产有以下几点想法或计划：
一、加强生产流程管理
目前公司生产人员基本上都是新员工，再加上生产任务重，很多时候要分成两组或三组同时进行作业，新员工多就容易造成管理混乱，再加上空间受限，生产和库房在一起，原料和成品在一起，流程不清楚混乱作业，就容易造成失误影响生产甚至产生质量和安全问题。
1、确定早生产例会制度。每日上班前开生产会议(时间控制在10分钟内)，指出上阶段生产问题，安排当日生产任务及相关质量、安全等问题
2、按照接收生产任务书/生产配方通知单→领取包装物→领取原料→按照配方配比各批次原料→投料混合原料(包装前由质检人员检测)→包装称重(每批次产品抽查不少于三个产品重量)→码垛→清点入库(负责人同库管共同清点入库签字)的流程。严格执行各流程的要求，如发现问题及时通知负责人解决，不可隐瞒，否则计入个人考评，视情况予以处罚。
3、规范管理，流程中包装物核心料等请领需当时签字，配料人员需对每批料配比签字同时由质检部门复称后确认签字，防止遗漏。生产任务单、配料通知书等文件生产完毕后统一归档，如实填写生产日报，及时归纳原材料使用及损耗情况，改进工艺解决问题把损耗控制在合理范围。
二、加强人才队伍建设和管理
1、对主要岗位和关键岗位实现定人定岗，并尽可能实现双岗制(即每个关键岗位或生产关键环节保证有两名人员可达到熟练胜任程度)定人定岗可使操作人员熟悉流程提高效率，双岗制防止人员流动或其他原因影响生产的正常进行，保证生产效率，便于人员统筹安排，合理作业提高效率。
2、建立个人考评，依据其出勤情况、加班情况、工作表现、工作态度等确定其考评得分，与奖金挂钩。实现多劳多得，对消极怠工、影响他人、不服从管理的考评差的予以教育，无效的予以辞退。
三、加强质量管理
所有产品按照配方严格生产，成品进行检测合格后方可入库，对于有问题产品分类放置，查找原因，及时与研发人员沟通尽量回料，减少损耗浪费。生产中配料人员实现批次签字，以便于查找原因区分责任。对于每包装产品进行不定量抽检，保证足够包装量，维护产品信誉。
四、加强设备管理
建立各设备的日常保养制度，建立维保档案和保养记录，实现专人负责，出现问题及时处理，保证生产安全和人身安全。
五、做好库房维护工作
由于生产库房在一起和公司生产的实际情况，对原料取放、生产用具的取放、定单产品出库后的多余成品、不合格产品及生产尾料实现定位摆放，实现生产及库房管理的有序化，提高生产效率避免产品问题出现
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